Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В2.65.03.25»

Гаркуша, Олександр Олександрович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8808

Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В2.65.03.25»
Authors:	Лега, Андрій Юрійович Гаркуша, Олександр Олександрович
Keywords:	Технологічний процес виготовлення деталі
Issue Date:	2025
Abstract:	АНОТАЦІЯ На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В2.65.03.25»» Виконавець: здобувач групи ЗПМ-11 Гаркуша Олександр Олександрович Керівник: к. і. н., доцент Лега Андрій Юрійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 67 сторінок формату А4, 11 рисунків, 14 таблиць, 27 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Вал В2.65.03.25», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу. Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на шпоночно-фрезерному верстаті 692, пристрій для контролю деталей, що шліфуються, безпосередньо на верстаті. В розділі охорона праці розглянуто вимоги до порядку складання планів реагування у разі загрози та виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та організаціях.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8808
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Гаркуша.pdf Restricted Access		1.84 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » 2025р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал
В2.65.03.25»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-11

Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Гаркуша Олександр Олександрович
Керівник: к.і.н., доцент Лега Андрій Юрійович

Рецензент: Майстренко В.О., інженер-технолог
ТОВ «Юджин ЛТД» м. Черкаси

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач:
підпис

Черкаси 2025 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський
Спеціальність 131 «Прикладна механіка»
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » 2025_р.

ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра

Гаркуша Олександр Олександрович
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення
деталі «Вал В2.65.03.25»
Керівник роботи: Лега Андрій Юрійович, к.і.н., доцент
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«05» березня 2025р. №63/03-03
2. Термін подання здобувачем роботи 30.05.2025
3. Вихідні дані до роботи: кресленик деталі ««Вал В2.65.03.25»»

4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2.
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці

5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо): «Вал В2.65.03.25»; «Вал В2.65.03.25»
(поковка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (Вимоги до
складання планів реагування у разі загрози та виявлення надзвичайних ситуацій
на підприємствах, установах та організаціях)

6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується

Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
1,2,3 Лега А.Ю. 01.03.2025 28.05.2025
4 Цікановський В.Л. 01.03.2025 28.05.2025

7. Дата видачі завдання 01.03.2025
Календарний план

№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 01.03.2025 Виконано
2. Технологічний розділ 28.03.2025 Виконано
3. Конструкторський розділ 26.04.2025 Виконано
4. Охорона праці 11.05.2025 Виконано
5. Оформлення технічної документації 28.05.2025 Виконано

Здобувач Олександр ГАРКУША
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ

Керівник Андрій ЛЕГА
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Вал В2.65.03.25»»
Виконавець: здобувач групи ЗПМ-11 Гаркуша Олександр Олександрович
Керівник: к. і. н., доцент Лега Андрій Юрійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 67 сторінок формату А4, 11
рисунків, 14 таблиць, 27 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «Вал
В2.65.03.25», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки,
режимів різання та норм часу.
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на шпоночно-фрезерному
верстаті 692, пристрій для контролю деталей, що шліфуються, безпосередньо на
верстаті.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до порядку складання планів
реагування у разі загрози та виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах,
установах та організаціях.
4
ABSTRACT
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and Technological
Support for the Production of the Part 'Shaft V2.65.03.25'"
Executor: student of group ZPM-11, Oleksandr Harkusha
Supervisor: PhD, Associate Professor Leha Andrii Yuriyovych
The bachelor's qualification work consists of 67 pages in A4 format, 11 figures, 14
tables, and 27 literary sources.
The qualification work includes an analysis of the functional purpose of the part,
selection of material for its production, determination of the type of production,
justification of the choice of the blank, development of the processing route for the part
"Shaft V2.65.03.25," selection of tooling and control methods, and calculations of cutting
modes and time standards.
Calculations of allowances, cutting modes, and time standards have been
performed. A machine device for processing on a slotting-milling machine 692 has been
designed, as well as a device for controlling ground parts directly on the machine.
In the section on occupational safety, the requirements for the procedure for
compiling response plans in case of threats and emergencies in enterprises, institutions,
and organizations are discussed.
5
Зміст
Вступ ............................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ....................................................... 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі ............................................. 8
1.2 Визначення типу виробництва ...................................................................... 12
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі ................................................... 16
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання ........................... 18
Розділ 2. Технологічний розділ ............................................................................. 21
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ..............................................21
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ...................... 26
2.3 Розробка маршруту обробки деталі .......................................................29
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ............................................ 32
2.5 Встановлення режимів різання ..................................................................... 39
2.6 Нормування операцій .................................................................................... 43
Розділ 3. Конструкторський розділ ...................................................................... 46
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................. 46
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 51
Розділ 4. Охорона праці ......................................................................................... 53
4.1 Вимоги до порядку складання планів реагування у разі загрози та
виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та організаціях53
4.2 Організаційні основи розроблення планів реагування на НС ......................... 56
4.3 Структура та зміст плану реагування на надзвичайні ситуації на об’єктах
(об’єкті) суб’єкта господарювання ........................................................................... 58
Висновки ................................................................................................................. 63
Список використаних джерел .................................................................................... 65
6
Вступ
Машинобудування – дуже важлива галузь народного господарства нашої
держави. Розвиток машинобудування залежить від багатьох чинників. Для
забезпечення конкурентоспроможності продукції цієї галузі на світовому ринку та
отримання реального прибутку необхідно приділяти значну увагу високій
економічності виготовлених виробів. Для цього вже на етапі проектування
необхідно вибирати максимально підходящі методи отримання заготовок,
враховуючи, що для різних типів виробництва критерії оптимальності різні.
Важливу роль грає призначення матеріалу різального та допоміжного інструментів,
вимірювальних та контрольних пристроїв. Важливим є вибір технологічного
обладнання та верстатних пристосувань. Необхідно розробляти сучасні та
ефективні технологічні процеси на основі останніх досягнень науки і техніки,
застосовувати комплексну автоматизацію проектування, використовувати сучасні
високопродуктивні верстати та технологічну оснастку.
У даній роботі необхідно розробити прогресивний технологічний процес
виготовлення деталі із заданою програмою випуску. Ціллю є первинне
застосування теоретичних знань, які отримані при вивченні спеціальних дисциплін,
для вирішення практичних задач виробництва, а саме: розробка робочих
прогресивних технологічних процесів виготовлення деталей, у тому числі і
проектування технологічного оснащення, різального, вимірювального та іншого
інструменту.
7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Деталь “Вал”  відповідальна деталь, яка призначена для передачі крутного
моменту і взаємного розташування елементів, що кріпляться на ньому.
Основними технічними вимогами до деталі є:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру Ø40js6( 0.008 ) і відхилення від співвісності
0.008

0,016 та циліндричності не більше 0,005 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø56h9( 0,030 ).
0,060
4. Забезпечити точність розміру 8Р9( 0.015 ) і відхилення від симетричності
0 , 051
шпонкового пазу відносно поверхні В не більше 0,025 мм.
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 1,6 мкм.
6. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються:
- торцевих поверхонь - 8;
- фасок - 3;
- центрових отворів - 2.

Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
У завданні до кваліфікаційної роботи бакалавра задано матеріал деталі: сталь
45 ГОСТ 1050 – 88 та його замінник - сталь 50 ГОСТ 1050 – 88. Враховуючи те, що
дана деталь працює при циклічних вантаженнях, в умовах середніх і високих
швидкостей, питомих тисків, тому важливу роль відіграють вимоги до міцності та
зносостійкості матеріалу. Також потрібно зважати на економічну доцільність та в
даному випадку, на вимоги до механічної обробки. Використовуючи вже набуті
знання про матеріали, можна зробити висновок про придатність конструкційних
8
якісних сталей для виготовлення саме цієї деталі. Хімічний склад вказаних сталей
та їх механічні властивості наведено, відповідно, у таблицях 1.1 та 1.2.
Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталі, %.

Марка С Si Mn Не більше Ni Cr
сталі S P

сталь 45 0,42 - 0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
сталь 50 0,47–0,55 0,17-0,37 0,5-0,8 0,04 0,035 0,3 0,25
Умовні позначення в таблиці:
С – вуглець; Si – кремній; Mn – марганець; S – сірка; P – фосфор; Ni – нікель;
Cr – хром.
Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталі

МПа Без Після відпалу або
Марка    ;%  ;% термообробки; високого відпуску; НВ
B T
сталі НВ не більше не більше
Не менше МПа кгс/мм2 МПа кгс/мм2
сталь 45 600 355 16 40 2246 229 1933 197
сталь 50 630 375 14 40 2364 241 2031 207
Умовні позначення в таблиці:

 - межа міцності при розтягненні, МПа;
B

 - межа текучості при розтягненні, МПа;
T
 - відносне подовження зразка при розриві;
 - відносне звуження площі поперечного перерізу зразка при розриві.
Фізичні властивості сталі 45 і 50 ГОСТ 1050-88 наведені в таблиці 1.3.
Таблиця 1.3  Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу-замінника

Матеріал Густина , г/см3 Коефіцієнт лінійного Теплопровідність
розширення 106, С-1 , кал/смсС
Сталь 45 7,814 11,649 0,162
Сталь50 7,814 11,649 0,162
Як видно з таблиці 1.3 матеріали мають однакові фізичні властивості.
Технологічні властивості матеріалу (зварюваність і оброблюваність)
визначаються його складом та структурою. Зварюваність сталі значно краща ніж
9
сірого чавуну, так як при звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона,
що визначається високою крихкістю, що може привести до утворення тріщин.
Тому газова і електродугова сварка сталі може проводитися не по спеціальній
технології.
Оброблюваність матеріалу деталі та матеріалу-замінника пов’язана з його
твердістю НВ оберненою залежністю. Оброблюваність оцінюється стійкістю
різального інструмента, допустимими швидкостями різання, чистотою
оброблювальної поверхні і т.д. Оцінку оброблюваності часто проводять по
економічній швидкості різання (ек), що визначає допустиму швидкість обробки
при забезпеченні певної стійкості різця. Швидкість ек залежить від режиму
обробки і твердості сталі, причому з підвищенням твердості вона звичайно
зменшується. Умовно прийнято, що ек=1,0 при НВ190. Для заданих матеріалів
значення ек наведено в таблиці 1.4.
Таблиця 1.4  Значення ек для матеріала деталі та матеріалу-замінника

Матеріал Сталь 45 Сталь 50
Твердість, НВ 229 241
ек 0,77 0,85
Деталі, що виготовляються з конструкційної якісної сталі мають добру
оброблюваність різанням.
Технологічні та експлуатаційні властивості дозволяють використовувати ці
сталі для виготовлення деталей, що потребують високої міцності при середній
в’язкості.
Отже, для забезпечення даних властивостей в процесі виготовлення деталь
піддається термічній обробці для надання її максимальної міцності (HRC 32...40) і
мінімальної пластичності. Загартування СВЧ по поверхні 76h7 з наступним
відпуском. Нормалізація для всієї деталі – вирівнювання мікроструктури шару
поверхні.
Аналіз параметрів і норм точності деталі
10
Враховуючи те, що деталь працює без ударних навантажень, в умовах
середніх і високих швидкостей, питомих тисків, вибираю заготовку п оковка.

Основними технічними вимогами до деталі є:
2. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру Ø40js6( ) і відхилення від співвісності 0,016
та циліндричності не більше 0,005 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø56h9( ).
4. Забезпечити точність розміру 8Р9( ) і відхилення від симетричності
шпонкового пазу відносно поверхні В не більше 0,025 мм.
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 1,6 мкм.
Інші поверхні менш відповідальні, тому виконуються за 12-им квалітетом з
параметром шорсткості Ra=6,3мкм.
Коригування креслення деталі з простановкою розмірів і параметрів
якості поверхонь
Креслення деталі вилучається з креслення складальної одиниці і
виконується у відповідності із загальними правилами виконання згідно
стандартів ЄСКД, а саме ГОСТ 2.301-68 - ГОСТ 2.308-79; ГОСТ 2.309-73; ГОСТ
2.310-68; ГОСТ 2.311-68; ГОСТ 2.312-72; ГОСТ 2.313-68 – ГОСТ 2.316-68; ГОСТ
2.317-69.
Найвідповідальнішими і найточнішими елементами валу є шийка
Ø50k6 ( 0.015 ) з шорсткістю 1.6мкм призначаємо довжину l=400,26 мм.
0.051
Розміри шпонкової канавки відповідають діаметру вал-шестерні:
b=8Р9( 0.015 )мм, t=4 мм. Шорсткість бокових сторін пазу Ra=3,2 мкм.
0 , 051
Відхилення від симетричності стінок шпонкового пазу не повинно
перевищувати 0,025 мм. Довжина пазу l=56±0.1 мм.
Загальна довжина валу становить 1050 мм.
11
1.2 Визначення типу виробництва
Тип виробництва згідно з ГОСТ 3.1121-84 визначається коефіцієнтом
закріплення операцій за формулою [13, с.15]:
КЗ.О =  О /  Р ,
де  О – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях
дільниці чи цеху, шт.;
 Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху, шт.
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки одну
операцію, то КЗО = 1, що відповідає масовому виробництву. При 1 < КЗО < 10
виробництво  великосерійне, при 10< КЗО <20  середньосерійне, при 20<КЗО<40
– малосерійне, при КЗО > 40 – одиничне.
За завданням керівника КП режим роботи підприємства – двозмінний.

Для кожної операції визначаємо необхідну кількість верстатів за формулою:
T  N
m ØÒ .Ê ÇÀÏ
p  ,
F  60 
ä çí
де mР – розрахункова кількість верстатів, шт;
ТШТ.К. – норма часу, год.;
NЗАП – програма запуску деталей у виробництво, шт./рік; NЗАП =4320 шт/рік;
Fд – дійсний річний фонд часу роботи верстата при роботі в дві зміни, год;
Fд=4055 год [3, с.148].
зн  нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, зн =0,8.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво.
NЗАП = NВИП m (1 + /100 +  /100 +  /100) , шт./рік
де NВИП – програма випуску виробів, шт./рік; NВИП = 4320 шт./рік;
m  кількість деталей в виробі, шт; m=1 шт;
  процент невідворотних витрат (брак),  ;  = 5%;
  процент незавершеного виробництва, який залежить від галузі
12
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше, ;  = 5%;
  процент запасних частин, ;  = 5%.
NЗАП = 43201(1 + 5/100 + 5/100 + 5/100) = 4968 шт./рік,
Середній штучний час знаходять з базового технологічного процесу для двох-
трьох найбільш складних операцій. У разі відсутності даних по трудомісткості
операцій штучний час знаходять орієнтовно за наближеними формулами:
ТШТ.К =  ТО,
K

де   коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
K

поверхонь [3, с.147].
Для всіх операцій знаходимо фактичний коефіцієнт завантаження робочого
місця за формулою [3, с.20]:
m
  ð
,
çô
m
n

де mn – прийнята кількість верстатів, шт;
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці визначаємо за
формулою [3, с. 20]:

  çí

çô

де зф  фактичний коефіцієнт завантаження обладнання,
Дані до розрахунку заносяться в таблицю 1.5
Таблиця 1.5 - Розрахунок типу виробництва деталі “Вал”

№ Назва операції і зміст переходу Основний
опе- технологічний  ТШТ хв.
рації час Т , 10-3
0 хв. K
1 2 3 4 5
005 Поковка
010 Контрольна
015 Транспортна
020 Термічна (відпуск)
025 Контрольна
030 Транспортна
13
035 Токарно-гвинторізна 2,14 1,50
1. Підрізати торці Ø60мм, l=1050мм. 0,19D2=684
040 Контрольна
045 Транспортна
050 Токарно-гвинторізна 2,14 9,90
Установ А 0,17dl=168.3
1. Нарізати різьбу М30х1,5-6g І=13±0.1мм 0.17dl=281
2. Точити Ø24h12-0.21мм. l=4±0.1мм 0,17dl=245
3. Точити Ø32h12-0.21мм l=143 мм 0,17dl=245
4. Нарізати різьбу М45х2-6g І=55±0.1мм 0,17dl=408
5.Точити Ø51h12-0.064мм l=40±0.15мм
Установ Б
0,17dl=720
1.Точити Ø56h9 мм. l=687±0.1мм
0 , 071 0,17dl=124
2.Точити Ø40h12-0.21мм. l=43±0.1мм, 2x45
0,17dl=61
3.Точити Ø37h12-0.06мм l=2 мм
055 Контрольна
060 Транспортна
065 Горизонтально-фрезерна 2,6dl 1.8 6.8
1. Фрезерувати дисковою фрезою
070 Контрольна
075 Транспортна
080 Шпоночно-фрезерна 6l =6х50=300 1,84 0,6
0.015
1.Фрезерувати паз 8Р9( ) на l=56±0,1мм
0 , 051
глибиною 4мм
085 Контрольна
090 Транспортна
095 Шліцефрезерна 1,84 2,68
1.Фрезерувати шліци d-6x26f7x32a11x6h9 2.2db = 550
100 Контрольна
105 Транспортна
110 Термічна
115 Контрольна
120 Транспортна
125 Круглошліфувальна 2,1 3,10
1.Шліфувати Ø40js6 м l=43±0.1мм 0,15dl = 216
2.Шліфувати Ø50k6 мм l=40±0.1мм
0,013 0,15dl = 54
3.Шліфувати Ø32js6 мм l=143±0.1мм 0,15dl = 716
0,013
130 Контрольна
135 Транспортна
140 Шліцешліфувальна 4,6db=618 2.1 2.30
1. Шліфувати шліци d-6x26f7x32a11x6h9
145 Контрольна
150 Транспортна
155 Слюсарна
160 Транспортна
165 Контрольна
14
СГД
Усі отримані значення для кожної операції заносимо до таблиці 1.6.
Таблиця 1.1.6 - Дані для уточнення типу виробництва
№ Тшт.к. Розрахункова Прийнята Коефіцієнт Кількість, Кількість
опе- Операція кількість кількість завантаження чол.,Р операцій
О
рації верстатів, верстатів, робочого
m місця,
Р m зф
n
035 Токарно-гвинторізна 1,50 0,03 1 0,03 1 26
050 Токарно-гвинторізна 9,90 0,06 1 0,06 1 13
065 Горизонтально- 6.80 0,06 1 0.06 1 13
фрезерна
080 Шпоночно-фрезерна 0,60 0,01 1 0,01 1 80
095 Шліцефрезерна 2,68 0,07 1 0,07 1 11
125 Круглошліфувальна 3,10 0,03 1 0,03 1 27
140 Шліцешліфувальна 2,30 0,06 1 0,06 1 13
Всього 26,88 - 8  8 263
Коефіцієнт закріплення операцій: К = 263
З.О.
8  33
Відповідно тип виробництва – малосерійний.
Згідно до вимог ГОСТу 14.312-74 є дві форми організації технологічних
процесів - групова та потокова.
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва
встановлюють на основі порівняння середнього штучного часу ТШТ.СР. з
розрахунковим тактом ТВ випуску:
КЗ.Ф.= ТШТ.СР. / ТВ
При КЗ  0,6 вибирають потокову форму організації виробництва, в іншому
разі – групову.
ТШТ.СР. = 26,88 / 8 = 3,11 хв.
Тривалість такту залежить від типу лінії, для одно номенклатурної:
ТВ = 60 х ФД.О. КЗ / Nзап = 60 х 4055 х 0,8 /4968 = 33,9 хв.,
де КЗ = 0,8 [13, с.17].
Тоді КЗ.Ф.=24,88/33,9 = 0,47.
Отже, формула організації технологічних процесів – групова. Вона
характеризується запуском деталей у виробництво невеликими партіями.
15

 N  a
Кількість деталей у партії: n  зап

F
де F – кількість робочих днів на рік, днів; F = 254 дні;
а – періодичність запуску, днів, а = 12 /13, с.29/.
496812
Отже : n   235øò
254
Приймаю n =235шт.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Складається з якісної та кількісної оцінок.
Якісна оцінка. Деталь “Вал” виготовляю із конструкційної легованої якісної
сталі 45 ГОСТ 1050-88, заготовка – поковка. Конфігурація зовнішнього контуру та
внутрішніх поверхонь не викликає значних труднощів при обробці. Усі поверхні
технологічні і легко можуть бути оброблені за мінімальну кількість установів.
Складність становить довжина деталі відносно її діаметра, деталь довга:
l/d=1050/60=17,5, що потребує при токарній обробці підтискання її заднім центром
для підвищення жорсткості. Деталь оброблюється стандартним інструментом.
0
Високі вимоги та радіальне биття і циліндричність поверхні Ø30h6( ) вимагає
0.013

використання на круглошліфувальної операції. Усі інші поверхні не потребують
високоточної обробки.
Кількісна оцінка. Коефіцієнт використання матеріалу:
КВ.М = МД / МЗ,
де МД – маса деталі, кг; МД = 16,34кг;
МЗ – маса заготовки, кг.
Масу заготовки обчислюємо за формулою: МЗ = ПR2l ,
де R – радіус заготовки; R = 60 мм = 6 см;
l – довжина заготовки; l = 1050 мм;
 – питома вага сталі;  = 7,82 г/см3 .
Тоді М 2
З = 3,14 х 6 х 1050 7,82 =18.6кг.
Отже, КВ.М = 1,3/1.6 = 0,82
16

1  T n
Коефіцієнт точності: Кт=1- , Тср = I I
Тср  n ,
I

де ТІ – квалітет поверхні; nI – поверхня.

Тоді Тср= 6 3  7 1 8112 6 14 4  91 1
 10,6 , Ê  1  0,9
Ò
16 10,6

1
Коефіцієнт шорсткості: Кш=
Бср

Б  Ш n
 І I ,де ШІ – шорсткість поверхні.
СР
 n I

Тоді Бср= 1,251 2,5 3  6,3 7  3,2  3  0,63 2
 3,98
16
1
Ê   0,25
Ø
3,98

Основною конструктивною та технологічною базою „Вал-шестерні”
являється його геометрична вісь. Виходячи з експлуатаційного призначення деталі
розглядуваного класу, визначаю основні конструктивно-технологічні вимоги до
неї, які заключаються в наступному: прямолінійність геометричної вісі і точне
розміщення шпонкових гнізд, шліців, нарізки як відносно вісі, так і по поперечним
перерізам деталі.
Матеріалом для виготовлення валу звичайно служить конструкційна сталь 45
ГОСТ 1050-88. Для того щоб забезпечити якісне і економічне виготовлення валу,
враховуючи перераховані вище загальні вимоги до нього, необхідно в процесі
проектування дотримувати наступні основні вимоги:
1. Вал доцільно обробляти в центрах. Присутність центрів спрощує контроль.
2. Вал повинен мати по можливості невеликі перепади діаметрів. Ступені по
довжині бажано передбачати однаковими або кратними. Такі ступені можна
обробляти одночасно багатьма різцями.
3. На поверхні валу потрібно уникати гребенів, шпонок, виготовлених з ними
за одне ціле.
17
4. При конструюванні валу з шпонковими пазами потрібно віддавати перевагу
пазам, які виготовлені дисковою фрезою.
5. При проектуванні валу з шліцами потрібно передбачати вільний вихід
різального інструмента.
На основі виконаного аналізу та розрахунків, приходжу до висновку, що
конструкція деталі задовольняє умовам технологічності. Всі вище перелічені
вимоги дотримуються.
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від службового
призначення деталі та вимог до неї, від її конфігурації та розмірів, виду
конструкційного матеріалу, типу виробництва та інших факторів.
Проаналізувавши форму та взаємне розташування елементів конструкції,
можна зробити висновок про певну простоту деталі з точки зору вибору заготовки.
На попередньому етапі вибору оптимального способу отримання заготовки
використаємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.7  Матриця впливу факторів

Спосіб Фактори
виготов- форма та точність та техноло- річна Виробничі
лення розміри якість гічні вла- прог- можливості сума
заготов- заготовки поверхневог стивості рама підприємст-
ки о шару матеріалу ва
Штампу- + - + + + 4
вання
Кування + - + + - 3
Прокат + - + - + 3
Проаналізувавши форму деталі можна зробити висновок, що прокат не можна
застосувати, так як при цьому більшість матеріалу прутка іде у відходи.
Вартість заготовки визначаємо за формулою:

C S
S =( 1 QК К К К К )-(Q-q) від
заг Т С в М n грн,
1000 1000
де С1 базова вартість (тонни заготовок, грн.) [7] ;
КТ, КС, Кв, КМ, Кn  коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об’єму виробництва заготовок. [3, c.34-36];
18
Q  маса заготовки ;
q  маса готової деталі ;
Sвід  вартість однієї тонни відходів. [3]
Вартість заготовки, отриманої штампуванням за вище приведеною формулою
буде дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ штамп.=( 18.4 1,021,00 0,87 1,001,00)-(18,4-16,34) =20,21
1000 1000
грн.

Вартість заготовки, отриманої куванням за вище приведеною формулою буде
дорівнювати:
5500 25,4
SЗАГ куван.=( 18,6 1,021,00 0,87 1,001,00 )-(18.6-16,34) =19,87
1000 1000

грн.

Таблиця 1.8  Розрахунок собівартості заготовки [2].

Коефіцієнт Позначення Штампування Кування Прокат
Маса заготовки, кг Q 18,4 18,6 19,2
Маса деталі, кг q 16,34 16,34 16,34
Базова вартість тонни, грн C1 5500 5500 
Клас точності - 8 8 8
Група складності - III III III
Група серійності - 7 7 7
Коефіцієнт точності КТ 1,02 1,02 
Коефіцієнт складності КС 1,00 1,00 
Коефіцієнт ваги Кв 0,87 0,87 
Коефіцієнт матеріалу КМ 1,00 1,00 
Обсяг виробництва Кn 1,00 1,00
S 
Вартість тонни відходів, грн. від
25,4 25,4

Вартість заготовки, грн. SЗАГ. 20,21 19,87 12
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
СД=(SЗАГМЗ)/100+(ЦС/10)( МЗ- МД)
де SЗАГ  ціна заготовки;
19
МЗ  маса заготовки;
МД  маса деталі;
ЦС  ціна затрат на механообробку, грн/т, приймаю ЦС=500 грн/т [4].
Отже, собівартість отримання деталі при різних методах отримання
заготовки буде становити:
СД шт.=(20,211,6)/100+(500/10)(18,4-18,34)=74,84 грн.,
СД кув.=(15,871,2)/100+(500/10)(18.6-18,34)=71,31 грн.,
СД прок.=(122,17)/100+(500/10)(19,2-18,34)=65,81 грн.,
Таблиця 1.9  Порівняльна характеристика методів отримання деталі

Спосіб виготовлення заготовки Штампування Поковка Прокат
Маса заготовки, кг 18.4 18.6 19,2
Вартість заготовки, грн 20,21 15,87 12
Собівартість деталі, грн 74,84 61,31 65,81
Отже, з розрахунків видно, що найекономічніший метод отримання
заготовки - поковка.
Поковку виконують на ковочних молотах і гідравлічних пресах. Поковкам
придають просту форму, обмежену плоскими або циліндричними поверхнями.
Потрібно максимально приблизити конфігурацію поковки до конфігурації деталі.
Ковка коротких уступів і виїмок економічно не доцільна. В нашому випадку
використовуємо ковку на молотах. Спочатку назначають основні припуски і
відхилення на діаметри, загальну довжину, проектуємо заготовку [9, ст.104].
20
Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Службове призначення деталі забезпечую рядом параметрів, які визначають
правильне взаємне розташування двох циліндричних зовнішніх поверхонь Ø40h6(
0.008 ) та Ø50k6( 0,018 ). До цих основних параметрів також належать: точність форми,
0.008 0,002

розташувань, розмірів, шорсткість цих поверхонь та їх співвісність.
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як центрові отвори,
шпонковий паз, торцеві поверхні, фаски, кільцеві канавки, їх взаємне розташування
та співвісність.
Для даної деталі на основі вище розробленого аналізу можна сформувати такі
задачі:
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших
оброблюваних поверхонь.
2. Забезпечити точність розміру Ø40h6( 0.008 ) і відхилення від циліндричності
0.008

0,005 та cпіввісності не більше 0,016 мм.
3. Забезпечити точність розміру Ø50k6( 0,018 )і відхилення від циліндричності
0,002

0,006 та cпіввісності не більше 0,016 мм.
4. Забезпечити точність розміру 8Р9( 0.015 ) на l=56±0,1мм глибиною 4мм і
0 , 051
відхилення від симетричності шпонкового пазу відносно поверхні Ж не більше
0,025 мм.
5. Забезпечити шорсткість посадочних шийок Ra 1,6 мкм.
6. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів другорядних
поверхонь, що обробляються: торцевих поверхонь;фасок; центрових отворів .
Вибір принципової схеми маршруту обробки.
21
Для деталі “В2.65.03.25» маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь приводимо у вигляді таблиці 1.10 в залежності від точності поверхонь
деталі.
9 10 8 7 3 5 4 13 6 2
12

1

11
1

Рисунок 2.1  Номерація поверхонь деталі

Таблиця 1.10 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі.
Квалітет Номер поверхні Етапи обробки
точності 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
16 х х х х х х х х х х х х х Заготівельний
15 х х х х х х х х х х х х х
14 х х х х х х х х х х х х х Чорновий
13 х х х х х х х х х х х х х
12 х х х х х х х х х х х х х
11 х х х х х х х Напівчистовий
10 х х х х х х х
9 х х х х х х х
8 х х х х х Чистовий
7 х х х х х
6 х х х х х
Вибір і обґрунтування технологічних баз
Усі питання, які вирішуються при проектуванні технологічного процесу,
нерозривно пов’язані між собою. Особливо це стосується визначення
технологічних баз і маршруту обробки. Призначення баз є одним із
найскладніших і принципових розділів проектування технологічних процесів.
Від правильного вибору технологічних баз значною мірою залежить:
правильність взаємного розташування поверхонь; ступінь складності пристроїв,
різальних та вимірювальних інструментів; загальна продуктивність обробки
заготовок та інше.
22
Вихідними даними при виборі баз є: робоче креслення деталі, технічні
умови на її виготовлення, вид заготовки та стан її поверхонь, бажаний ступінь
автоматизації. Розробка маршруту обробки та вибір баз повинні проводитись
паралельно.
Вибір баз на першій операції передує визначення поверхонь, що будуть
використовуватися як бази на подальших операціях. Визначивши технологічні
бази для наступних операцій, вибирають технологічні бази для першої операції.
Призначення баз – це багатоваріантний процес, тому однозначних рекомендацій
немає. Основні з них :
1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню
протяжність. Заготовка повинна займати в пристрої відповідне їй місце під
дією власної ваги, а не в результаті прикладення затискаючих зусиль.
2. Чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними поверхнями
готової деталі. У цьому випадку при їх обробці на наступних операціях
забезпечуються рівномірність припусків та однорідна за якістю поверхня.
3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування оброблюваних
поверхонь відносно необроблюваних, базами для першої операції обирають
ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.
4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені. Чорнові бази
використовуються одноразово.
5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватися принципу суміщення
технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також принципу
постійності баз.
6. Бази повинні забезпечувати можливість обробки з однієї установки
максимальної кількості поверхонь. Ця вимога особливо важлива при обробці
деталей на повздовжньо-фрезерних верстатах.
7. При відсутності у заготовки надійних технологічних баз можна створювати
штучні бази, наприклад, у вигляді бобишок, технологічних і центрових
отворів та інших.
23
8. Вибрані технологічні бази разом із закріплюючими засобами повинні
забезпечувати надійне закріплення заготовки на весь процес обробки, а також
просту конструкцію пристрою.
Одночасно реалізувати всі перелічені рекомендації неможливо, тому
розробляється декілька варіантів базування і проводиться аналіз кожного з них.
Для отримання готової деталі потрібно виконати фрезерно-центрувальну,
токарну, різьбонарізну, шліцефрезерну і шліфувальну операції, кожна з яких
матиме відповідну схему базування.
Для виконання фрезерно-центрувальної операції на верстаті ФЦ-1 заготовка
встановлюється в спеціальний пристрій. При цьому зовнішня поверхня є
подвійною напрямною, що позбавляє заготовку чотирьох ступенів волі, торець є
упором, який додатково позбавляє заготовку однієї ступені волі. Точного кутового
положення заготовки при обробці непотрібно, тому заготовка позбавляється лише
п'ятьох ступенів волі, тобто використовується неповна схема базування (рисунок
2.2).
2 3

5
1 4

Рисунок 2.2 - Схема базування при токарно-швинторізній операції
Для виконання токарної операції на верстаті 1И611ПМФ3 та токарно-
гвинторізної операції заготовка встановлюється в центрах верстата на короткі
конічні поверхні. При цьому лівий центровий отвір водночас є напрямною та
упорною базою, що позбавляє заготовку трьох ступенів волі, правий - лише
напрямним і додатково позбавляє заготовку двох ступенів волі. Точного кутового
положення заготовки при обробці непотрібно, тому заготовка позбавляється лише
п'ятьох ступенів свободи, тобто використовується неповна схема базування. Ця
схема дозволяє вільний підхід інструмента і забезпечує зручність встановлення і
закріплення заготовки. За цією схемою базування ми обробляємо всі ступені валу
та канавки під вихід шліфувального круту(рисунок 2.3)
24
4 3
5
1 2

Рисунок 2.3 - Схема базування при токарній операції
Для виконання токарної операції використовуємо спеціальний пристрій з
призмами. Циліндрична зовнішня поверхня є подвійною напрямною, а торцева -
упорною базою. Орієнтації заготовки в кутовому положенні непотрібно. Пристрій
забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і дозволяє обробити поверхні
за одне встановлення (рисунок 2.4).
4 3
5
1 2

Рисунок 2.4 - Схема базування при горизонтально-фрезерній операції

4 3
55
11 22

Рисунок 2.5 - Схема базування при шпоночнофрезерній операції

4 3
55
11 22

Рисунок 2.6 - Схема базування при шліцефрезерній операції

4 3
55 11 2

Рисунок 2.7 - Схема базування при круглошліфувальній операції
Для виконання круглошліфувальної операції використовуємо схему
базування як і для токарної обробки.
25
4 3
5
1 2

Рисунок 2.8 - Схема базування при шліцешліфувальній операції

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Аналізуючи дану деталь приймаємо метод обробки різанням, як найбільш
поширений у машинобудуванні. Обираємо шлях пошуку – визначення числа
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19].
Т N
  З         ,
1 2 N І
Т I 1
Д
де  - загальні уточнення;
 - окремі уточнення;
1
N – число ступенів обробки;
ТД, ТЗ – відповідно допуски деталі і заготовки, мм.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовується
формула [13, с.168]:
n  lg  / 0,46 .
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру 50k6( 0.018 ) мм. В цьому
0.002

випадку маємо Тз=1,00 мм, Тд = 0,025 мм.

 = 1,00
р  40
0,025
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски:
Чорнове точіння Т1=0,16;
Чистове точіння Т1=0,039;
шліфування Т1=0,025.
Визначаємо уточнення по переходах:
 1,00 0,039
1=  6,25 ; 2= 0,16  4,1; 3=  1,56 ;
0,16 0,039 0,025
Уточнення всього процесу :
26
 1 2 3 = 6,254,11,56 =40= р=40
Отже, умова виконується. Таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні 50k6( 0.018 ) мм.
0.002
Таблиця 1.12  Варіанти методів обробки поверхонь
МЕТОДИ ОБРОБКИ ПОВЕРХОНЬ ДЕТАЛІ "ВАЛ"
N Допуск Допу Варіанти маршрутів обробки
поверх Розмір заготовк ск Кіль
1п-ойв верахроіанньт 2-й варіант
н поверхні и дета к.
1,1і 1 1050, 360 л13і 00 1 Точіння, Фрезерування,
2, 3 М360,3х1H,152-
6g 3600 1300 1 Точсінвнеяр,дн лаірнізнаян ня Точіснвнеряд,л нуаварнізнаян ня
М45х2- 0 Точрінізньяб и Точрінізньяб и
6g
4 3 2js6 620 16 1 чорнове чорнове
Точіння Точіння
чистове
5 8Р9х4 - 36 1 ФТрочезіненряу в
ання чистове
ФрТеозчеінрнуява ння пазу
тонкпеа зу шліфування
6 24h12 162 16 1 Точіння чорнове Точіння чорнове
0

Точіння Точіння
7 50k6 250 250 2 чорнове чорнове
Точіння Точіння
чистове чистове
Точіння ШлТі
тонке офчуівнаннян я

Точіння ччооррннооввее
8 56h9 - 300 2 чорнове Точіння ШлТіофчуінваннян я
чистове ччииссттооввее
Точіння ТШолчііфннуяв ання
9 40js6 250 250 1 чорнове чорчноорвнео ве
Точіння ТШолчінфнуяв ання
чистове чичситсотвое ве
10 37h12 100 2 1 ТоТчоічніннян яч орнове ТоТчоічніннян я
чорнове
тонке тонке
0 5
Фрезерування Фрезерування
12 56h12, 360 360 1 гвинтових гвинтових
R3 канавок канавок

H7 H12
d-6x26 x32 x6 Фрезерування, Фрезерування,
13 D9 - 250 1 шліфування шліфування
f7 a11 h9 зубців зубців

9 10 8 7 3 5 4 13 6 2
12

1

11
1
27
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач, розробляю маршрут механічної обробки деталі за
комбінованим варіантом обробки поверхонь.
28
2.3 Розробка маршруту обробки деталі

29
Перевірка забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного
процесу
Визначення обґрунтованих допусків на операційні розміри є дуже важливим
етапом проектування технологій, оскільки це питання нерозривно пов’язано з
обґрунтуванням технологічних баз (розділ 1.2.3.), визначенням маршруту обробки,
розрахунком припусків і технологічних розмірів, собівартістю обробки та
продуктивністю. У будь-якому випадку, величина допуску на операційний розмір
не повинна бути менша за можливі похибки, які виникають при виконанні операції.
У тому випадку, коли конструкторські і операційні розміри на останніх операціях
технологічного процесу співпадають ((діє принцип суміщення баз), точність
конструкторських розмірів забезпечується автоматично. Точність обробки при
цьому визначається технічними можливостями і технічним станом
технологічної системи.
Сумарну похибку обробки можна визначити розрахунково-аналітичним
методом [11, 37], згідно з яким:
W ,
ÑÓÌ  W
i
де W - похибка, обумовлена і-тим фактором.
i
Сумарна очікувана похибка складається з похибок обробки і похибок
вимірювання:
W  W W
ÑÓÌ ÎÁÐ ÂÈÌ
Очікувані похибки обробки визначаються на основі розмірних зв’язків всієї
технологічної системи, які виникають в процесі виготовлення з включенням
розмірних зв’язків верстата, деталі, інструменту і пристроїв. Для технологічних
систем з ланками, які регулюються (підналагодження інструмента, регулювання
вильоту інструмента), можна розглядати спрощені розмірні зв’язки (ланцюги). У
цих ланцюгах взаємозв’язані розміри деталей верстата, пристрою та інструмента
заміняються замикаючою ланкою Ан. р., яка є налагоджувальним розміром
ріжучого інструмента відносно установочних елементів пристрою, еталона або
нерухомих частин верстата. При обробці різанням в розмірний ланцюг
30
технологічної системи включається своїми розмірами оброблювана деталь. Під
дією сил різання та інших факторів початковий розмірний ланцюг налагодження
змінюється і в ньому утворюється нова ланка – Ат. с. Величина і точність ланки Ат.
с залежить від технічного стану технологічної системи. У спрощені розмірні
ланцюги включають додаткові ланки, які враховують похибки, що виникають при
зміні взаємного положення ріжучого леза інструмента і оброблюваної поверхні.
Формула для очікуваної похибки обробки:
W  W W W W .
ÎÁÐ Í .Ð. Ò.Ñ . Ó ÄÎÄ

При виявленні розмірних ланцюгів технологічної системи в розрахунках
похибки обробки слід враховувати ряд обставин.
1. Похибка налагодження і похибки, які вносяться технологічною
системою (W W W ) завжди мають місце незалежно від параметрів, які
Í .Ð. Ò.Ñ. Ñ

потрібно витримати. Інші похибки (W ,W ,W ) можуть бути або не бути при
У Р. Б . ДОД

здійсненні конкретної операції. У відповідності до цього і розмірні ланцюги у
своєму складі будуть мати різні складові ланки.
2. Окремі складові елементи (W ,W ) загальної похибки параметру,
ÄÎÄ Ó

який потрібно витримати, можуть бути величиною другого порядку у порівнянні з
середньостатистичною точністю обробки і складати приблизно (0,1 . . . 0,2) W . У
Ñ
таких випадках при розрахунках можна ними знехтувати.
Похибки вимірювання можуть бути визначені з аналізу розмірних зв’язків
системи: вимірювальний інструмент або прилад – деталь, яка вимірюється. При
роботі на налагодженому обладнанні не завжди слід враховувати похибку
вимірювання. Точність налагодження верстатів перевіряється шляхом
вимірювання, тим самим похибка вимірювання вже врахована у величині середньої
статистичної точності обробки (W ). У цьому випадку її не потрібно враховувати.
Ñ
Це положення справедливе у тих випадках, коли вимірювальною базою є чисто
оброблена поверхня, похибка форми якої незначна за величиною.
31
Розрахунки проведено для найбільш точних поверхонь. Усі поверхні можливо
обробити не перевищуючи допустиму похибку обробки. Поверхні меншої точності
тим більш можливо обробити із заданою точністю.
Отже, можливо розробити висновок, що обробка першим варіантом
задовольняє точності, а також містить в собі меншу кількість операцій.
Формування раціональної структури операцій

Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що проектується,
можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість виконання операції. Усі
ці критерії зменшуються за умови скорочення числа переходів та їх одночасного
виконання. Число переходів передусім залежить від числа ступенів обробки кожної
елементарної поверхні деталі.
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою є
їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні,
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання,
зменшується подача.
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно від
жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які оброблюються,
зручності виведення стружки, технічної можливості розміщення інструменту в зоні
обробки. Обробку поверхонь з високими квалітетами точності виділяють в окрему
операцію, застосовуючи одномісні одноінструментальні послідовні схеми.
На основі цього формується остаточна послідовність обробки деталі та
будується раціональна структура операцій прийнятого варіанту МОД.
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
При проектуванні технологічних процесів необхідно володіти даними, що
характеризують обладнання, яким буде обладнано дільницю.
32
Вибір верстата перш за все визначається можливістю забезпечення технічних
вимог до обробленої деталі у відношенні точності її розмірів, форми та чистоти
поверхонь. Якщо по характеру обробки виконання цієї вимоги можливо досягнути
на різних верстатах, то вибір того чи іншого верстата для здійснення певної
операції потрібно проводити на основі таких принципів:
1) відповідність основних розмірів верстат габаритним розмірам
оброблюваної деталі або декількох одночасно оброблюваних деталей;
2) відповідність виробництва верстата кількості деталей, які повинні
оброблюватись за рік;
3) по можливості найбільш повне використання верстата за потужністю та
часом;
4) найменша затрата часу на обробку;
5) найменша собівартість обробки;
6) відносно менша відпускна вартість верстата;
7) реальна можливість придбання того чи іншого верстата;
8) необхідність використання наявних верстатів.
На вибір типу верстата значно впливають необхідна ступінь точності
розмірів та форми деталі та чистота її оброблюваних поверхонь, чим вищі ці
вимоги, тим дорожчий верстат, тим більше часу на обробку, необхідна кваліфікація
робочого та відповідно вища собівартість обробки. При виборі верстата потрібно
враховувати сучасні досягнення верстатобудування.
Як видно, вирішальним фактором при виборі того чи іншого верстата (якщо
виконання даної операції можливо на різних верстатах, що забезпечують
виконання технічних вимог до деталі) є економічність процесу обробки.
На основі цього проводимо вибір верстатів для даного технологічного
процесу.
Операція фрезерно-центрувальна: верстат фрезерно-центрувальний
МР73М
Розміри робочої поверхні столу (ширина х довжина), мм 250х
1000 Найбільше переміщення стола ,мм :
33
в повздовжньому напрямі 630
в поперечному напрямі 200

в вертикальному напрямі
320
Число подач столу
16
Границі чисел подач стола:

повздовжнього, м/хв
36 - 1020
поперечного , м/хв
28 -790
вертикального, м/хв
14 – 390
Конус шпинделя
конус 45°
Частота обертання шпинделя , хв.-1 50 - 1600
Потужність електроприводів, кВт 10
Габаритні розміри, мм:

довжина 1480
ширина 1990
висота 630
Маса верстата, кг 2280

Операція Токарна з ЧПК – верстат токарно-гвинтовий з
числовим програмним керуванням 1И611ПМФ3 /5, с.16,табл. 9/
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
- над станиною 400
- над супортом 220
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір
шпинделя 53
Найбільша довжина заготовки 1000
Крок різі, що нарізається:
- метричної до 20
- дюймової, число ниток на дюйм -
- модульної, модуль -
- пітчевої, пітч -
Частота обертання шпинделя, хв.-1 12,5 – 2000
Число швидкостей шпинделя 22
Найбільше переміщення супорта:
- повздовжнє 900
- впоперек 250
Подача супорта, мм/об (мм/хв.):
- повздовжня (3 - 1200)
34
- впоперек (1,5 - 600)
Число ступеней подач Б/С
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.:
- повздовжнього 4800
- впоперек 2400
Потужність електродвигуна головного привода, кВт 10
Габаритні розміри (без ЧПК):
- довжина 3360
- ширина 1710
- висота 1750
Маса, кг 4000
Ціна, грн. 21500
Операція „Шпоночно-фрезерна” – верстат шпоночно
фрезерний з хрестовим столом 692М /5, с.52, табл.38/
Розміри робочої поверхні стола 250 х 630
Найбільші переміщення:
стола:
- повздовж 400
- впоперек 250
- шпиндельної бабки 350
Число швидкостей шпинделя 18
Частота обертання шпинделя, хв.-1 31,5 – 1600
Подача (безступінчате регулювання), мм/хв.:
- стола 5 – 1500
- шпиндельної бабки 5 – 1500
Швидкість швидкого переміщення, мм/хв.:
- стола 5000
- шпиндельної бабки 5000
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 4
Габаритні розміри:
- довжина 3050
- ширина 2150
- висота 2185
Маса, кг 3700
Операція Шліцефрезерна – верстат шліцефрезерний 5350А
Найбільший оброблюваний діаметр, мм 150
Відстань між центрами, мм 1000
Найбільший нарізуваний модуль, мм 6
Найбільший діаметр фрези, мм 150
Найбільша довжина фрезерування, мм 675
Кількість нарізуваних шліців 4...36
Частота обертання шпинделя фрези,хв-1 80...250
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя фрези 6
Подача оброблюваної деталі, мм/об 0,63...5
35
Число ступенів подач 10
Діаметр оправки фрези, мм 27;32;40
Швидкість зворотного ходу каретки, мм/хв. 1,92
Потужність електродвигуна приводу черв’ячної фрези, кВт 7,5
Габарити верстата 2335х1550
Ціна,грн. 5590
Операція Шліцешліфувальна – шліцешліфувальний верстат
3451
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється: 320
- діаметр 700
- довжина 650
Довжина шліфування: 25…125
Найбільший діаметр шліцевого вала 90…200
Діаметр шліфувального круга 2880,4550,6
Частота обертання шліфувального круга, хв.-1 300
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням): 3
- довжина 2600
- ширина 1513
Маса (з приставленим обладнанням), кг 3500
Ціна, грн. 20000
Операція Круглошліфувальна – круглошліфувальний верстат
3М151 /5, с.29, табл.18/
Найбільші розміри заготовки, що встановлюється:
- діаметр
- довжина 140
Найбільший діаметр шліфування: 500
- зовнішнього
Висота центрів над столом 450
Найбільше повздовжнє переміщення стола, 0: 90
- за годинниковою стрілкою
- проти годинникової стрілки 6
Швидкість автоматичного переміщення стола (безступінчате 7
регулювання), м/хв.
Частота обертання, хв.-1, шпинделя заготовки з безступінчатим 0,02 – 5
регулюванням
Конус Морзе шпинделя передньої бабки та пінолі задньої бабки 50 – 1000
Найбільші розміри шліфувального кругу:
- зовнішній діаметр 4
- висота
Переміщення шліфувальної бабки: 500
- найбільше 63
- за одну поділку лімба
- за один оберт штовхальної руківки 100
36
Частота обертання шпинделя шліфувального кругу, хв.-1, при 0,0025
шліфуванні: 0,001
- зовнішньому 1900
Швидкість врізної подачі шліфувальної бабки, мм/хв. 0,05 – 5
Потужність електродвигуна привода головного руху, кВт 7,5
Габаритні розміри (з приставленим обладнанням):
- довжина 2700
- ширина 2540
- висота 1950
Маса (з приставленим обладнанням), кг 4000
Ціна, грн. 21250
Горизонтально-фрезерний верстат 6М82Г
Розміри робочої поверхні столу (ширина  довжина), мм 5001600
Найбільше переміщення стола мм 
в повздовжньому напрямі 1000
в поперечному напрямі 300
в вертикальному напрямі 420
Переміщення гільзи зі шпинделем мм 80
Кут повороту фрезерної головки  45
Число подач столу 18
Границі чисел подач стола 
повздовжнього м/хв – 25 – 1250
поперечного  м/хв – 25 – 1250
вертикального, м/хв – 8,3 – 416,6
Конус шпинделя (конусність 7:24) – конус 50
Частота обертання шпинделя  хв-1 – 31,5 – 1600
Потужність електроприводів кВт 10
Габаритні розміри, мм:
довжина – 2560
ширина – 2260
висота – 2120
Маса верстата кг – 4200
Вибір пристроїв.
Як необхідна складова технологічного оснащення вибираються такі
пристрої:
1. Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, /14,с.227, табл.25/.
2. Патрон 7100-009 ГОСТ 2675-80 /14,с.183, табл.2/.
3. Спеціальний верстатний пристрій для фрезерування шпонкового паза.
Вибір різального та допоміжного інструменту.
37
1. Дискова сегментна пилка для металу ГОСТ 4047-82, Р6М5
Д = 250 мм; d = 32 мм; B = 32 мм; Z = 112 , /5,с.185, табл.87/.
2. Фреза торцева насадна 2210-0071 ГОСТ 9304-69, Р6М5
Д = 63 мм; d = 27 мм; d1 = 36 мм; L = 40 мм; l = 22 мм; Z = 14 , /14,с.290,
табл.40/.
3. Свердло спіральне з циліндричним хвостовиком 2300-6974 ГОСТ 886-
77
d = 6,2 мм; L = 148 мм; L = 97 мм, /14,с.269, табл.25/.
4. Терпуг 2820-0018 ГОСТ 1465-80.
5. Різець токарний прохідний упорний з механічним кріпленням
твердосплавних пластин Т15К6.
Різець 2101-0601 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
6. Різець токарний прохідний з механічним кріпленням твердосплавних
пластин Т15К6.
Різець 2101-0642 ГОСТ 20872-80
h хв. = 20 х 20 мм; h1 = 20 мм; h2 = 27 мм; l1 = 25 мм; L = 150 мм, /14,с.264,
табл.22/.
7. Різець токарний для метричної різі з кутом в плані 600 Т15К6.
Різець 2660-0007 ГОСТ 18885-73
h x b = 32 х 20 мм; L = 170 мм; m = 5 мм; тип пластин за ГОСТ 2209-82 48,
крок Р = 6 мм.
8. Різець канавочний спеціальний Т15К6.
9. Фреза кінцева 2220-0008 ГОСТ 18372-73, Т15К6
d = 9,5 мм; L = 45 мм; l = 20 мм; Z = 4 /5,с.176, табл.71/.
10. Фреза кінцева 2220-0009 ГОСТ 17025-71, ВК8
d = 10 мм; L = 50 мм; l = 20 мм; Z = 4, /5,с.176, табл.71/.
11. Фреза Ø50f7-C ГОСТ 8027-86
38
12.Круглошліфувальний ПП 200х16х32 39Л50СМ210К ГОСТ 2424-83,
/14,с.387, табл.8/.

Допоміжний інструмент
Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, /14,с.227, табл.25/.
Вибір методів і засобів технічною контролю якості деталей.
1. Лінійка 500 ГОСТ 427-75, /5,с.467/.
2. Штангенциркуль ШЦ – ІІІ – 150 – 630 – 0,10 – 2 ГОСТ 166-80, /14,с.568,
табл.21/.
3. Калібр 8154 – 0222 – 8Р9 ГОСТ 24121-80.
4. Калібр – скоба 8113 – 0122 k6 ГОСТ 18352-73.
5. Калібр – скоба 8113 – 0117 js6 ГОСТ 18362-73.

2.5 Встановлення режимів різання
Процес формотворення деталі на верстатах неможливий без правильних
режимів різання, які безпосередньо впливають на якість обробки деталі,
технологічний час, економічні показники та інше.
Факторами, що впливають на вибір режимів різання, є : матеріал, форма та
жорсткість оброблюваної заготовки, вид інструмента та матеріал ріжучої частини,
надійність закріплення заготовки на верстаті, потужність верстата.
Прийнятий режим різання повинен повністю задовольняти технологічним
вимогам у відношенні до заданої шорсткості поверхні та точності обробки.
Розрахуємо чорнове і чистове шліфування: 50k6( 0.018 ) l=40 мм
0.002
39

V Sn
к n

V3

S n

l

Рисунок 1.9 – Схема обробки. Шліфування кругле зовнішнє
Вибираємо шліфувальний інструмент та встановлюємо його характеристику.
Профіль: прямий плоский.
Розміри: 500х63х140 14, стор. 29.
Абразивний матеріал: 14А 14, стор. 422.
Зернистість: 25Н 14, стор. 422.
Твердість: С1 14, стор. 423.
Зв’язка: К1 14, стор. 247.
Структура: 7 14, стор. 423.
Клас точності: 6 14, стор. 250.
Клас нерівноваженості: 1.
Допустима швидкість: 35 м/с.
Отримуємо абразивний круг: ПП 500х63х140 14А25НС17К1 35 м/с 1 кл.Б.
Вибираємо кількість стадій обробки: 2.
Так на чорнову: 1=0,4 мм;
на чистову: 2 =0,2 мм.
Розраховуємо частоту обертання шліфувального круга n, хв-1:
60000  35 1
60000V   1337,5хв , 1
n  к nд 1900хв ,
D
к 3,14  500

де Vк - допустима швидкість обертання круга;
40
d
Dк - зовнішній діаметр круга.
Розраховуємо частоту обертання оброблюваної заготовки 14, стор. 301:
для чорнової: V1з 15 ;
для чистової: V2з  30 .
Частота обертання заготовки:
1000 15
1
  86,85хв , 1000  30 1
n1з n2 з   173,7хв
3,14  30 3,14  30

По паспорту частота обертання заготовки 50-1000 хв-1:
1
для чорнової S1n  kBk  0,3  63 18,9мм
для чистової S2n  kBk  0,2  63 12,6мм1
де Bk - висота шліфувального круга, мм;
k - коефіцієнт, який залежить від виду шліфування.
Швидкість руху повздовжньої подачі:
S 18,9  86,85
V  1nn1з   2,09м / хв , V S2nn 2з 12,6 173,7

1Sn 1Sn   2,18м / хв
1000 1000 1000 1000
По паспорту VSn  0,05  5м/ хв .
У даного верстата швидкість руху повздовжньої подачі регулюється
безступінчато від 0,02 до 5 м/хв 14, стор. 29.
Призначаємо поперечну подачу 14, стор. 301:
S1nn  0,003мм/ хід; S2nn  0,001мм/ хід.
Ефективна потужність різання:
N  C 0,75 0,85 0,7
r x y g  1,3 15  0,003 18,9 1  0,53кВт
1e N V 1 з S 1 nn S 1 n d з
N  C  1,3  300,75  0,0010,85 12,60,7
r x y g 1  1,23кВт
2e N V 2 з S 2nnS 2nd з
CN 1,3;r  0,75; x  0,85; y  0,7; g  0 14, стор. 303.

Потужність двигуна верстата 5М130 N  N   7,5 0,75  5,625кВт .
шп СТ

3,87
Необхідна потужність: N N
дв  e   4,9кВт
 0,8
41
Тобто обробка можлива ( N  N ,
рі з дв 4,9  5,625 )

Основний час: 

2Ln
t  K  2  40 86.85 1,2  2,4õâ

01
n S S
1ç 1n 1nn 86,8518,9  0,003

2Ln
t  K  2  40 173.7 1,5  0.7õâ

02
n S S
2 ç 2n 2nn 173,7 12,6  0,001

де L - довжина ходу стола:
L  0,5B  l  0,5 63  33  64,5мм;
к
n - припуск на сторону: n  0,4;n  0,2 ;
1 2
К =1,5 – коефіцієнт точності.
Таблиця 1.18
№ Назва Подача Швидкість Часто- Максимальна
опе- операції, № різання та обер- потужність
ра-ції тип верстата пере- S , S , мм/зуб V , м/хв. тання різання
ходу O Z n , хв.
мм/об N , кВт
035 Токарно- 1 1,4 0,1 31,7 160 4
гвинторізна
2 0,2 - 19,5 1000 0,3
050 Токарна 1 0,6 - 165 1250 2,3
з ЧПК
2 0,6 - 141 1250 4,3
3 0,6 - 156,4 1250 2,1
4 0,4 - 176,7 1250 5,3
5 0,6 - 165 1250 4,8
065 Горизонталь- 1 0,9 0,09 45,2 160 0,37
но-фрезерна
2 0,5 0,05 70,7 250 0,06
080 Шпоночно- 1 0,12 0,03 39,77 1250 0,29
фрезерна
095 Шліцефре- 1 0,9 0,09 45,2 160 0,37
зерна
2 0,5 0,05 70,7 250 0,06
125 Кругло- 1 4,8 - 34,8( м ) 1300 0,04
шліфувальна
с
м
2 3,2 - 34,8( ) 1300 0,035
с
42
140 Шліце- 1 4,5 - 34,8( м ) 1350 0,04
шліфувальна
с
2 2,8 - м 1350 0,035
34,8( )
с

2.6 Нормування операцій
Однією з складових частин розробки технологічного процесу, окрім
встановлення режимів різання, є визначення норм часу на виконання заданої
роботи.
У мілкосерійному виробництві при груповій організації технологічного
процесу визначається норма штучно-калькуляційного процесу:
Ò  Ò / n  Ò ,
ØÒ .Ê Ï .Ç ØÒ

де Ò - підготовчо-заключний час, хв.,
Ï .Ç
n - кількість деталей у налагоджувальній партії, шт.
Ò  Ò  Ò  Ò Ò
ØÒ Î Ä ÎÁ  Â²ÄÏ - штучний час,

де Ò - основний час, хв.;
Î
Ò - час на перерви, відпочинок і особисті потреби, хв.;
Â²ÄÏ

Ò - допоміжний час, хв.
Ä

Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи:
Ò  Ò  Ò  Ò  Ò ,
Ä ÂÑÒ Ç.Â ÓÏ ÂÈÌ

де Ò - час на встановлення і зняття деталі, хв.;
ÂÑÒ
Ò - час на закріплення і відкріплення деталі, хв.;
Ç.Â
Ò - час на управління, хв.;
ÓÏ
Ò - час на виміри, хв.;
ÂÈÌ
Ò - час на обслуговування робочого місця, хв.:
ÎÁ
Ò  Ò  Ò ,
ÎÁ ÒÅÕ ÎÐÃ
де Ò - час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;
ÒÅÕ
Ò - час на організаційне обслуговування, хв.
ÎÐÃ
Приклад розрахунку штучно – калькуляційного часу для операції
43
080 Шпоночно-фрезерної
Т  0,1хв.
О
Т  Т  Т  Т
П .З П .З1 П .З 2 П .З 3
де Т  10хв. - час на встановлення пристрою /3,с.217, табл.6.5/;
П.З1
Т  2хв. - час на встановлення фрези /3,с.217, табл.6.5/;
П.З 2
Т  7хв. - час на отримання та здачу інструменту /3,с.218, табл.6.5/.
П .З 3
Тоді Т 10  2  7 19хв.
П.З
Т  0,04хв. /14,с.199, табл.5.5/;
ВСТ
Т  0,04хв. /14,с.202, табл.5.7/;
З.В
Т  0,01хв. /14,с.202, табл.5.8/;
УП
Т  0,16хв. /14,с.209, табл.5.16/.
ВИМ
Допоміжний час:
Т  0,1 0,04  0,01 0,16  0,051хв.
Д
Час обслуговування:
Т  6% Т  6% (Т  Т )  0,06 (0,3  0,051)  0,05хв. ,/3,с.213, табл.5.22/.
ВІДП ОП О Д
Т  4,5/ 241 0,019хв., (табл.5.2);
ТЕХ
Т  1,7%Т  0,017 (0,3  0,051)  0,014хв., (табл.5,18).
ОРГ ОП
Тоді Т  0,019  0,014  0,033хв.
ОБ
Отже Ò  19 / 241 0,3  0,051 0,033 0,05  0,8õâ.
ØÒ .Ê
На операції, що залишилися, норми часу розраховуються аналогічно,
дані заносяться до таблиці 1.19.
Таблиця 1.19 - Зведена таблиця технічних норм часу на операції, хв.

№ ТД ТОБ
опе- ТО ТОП ТВІДП ТШТ ТП.З n ТШТ.К
Назва операції Т
ра- ВС+ ТУП ТВИМ ТТЕХ ТОРГ
ції +Т
З.В
035 Токарно-гвинторізна 1,45 0,34 0,01 0,24 0,49 0,047 0,017 0,06 1,5 22 33 1,99
050 Токарна з ЧПК 7,12 0,22 0,01 0,57 1,05 0,052 0,042 0,09 9,90 24 33 13,13
065 Горизонтально- 4,8 0,22 0,01 0,57 1,05 0,052 0,042 0,08 6,8 24 33 7,32
фрезерна
080 Шпоночно-фрезерна 0,10 0,08 0,01 0,16 1,65 0,019 0,011 0,04 0,60 24 33 2,88
44
095 Шліцефрезерна 1,71 0,08 0,01 0,16 0,15 0,019 0,014 0,05 2,68 24 33 2,80
125 Круглошліфувальна 2,24 0,57 0,01 0,21 0,84 0,019 0,011 0,02 3,10 24 33 3,30
140 Шліцешліфувальна 1,50 0,24 0,01 0,21 1,76 0,19 0,011 0,04 2,30 24 33 2,63
Разом 26,88 34,05
45
Розділ 3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою.
Технічне завдання на проектування спеціальних засобів технологічного
оснащення розроблюється у відповідності до ГОСТ 15.001–73. Технічне завдання
на проектування засобів технологічного оснащення оформляється у вигляді
таблиці.
Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування верстатного пристрою

Розділ Зміст розділу
Назва та Пристрій для фрезерування шпонкового пазу деталі “Вал” шириною 8Р9мм, глибиною
область 4Н12 мм, довжиною l=56±0,1 мм. Пристрій встановлюється на верстаті шпоночно-
використання фрезерному 692М. Операція 080.
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі “Вал”
розробки
Ціль та Пристрій, що проектується, повинен забезпечити:
призначення - точне встановлення та надійне закріплення заготовки деталі, а також постійне в часі
положення заготівки відносно столу верстата та різального інструменту з метою
отримання необхідної точності, розмірів паза та його положення відносно інших
поверхонь заготовки;
зручність встановлення, закріплення та зняття заготовки, час встановлення заготовки
не повинен перебільшувати ТШТ.К, = 0.6хв.
Технічні Тип виробництва – одиничне, річна програма запуску деталей складає N=4968 шт. на
(тактико- рік. Установчі та приєднувальні розміри пристрою повинні відповідати відповідним
технічні) елементам верстату моделі 692М.
вимоги Регулювання конструкції пристрою не допускається.
Час закріплення заготовки Ò не більше 1 хв.
ÄÎÏ
Вхідні дані про заготовку, що поступає на шпоночнофрезерну операцію 080: зовнішній
діаметр заготовки Ø32а11 R  0,63мкм;
a
- довжина заготовки 1054мм, шорсткість торців заготовки R  6,3ìêì ;
a
Вихідні дані:
- ширина паза 8Р9, шорсткість R  3,2мкм;
a
- глибина паза 4Н12 мм, шорсткість дна паза R  3,2мкм;
a
- довжина паза 56±0,1 мм.
Зміщення від симетричності бокових поверхонь пазу відносно осі заготовки (база Д) не
більше 0,005 мм.
Пристрій обслуговується оператором 4-го розряду. Характеристика різального
інструменту:
- фреза шпоночна Ø8 мм (2220-0009 ГОСТ 18372-73) , матеріал фрези Т15К6.
Операція виконується за один прохід.
Документація, що ЄСТПП. Правила вибору технологічної оснастки. ГОСТ 14.305-73 (див. список
використовується використаної літератури).ЄСТПП. Загальні правила забезпечення технологічності
при розробці
конструкцій виробу. ГОСТ 14.201-83
Документація, - Пояснювальна записка (п.1.6.2), креслення загального виду пристрою для
що фрезерування шпоночного позу; специфікація пристрою, що проектується
розробляється
Проектування спеціальних верстатних пристроїв
Схема верстаного пристрою, що конструюється, в основному визначається
прийнятою побудовою даної операції. Наведені ознаки класифікації верстатних
пристроїв використовуються в даному випадку для характеристики розробленого
спеціального верстатного пристрою. Отже, пристрій характеризується наступним
чином:
- за числом заготовок, що встановлюються – багатомісний (2 шт.);
- за числом інструментів, що використовуються, - одноінструментний;
- за порядком використання інструментів та розташування заготовок-
послідовної обробки;
- за числом позицій, що займаються заготовкою в процесі обробки по
відношенню до інструменту – одно позиційний;
- за ступенем безперервності обробки – для дискретної обробки;
- за участю людини в обслуговуванні пристрою – напівавтоматичний.
Призначення та принцип роботи
Спеціальний верстаний пристрій служить для обробки шпонкового пазу на
шпоночно-фрезерному верстаті 692М.
Пневмокамера 1 кріпиться на корпусі 2 разом з призмами 3. Під час подачі
стиснутого повітря по шлангу 5 шток пневмокамери разом із притискною планкою
4, яка фіксується гайками 8, підіймається вгору, створюючи зазор між притискною
планкою та призмами, що кріпляться до корпусу гвинтами 7, де і знаходиться
деталь, що впирається в упорну планку і завдяки цьому займає чітке положення в
просторі відносно верстата і інструмента. При відключенні подачі повітря пружини
пневмокамери опускають шток і з притискною планкою вниз, затискуючи
заготовку в призмі.
Після обробки шпонкового пазу подається стиснуте повітря і цикл
повторюється.
47
Розрахунок точності верстатного пристрою
Для забезпечення точності верстатного пристрою необхідно виконати умову
  T ,
де T  0,036мм - допуск на розмір 8N9;
 - сумарна похибка; розмір 8N9 виконується розміром інструменту
кінцевої фрези, тобто:
1
  T  Т .
Ф
3
Тобто в цьому випадку точність по ширині витримується.
Якщо Т  0,3мм допуск на розмір 5Н12, то:
  k  2  2  2   2   2  2   2  2
  2   2  2  2
В РП РУ б З РНЕ Н РЗ пд і ЗН t
де  – похибка верстата в не навантаженому стані;  = 0,012 мм ;
В В
 – похибка розташування пристрою на верстаті;  = 0,034 мм;
РП РП
 – похибка розташування установчих елементів відносно поверхонь
РУ
пристрою, якими він встановлюється на верстат;  = 0,038 мм ;
РУ
 – похибка базування;  = 0 мм ;
б б
 – похибка закріплення;  = 0,08 мм;
З З
 – похибка розташування направляючих елементів пристрою; 
РНЕ РНЕ
=0,01мм;
 – похибка налагодження;  = 0,01 мм ;
Н Н
 – похибка розмірного зношування;  = 0,01 мм ;
РЗ РЗ
 – похибка пружних деформацій;  = 0 мм ;
пд пд
 – похибка інструменту;  = 0 мм ;
і і
 – похибка, яка викликана зношуванням установчих елементів; = 0 мм;
ЗН ЗН
48
 – похибка, яка викликана температурними впливами;  = 0 мм.
t t

K 1,1 - коефіцієнт, який враховує закони розподілу похибок.
Тоді :
 2 2 2 2 2 2 2
  1,1 0,012  0,034  0,038  0,08  0,01  0,01  0,01  0,097 мм .

Умова   0,097  T  0,3мм виконується.
Розрахунок сил затиску
Розрахунок сил затиску проводять при конструюванні нових пристроїв та при
використанні універсальних пристроїв. Для розрахунку сил затиску потрібно знати
умови, щодо обробки, що проектується – величину, напрям та місце прикладання
сил, що зсовують заготовку, а також схему її встановлення та закріплення.

Рисунок 3.1 - Розрахункова схема пристрою
Розрахунок сил закріплення в першому наближенні може бути зведений до
задачі статики на рівновагу заготовки під дією прикладених до неї зовнішніх .
P - вертикальна складова сили різання; Н; P  0,5P /К с.292, табл.42/,
X X Z
P  448H /див. п. 1.5.8./;
Z

P - тангенціальна складова сили різання;
Z H ; P  448H .
X

Тоді PX  0,5 477  238,5(H) (п. 1.5.8. РПЗ)

Отже, складаємо рівняння моментів:  M  0
A

 M  Q, l  P l  P  cos 450 l  0
A 1 X 2 Z 2
49
P l  P cos 450 l 0
Звідки X 2 Z
2 238,5 0,112  477cos 45  0,112
Q    583H ,
l 0,075
1
де l = 73 мм = 0,073 м відстані від точок прикладення сил до т. А у
l = 112 мм = 0,112 м відповідності до креслення.
Розрахунок на міцність
Так як одночасно притискуються дві заготовки, то затискне зусилля потрібно
збільшити вдвічі і відповідно помножити на коефіцієнт запасу :
W  2  Q  K ,

де K  K K K K K K K - коефіцієнт запасу;
0 1 2 3 4 5 6
K 1,5 - коефіцієнт, що враховує точність розрахунків /14, с.83/;
0
K 1,2 - коефіцієнт, що враховує випадкові нерівності на поверхні
1
заготовки /14, с.83/;
K 1 - коефіцієнт переривчатого різання;
2
K 1,4- коефіцієнт, що враховує постійність затискного зусилля h
4
/14, с.83/;
K 1 - коефіцієнт, що враховує зручність затискання;
5
K 1 - коефіцієнт, що враховує базову поверхню, на яку встановлюється
6
заготовка.
Отже, K 1,51,211,411  2,5.

Тоді W  2 283 2,5  1415H .

Обираємо стандартну пневмокамеру з тарілчатою мембраною з прорезиненої
тканини /10, с.239, табл.21/. Параметри пневмокамери: діаметр мембрани у світлі
Д = 125 мм; діаметр поршня d = 80 мм, діаметр штока d1 = 12 мм, зусилля на штоці
при ході штоку, що дорівнює 0,3 Д, W = 2700 Н.
Параметри пневмокамери задовольняють умовам технічного завдання як з
точки зору габаритів, так і по вимогам необхідного затискного зусилля.
50
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою
Розрахунок контрольного пристрою на точність
Розділ Зміст розділу
Назва та Пристрій для контролю поверхонь валу, що шліфуються
область
використання
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі “Вал”
розробки
Ціль та Пристрій дозволяє контролювати розмір Ø50k6 після обробки
призначення
Технічні Тип виробництва – малосерійний, річна програма запуску деталей складає N=4968шт.
(тактико- на рік. Час закріплення заготовки Ò не більше 1 хв.
ÄÎÏ
технічні)
вимоги
Документація, що ЄСТПП. Правила вибору технологічної оснастки. ГОСТ 14.305-73 (див. список
використовується використаної літератури).ЄСТПП. Загальні правила забезпечення технологічності
при розробці
конструкцій виробу. ГОСТ 14.201-83
Документація, Пояснювальна записка (п.1.6.3), креслення загального виду контрольного пристрою,
що що призначений для контролю деталі після обробки
розробляється
Спроектований пристрій повинен забезпечувати умові точності:
1
T  

• 
3 (1.6.8)
де Тк – допуск на розміру, що контролюється, Тк=0,008 мм;
 – сумарна похибка контрольного пристрою.
Так як при контролі всі зазори вибираються пружинами і похибка базування Б =0
мм, то сумарна похибка контрольного пристрою  буде дорівнювати похибці
вимірювання індикатора І=0,001 мм. Тоді :
1
 0,008  0,001
3
Умова виконується тобто пристрій забезпечує задану точність вимірювання.
Опис конструкції та принцип роботи спеціального контрольного
пристрою
Контрольний пристрій призначений для активного контролю деталей, що
шліфуються, безпосередньо на верстаті. Деталь встановлюється на обробку в центра, після
чого на контрольовану шийку накидається притискна скоба 6. Зміна розміру, що
51
контролюється передається через передавальний шток 4 на індикатор годинникового типу
1. Притиснення штока 4 до контрольованої шийки відбувається за допомогою пружини 3.
Обмеження руху штока 4 в тримачі 2 забезпечується кільцем 5. Притискування
контролюючого органу до шийки, забезпечується пружиною розтягнення 9, яка кріпиться
на стрілі 8. Весь пристрій кріпиться на кожусі 11, шліфувального круга через кріплення 10.
Для меншого зносу робочих органів на скобі 6 та на штоці 4 передбачені твердосплавні
наконечники 7, один з яких для кращого контакту пристрою з шийкою валу віднесений на
кут 15°. При знятті деталі після обробки тримач 2 піднімається і в піднятому положенні
затискується гвинтом.
Пристрій дозволяє виключити контролювання цього розміру після обробки і
підвищити продуктивність обробки.

Рисунок 3.2 — Схема контрольного пристрою
52
Розділ 4. Охорона праці
4.1 Вимоги до порядку складання планів реагування у разі загрози та
виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах, установах та
організаціях
Призначення планів
Призначення планів з питань ЦЗ полягає в обґрунтуванні цілей і шляхів їх
досягнення на основі визначення комплексу завдань і робіт, а також ефективних
методів, способів і ресурсів усіх видів, необхідних для захисту населення,
територій, навколишнього природного середовища та майна від надзвичайних
ситуацій шляхом запобігання таким ситуаціям, ліквідації їх наслідків і надання
допомоги постраждалим у мирний час та в особливий період.
Суб’єкти, що здійснюють планування
Суб’єктами, що організовують та здійснюють планування на відповідному
рівні і забезпечують виконання розроблених планів є органи виконавчої влади,
органи місцевого самоврядування та суб’єкти господарювання, відповідно до своїх
повноважень.
Організація планування
Робота з розробки планів зазвичай включає чотири основні етапи:
І етап передпланова проробка структури та змісту плану, можливих варіантів
розвитку подій.
На цьому етапі здійснюється збір та аналіз вихідних даних, аналізування
можливих варіантів розвитку подій, формулювання та постановка цілей і завдань,
визначення шляхів досягнення поставлених цілей і виконання завдань, попередні
розрахунки фінансових і матеріальних витрат для цієї діяльності.
ІІ етап організаційно-підготовчий.
На даному етапі, визначаються виконавці, здійснюється їх підготовка до
роботи, визначається загальний обсяг роботи щодо розробки плану, проводиться
розрахунок часу та розподіляються обов’язки.
ІІІ етап практична розробка плану.
На даному етапі здійснюється практична розробка і оформлення проекту
плану, формуються і збираються пропозиції, складається програма дій
(визначається конкретний перелік заходів і робіт для досягнення поставлених цілей
і виконання завдань), розраховуються необхідні ресурси та їх джерела,
уточнюються розрахунки фінансових та матеріальних витрат на виконання
запланованих заходів і загальний кошторис, уточнюється рішення з окремих
питань, визначаються безпосередні виконавці заходів і робіт, опрацьовуються
питання організації взаємодії з органами управління, установами і організаціями,
спільно з якими планується виконання заходів.
ІV етап узгодження та затвердження плану.
На цьому етапі проект плану проходить узгодження в заінтересованих
центральних або місцевих органах виконавчої влади, органах управління та
організаціях, підписується та подається на затвердження відповідній посадовій
особі.
Безпосередня робота щодо планування заходів цивільного захисту
визначається розпорядчим документом (директива, наказ, розпорядження,
організаційні вказівки), у якому має бути визначено основних розробників плану
(посадові особи), посадовців, що готують пропозиції до проекту плану, основні
організаційні питання з підготовки пропозицій до проекту плану, а також термін
подання проекту плану на затвердження.
Пропозиції в проект плану повинні містити конкретні заходи, що мають
забезпечити досягнення цілей, виконання завдань та ефективне використання
ресурсів. Терміни розроблення, формування і подання пропозицій визначаються з
урахуванням часу необхідного для їх розгляду та узгодження.
Планування реагування
Планування реагування на надзвичайні ситуації (далі – НС) є однією з
найважливіших функцій управління у сфері цивільного захисту, яке здійснюється
на основі певних принципів.
Принципи це керівні положення, основні правила для будь-якої діяльності.
54
До загальних принципів планування реагування на НС відносять:
1) цільову направленість;
2) системність;
3) безперервність;
4) збалансованість;
5) оптимальність використання ресурсів;
6) адекватність рівня загрози та заходів реагування.
Вибір та обґрунтування цільової направленості (цілей), кінцевої мети,
результатів реагування на НС є найважливішим принципом планування. Чітко та
зважено визначені кінцеві цілі є вихідним пунктом планування.
Ефективність та реальність планів значною мірою залежить від ступеню
реалізації принципу системності. Цей принцип вимагає, щоб планування
охоплювало всі сфери діяльності суб’єкта господарювання, враховувало тенденції,
зміни та зворотні зв'язки між усіма елементами (об’єктами, процесами).
Важливою проблемою та передумовою життєздатності планування є
забезпечення його безперервності. Процес планування в організації має
здійснюватись постійно в межах установленого циклу. Розроблені плани мають
постійно змінювати один одного.
Однією із найважливіших вимог до планових рішень є забезпечення
оптимальності використання застосовуваних ресурсів. Використання ресурсів
повинно орієнтуватись на потреби і реальні можливості, які враховують стан
суб’єкта та можливість інтенсифікації діяльності застосовуваних ресурсів (сил та
засобів), максимально повну реалізацію наявних резервів тощо.
Важливою якісною характеристикою плану виступає його збалансованість,
тобто необхідна і достатня кількісна відповідність між взаємозв'язаними розділами
та показниками плану. Збалансованість являє собою визначальну умову
обґрунтованості планів, реальності їх виконання. Головним її проявом є
відповідність між потребами в ресурсах та їх наявністю.
55
Принцип збалансованості вимагає також планування ресурсного
забезпечення готовності до швидкої та адекватної реакції на зміни умов
функціонування.
Принцип адекватності планування щодо об'єкту та умов його функціонування
виходить з того, що оскільки постійної мінливості зазнають небезпечні чинники, які
створюють загрозу життю і здоров’ю людей, причини їх виникнення, технології
реагування на загрози, остільки методи планування, показники та розділи планів,
організація самого процесу їх розробки повинні постійно переглядатись, а при
необхідності розроблюватись та застосовуватись поліпшені або принципово нові
методи та процедури планування.
4.2 Організаційні основи розроблення планів реагування на НС
Відповідно до положень Кодексу цивільного захисту України реагування на
надзвичайні ситуації та ліквідація їх наслідків це скоординовані дії суб’єктів
забезпечення цивільного захисту, що здійснюються відповідно до планів
реагування на надзвичайні ситуації, уточнених в умовах конкретного виду та
рівня надзвичайної ситуації, і полягають в організації робіт з ліквідації наслідків
надзвичайної ситуації, припинення дії або впливу небезпечних факторів,
викликаних нею, рятування населення і майна, локалізації зони надзвичайної
ситуації, а також ліквідації або мінімізації її наслідків, які становлять загрозу життю
або здоров’ю населення, заподіяння шкоди території, навколишньому природному
середовищу або майну.
Сутність планування, як функції управління, полягає в обґрунтуванні цілей
реагування на НС і шляхів їх досягнення на основі визначення комплексу завдань і
робіт, а також ефективних методів, способів і ресурсів усіх видів, необхідних для
виконання цих завдань та встановлення їх взаємозв'язку.
Планування є основною ланкою та організаційним початком всього процесу
реалізації цілей реагування на НС.
Мета планування полягає у створенні системи планових документів, які
визначають зміст та певний порядок дій для забезпечення ефективного реагування
56
на НС. Процес планування повинен передбачати можливість коригувати процеси і
приводити їх до необхідної рівноваги до, під час та після виникнення НС.
Планування повинно бути реальним, цілеспрямованим, конкретним, точним,
гнучким, перспективним, базуватися на глибоко продуманих рішеннях,
обґрунтованих розрахунках та враховувати специфіку і особливості об’єктів
суб’єкту господарювання. Воно має проводитися завчасно та забезпечувати
своєчасне введення планів в дію, особливо під час раптового виникнення
надзвичайних ситуацій.
Основні питання, що мають бути відображені у планах реагування на
надзвичайні ситуації на об’єктах суб’єкта господарювання є:
➢ постановка та актуалізація цілей і завдань реагування на НС;
➢ визначення функцій, обов'язків та взаємовідносин між учасниками
реагування;
➢ встановлення порядку, правил, обмежень, графіків і планів виконання
заходів і робіт;
➢ отримання інформації про загрозу або виникнення НС та доведення її
до керівництва;
➢ оповіщення про загрозу або виникнення НС працівників, населення й
зацікавлені (взаємодіючі) організації;
➢ моніторинг, прогнозування та оцінка обстановки, управління ризиками
виникнення НС;
➢ прийняття оперативних рішень і доведення їх до виконавців, реєстрація
ключових рішень і підстав для їх прийняття;
➢ управління силами і засобами;
➢ організація взаємодії;
➢ контроль виконання прийнятих рішень.
Зміст і структура планів реагування на надзвичайні ситуації, організація їх
розроблення, узгодження, затвердження, коригування та введення в дію
визначаються керівником територіальної підсистеми ЄДСЦЗ, до складу якої
57
входить суб’єкт господарювання з урахуванням рекомендацій ДСНС України та її
територіальних підрозділів.
Плани підписуються керівником, який відповідає за стан цивільного захисту
суб’єкта господарювання, погоджуються з керівниками відповідних ланок
територіальної підсистеми ЄДСЦЗ і територіальних підрозділів ДСНС України та
затверджуються керівником суб’єкта господарювання.
Розроблені в плані реагування заходи повинні знайти узгоджене, правильне і
адекватне відображення в планах реагування на надзвичайні ситуації відповідних
структур територіальної підсистеми ЄДСЦЗ, або галузі, області, району, а також
територіальних підрозділів ДСНС України і формувань цивільного захисту які
планується залучати до реагування на НС.
4.3 Структура та зміст плану реагування на надзвичайні ситуації на
об’єктах (об’єкті) суб’єкта господарювання
Структура плану
План реагування на НС на об’єктах (об’єкті) суб’єкта господарювання
складається з:
➢ титульного аркушу;
➢ текстової (оперативної) частини;
➢ додатків (текстових, графічних, картографічних та довідкових
документів);
➢ аркушу погодження.
Текстова частина складається з п’яти розділів та додатків до плану:
➢ Розділ І. Загальні положення.
➢ Розділ ІІ. Висновки з аналізу небезпеки на об’єктах суб’єкту
господарювання.
➢ Розділ ІІІ. Організація і порядок виконання заходів щодо попередження
надзвичайних ситуацій (в режимі повсякденного функціонування).
➢ Розділ ІV. Організація і порядок виконання заходів при загрозі та/або
виникненні надзвичайної ситуації.
58
➢ Розділ V. Організація забезпечення дій щодо реагування на НС.
➢ Додатки.
У розділі І. Загальні положення викладаються:
Призначення та мета плану реагування. Основні завдання реагування на НС
та цілі, які заплановано досягти.
Порядок введення розділів плану в дію (в залежності від встановленого
режиму функціонування).
У розділі ІІ. Висновки з аналізу небезпеки на об’єктах суб’єкту
господарювання викладаються:
Перелік виробництв (цехів, відділень, виробничих дільниць) і окремих
об'єктів, на яких існує загроза виникнення аварій.
Перелік усіх можливих небезпечних подій (аварій), в тому числі й
малоймовірних, можливості і умови їх виникнення на об’єктах (технологічних
блоках, апаратах, машинах тощо), сценарії їхнього розвитку і оцінка наслідків, у т.
ч.:
➢ наявність небезпечних речовин, небезпечних режимів роботи
обладнання і об'єктів;
➢ потенційні види небезпеки для кожного об’єкту (технологічного блоку,
апарату, машини тощо) і процесу, що проходить у ньому;
➢ прогнозовані сценарії виникнення і розвитку можливих аварій, що
призводять до реалізації потенційних небезпек;
➢ небезпечні чинники, що притаманні визначеному виду небезпеки, який
реалізується під час аварії;
➢ наслідки впливу небезпечних чинників аварії (масштаби зон
руйнування, ураження людей і зараження місцевості тощо) на сусідні
об'єкти (території) і людей з урахуванням властивостей цих об'єктів і
їхнього взаємного розташування для кожного рівня аварії;
59
➢ безпечні зони й місця захисних споруд (сховищ, укриттів, споруд) та
шляхи евакуації (такі, що не потрапляють під вплив небезпечних
чинників аварії).
Розподіл аварій в залежності від їх масштабу:
➢ перший рівень – аварії, що характеризуються розвитком подій в межах
одного виробництва (цеху, відділення, виробничої дільниці), яке є
структурним підрозділом підприємства (об’єкта).
➢ другий рівень – аварії, що характеризуються переходом за межі
структурного підрозділу і розвитком подій в межах підприємства
(об’єкта).
➢ третій рівень – аварії, що характеризуються розвитком і переходом за
межі території підприємства (об’єкта), можливістю впливу небезпечних
чинників аварії на населення та інші підприємства (об'єкти), що
розташовані поблизу, а також на довкілля.
Оцінка можливості та умов переходу аварії від нижчого до вищого рівня.
У розділі ІІІ. Організація і порядок виконання заходів щодо попередження
надзвичайних ситуацій (в режимі повсякденного функціонування) викладаються:
Функції та обов'язки керівного складу і сил реагування до виникнення аварії,
під час і після аварії, а також взаємовідносини між учасниками реагування.
Порядок, правила, обмеження, терміни та графіки виконання заходів і робіт:
➢ заходи та порядок моніторингу, прогнозування, оцінки обстановки,
управління ризиками виникнення аварій;
➢ заходи щодо попередження аварій, забезпечення безпеки персоналу та
населення, стійкого функціонування об’єктів;
➢ заходи з підготовки керівного складу, органів управління та сил до
реагування;
➢ навчання персоналу та позаштатних аварійних формувань діям в
умовах аварії;
60
➢ заходи щодо створення резервів матеріальних і фінансових ресурсів для
запобігання та ліквідації наслідків аварій, умови та порядок їх
використання;
➢ заходи з підтримання готовності органів управління та сил до
реагування.
У розділі ІV. Організація і порядок виконання заходів при загрозі та/або
виникненні надзвичайної ситуації викладаються:
а. Функціонування у режимі підвищеної готовності
Порядок введення режиму підвищеної готовності.
Організація оповіщення про загрозу виникнення аварії та порядок
інформування про ситуацію, що складається, прогноз її розвитку.
Обов’язки посадових осіб щодо подання інформації та проведення
оповіщення, хто, кому, куди, у які терміни, якими каналами (способами) передає
інформацію (сигнали оповіщення).
Перелік, порядок та терміни виконання заходів у режимі підвищеної
готовності.
Організація управління силами і засобами.
Організація взаємодії.
Організація контролю виконання плану.
б. Функціонування у режимі надзвичайної ситуації
Порядок введення режиму надзвичайної ситуації.
Організація термінового оповіщення про виникнення аварії та порядок
інформування про ситуацію, що складається, прогноз її розвитку.
Обов’язки посадових осіб щодо подання інформації та проведення
оповіщення, хто, кому, куди, у які терміни, якими каналами (способами) передає
інформацію (сигнали оповіщення).
Перелік, порядок та терміни виконання заходів у режимі надзвичайної
ситуації.
61
Організація управління силами і засобами при проведенні аварійно-
рятувальних та інших невідкладних робіт.
Перелік, порядок та терміни виконання заходів щодо захисту персоналу,
населення та майна.
Організація взаємодії між органами управління і силами задіяними у
реагуванні на аварію.
Організація контролю виконання запланованих заходів та прийнятих
оперативних рішень.
У розділі V. Організація забезпечення дій щодо реагування на НС.
Спостереження та аналіз обстановки:
➢ завдання спостереження та аналізу обстановки;
➢ сили що залучаються до ведення спостереження та аналізу;
➢ організація проведення спостереження, узагальнення та аналізу
отриманих даних.
Медичне забезпечення:
➢ завдання медичного забезпечення;
➢ сили та засоби, що залучаються до виконання завдань медичного
забезпечення;
➢ організація надання медичної допомоги постраждалим.
Хімічне забезпечення (при необхідності):
➢ завдання хімічного забезпечення;
➢ сили та засоби, що залучаються до локалізації та ліквідації хімічного
зараження.
Інженерне забезпечення:
➢ завдання інженерного забезпечення;
➢ сили та засоби, що залучаються до виконання завдань інженерного
➢ забезпечення.
Протипожежне забезпечення:
➢ завдання протипожежного забезпечення;
62
➢ сили та засоби, що залучаються до виконання завдань протипожежного
забезпечення.
Матеріально - технічне забезпечення:
➢ завдання матеріально - технічного забезпечення;
➢ сили та засоби, що залучаються до виконання завдань матеріально -
технічного забезпечення.
У додатках до плану доцільно викласти наступне:
1. Аналітична довідка про результати аналізу небезпеки на об’єктах суб’єкта
господарювання, яка має містити:
➢ використану вихідну інформацію або посилання на документи, в яких
вона міститься;
➢ опис використаних методів аналізу й методик оцінки або відповідні
посилання на них;
➢ результати розрахунків, оцінок, прогнозів.
2. Календарний план підготовки та реагування на загрозу та/або виникнення
надзвичайних ситуацій.
3. Перелік органів управління, сил і засобів що залучаються до реагування на
загрозу та/або виникнення надзвичайних ситуацій (у т. ч. взаємодіючих), їх
реквізити, призначення та можливості.
4. Схема організації управління та взаємодії при реагуванні на загрозу та/або
виникнення надзвичайних ситуацій.
5. Схема зв’язку при реагуванні на загрозу та/або виникнення надзвичайних
ситуацій.
Цільові плани ліквідації наслідків надзвичайних ситуацій (по кожному виду
прогнозованих надзвичайних ситуацій).
Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі „ Вал
В2.65.03.25„ дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності
розмірів за варіантами технологічного процесу.
63
В КРБ вирішені наступні основні задачі:
• розширення і закріплення теоретичних знань і застосування цих знань для
вирішення конкретних наукових, технічних і організаційних завдань;
• розвиток і закріплення навичок ведення самостійної роботи, технічної
творчості і оволодіння методикою теоретично-дослідного дослідження при
вирішенні проблем і питань, які виникають в КРБ.
В роботі виконано: аналіз технологічності деталі, обгрунтований вибір
заготовки, та розроблений технологічний процес виготовлення деталі “ Вал
В2.65.03.25”, зроблено конструкторсько – технологічну роботу по розробці
верстатного та контрольного пристроїв, оформлено комплект технологічної
документації.
В розділі охорона праці розглянуто Вимоги до порядку складання планів
реагування у разі загрози та виникнення надзвичайних ситуацій на підприємствах,
установах та організаціях.
64
Список використаних джерел
1. Аверченков В. І. та ін. Збірник задач і вправ з технології
машинобудування. Житомир. ЖДТУ, 2001. 315с.
2. Тарасов О. Ф., Алтухов О. В., Сагайда П. І. та ін. Автоматизоване
проєктування і виготовлення виробів із застосуванням CAD/CAM/CAE-систем
3. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ, 2019.
4. Муляр Ю. І., Репінський С. В. Автоматизація
виробництва в машинобудуванні. Ч. 2. Вінниця :
ВНТУ, 2020.
5. Мироненко О. М. Проектування пристосувань. Вінниця : ВНТУ, 2004.
6. Дерібо О. В. Основи технології машинобудування. Ч. 1. Вінниця : ВНТУ,
2013.
7. Дерібо О. В., Дусанюк Ж. П., Репінський С. В., Сухоруков С. І. Основи
технології машинобудування. Ч. 2. Вінниця : ВНТУ, 2021.
8. Бондаренко С.Г Розмірні розрахунк механоскладального виробництва.
Київ, ІСДО, 1993 р, 544 с.
9. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник.-К, 1996.-488с.
10. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва -
К.:Кондор 2008. -726 с.
11. Яковенко І. Є., Пермяков О. А., Фесенко А. В. Технологічні основи
машинобудування.
12. Паливода Ю. Є., Дячун А. Є. Заготовки у машинобудівному
виробництві. Тернопіль : ТНТУ, 2022.
13. ГОСТ 2.105-95 Общие требования к текстовым документам. Киев.
Госстандарт Украины. 1995. 37 с.
14. Кальченко В. В., Пасов Г. В. Верстати з ЧПК та ВК. Чернігів : ЧНТУ,
2019. 96 с.
65
15. Дубровський С. С. Допуски і посадки в машинобудуванні (міжнародні та
національні аспекти стандартизації). Львів : Новий Світ-2000, 2020.
16. Допуски и посадки: Справочник. Ю.Е. Кирилюк.-К. :Вища шк. Головное
издательство, 1987. - 120 с.
17. Набродов В. З. Допуски, посадки та технічні вимірювання. Київ : Літера
ЛТД, 2019.
18. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-
352с.
19. ДСТУ 3321:2003. Система конструкторської документації. Терміни та
визначення основних понять.
20. Терлецький Т. В., Кайдик О. Л., Ткачук А. А., Речун О. Ю. Основи
технічної документації. Луцьк : ЛНТУ, 2021.
21. Грибан В. Г., Фоменко А. Є., Казначеєв Д. Г. Безпека життєдіяльності
та охорона праці. Дніпро,2022.
22. Когут М.С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні.
Підручник. Львів «Львівська політехніка» 2000.352 с.
23. Кондрашев П. В. Матеріалознавство. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського,
2023.
24. Методичні рекомендації до виконання курсової роботи з дисципліни
«Технологія машинобудування» для здобувачів освітнього ступеня «бакалавр» за
спеціальності 131 «Прикладна механіка» освітня програма «Комп`ютерне
конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування» усіх форм
навчання [Електронний ресурс]/ [Упоряд.: В.Ю. Васильченко, В.І. Гордієнко, О.О
Коваленко, С.М. Мацепа] – М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-
т. – Черкаси : ЧДТУ, 2024.– 76 с..
25. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. – Чинний від 01.07.2017. – 26 с..
26. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання: методичні рекомендації з
66
впровадження/уклали: Галевич О.К.,Штогрин І. М.- Львів, 2008 – 20с.ДСТУ.
27. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки. Структура
і правила оформлення.
67

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets