Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі»

Хакало, Ілля Олександрович
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8816
Title:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі»
Authors:	Шматков, Валерій Юрійович Хакало, Ілля Олександрович
Keywords:	Технологічний процес виготовлення деталі
Issue Date:	2024
Abstract:	Анотація На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему:«Конструкторсько- технологічне забезпечення виготовлення деталі «корпус черв’ячного редуктораповздовжньої подачі»» Виконавець: здобувач групи ПМ-01Хакало Ілля Олександрович Керівник:Шматков Валерій Юрьєвич Кваліфікаційна робота бакалавра містить93сторінку формату А4,11 рисунків, 24 таблиць,26літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначеннядеталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено типвиробництва, обґрунтовано вибір виготовлення заготовки, розробленийтехнологічний процес виготовлення деталі «корпус черв’ячного редуктораповздовжньої подачі», здійснено вибір технологічного обладнання, проведенорозрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі«корпус черв’ячного редуктораповздовжньої подачі», а також контрольнийпристрійдля вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевоїплощини до вісі отвору. В розділі охорона працірозглянутоправилаохорони праці під час роботиз абразивним інструментом.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/8816
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)
Files in This Item:
File	Description	Size	Format
Хакало.pdf Restricted Access		3.29 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy
Show full item record
Extracted text
Міністерство освіти і науки України 
Черкаський державний технологічний університет 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв 
 
До захисту допущено: 
Завідувач кафедри ТОМВ 
____________Георгій КАНАШЕВИЧ 
«_____»_____________2024р. 
 
 
 
 
 
 
Пояснювальна записка 
до кваліфікаційної роботи бакалавра 
 
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі 
«Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі»»  
 
 
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-01 
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка» 
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання 
обладнання та розробка технологій 
машинобудування» 
Хакало Ілля Олександрович 
Керівник: Шматков В.Ю. 
Рецензент:  Якушев І. В., провідний інженер 
 ДП «Семпал»  
 
 
 
 
 
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі 
немає запозичень з праць інших 
авторів без відповідних посилань. 
Здобувач: __________________ 
   підпис 
 
 
 
 
Черкаси 2024 р. 
Черкаський державний технологічний університет 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв 
Освітній рівень  бакалаврський. 
Спеціальність 131 «Прикладна механіка». 
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка 
технологій машинобудування». 
        ЗАТВЕРДЖУЮ: 
        Завідувач кафедри ТОМВ 
 Георгій КАНАШЕВИЧ 
        «       »       ____________20___р. 
 
ЗАВДАННЯ 
на кваліфікаційну роботу бакалавра 
 
__________________Хакало Ілля  Олександрович________________________ 
(прізвище, ім’я, по батькові) 
1. Тема роботи Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення 
деталі «Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі» 
Керівник  роботи: Шматков Валерій Юрійович 
 (прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від 
 «20» лютого 2024р. №49/04 
2. Термін подання здобувачем роботи  
3. Вихідні дані до роботи: кресленик корпус черв’ячного редуктора 
повздовжньої подачі 
______________________________________________________________ 
4. Зміст пояснювальної записки:1. Інженерні розрахунки заданої деталі; 2. 
Технологічний розділ; 3. Конструкторський розділ; 4. Охорона праці та безпека 
в надзвичайних ситуаціях 
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________ 
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових 
креслеників, плакатів, презентацій тощо):  Корпус черв’ячного редуктора 
повздовжньої подачі; Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі 
(заготовка); Маршрут обробки деталі; Пристрій верстатний; Пристрій 
контрольний; Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях (вимоги 
охорони праці при роботі на заточувальному верстаті) 
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________ 
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується 
Підпис, дата 
Розділ Керівник завдання завдання 
видав прийняв 
1,2,3 Шматков В.Ю.   
4 Цікановський В.Л.   
 
7. Дата видачі завдання ________________ 
Календарний план 
№ Термін 
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка 
з/п етапів роботи 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі   
2. Технологічний розділ   
3. Конструкторський розділ   
4. Охорона праці   
5. Оформлення технічної документації   
    
    
    
 
 
 
Здобувач                                       ___________              Ілля ХАКАЛО 
      Підпис       Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ 
 
Керівник                                       ___________                Валерій ШМАТКОВ 
      Підпис       Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ 
 
Анотація 
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «корпус черв’ячного редуктора 
повздовжньої подачі»» 
Виконавець: здобувач групи ПМ-01 Хакало Ілля Олександрович 
Керівник: Шматков Валерій Юрьєвич 
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 93 сторінку формату А4, 11 
рисунків, 24 таблиць, 26 літературних джерел. 
В кваліфікаційній роботі здійснено  аналіз службового призначення 
деталі, проведено вибір матеріалу для виготовлення деталі, визначено тип 
виробництва, обґрунтовано вибір виготовлення  заготовки, розроблений 
технологічний процес виготовлення деталі «корпус черв’ячного редуктора 
повздовжньої подачі», здійснено вибір технологічного обладнання, проведено 
розрахунки, режимів різання та норм часу. 
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі 
«корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі», а також контрольний 
пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої 
площини до вісі отвору. 
В розділі охорона праці розглянуто правила охорони праці під час роботи 
з абразивним інструментом. 
Abstract 
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological 
support for the manufacture of the part "longitudinal feed worm gear housing"" 
Performer: winner of group PM-01 Khakalo Ilya Oleksandrovych 
Head: Shmatkov Valery Yuryevich 
The bachelor's thesis contains 93 pages of A4 format, 11 figures, 24 tables, and 
26 literary sources. 
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was 
carried out, the choice of material for the manufacture of the part was carried out, the 
type of production was determined, the choice of production of the workpiece was 
justified, the technological process of the manufacture of the part "longitudinal feed 
worm gearbox housing" was developed, the selection of technological equipment was 
carried out, calculations were carried out, cutting modes and time norms. 
Designed: a special machine tool for processing the "longitudinal feed worm 
gear housing" part, as well as a control device for measuring the deviation from the 
perpendicularity of the end plane to the axis of the hole. 
In the occupational safety section, the rules of occupational safety when 
working with an abrasive tool are considered.  
 
 
ЗМІСТ 
Вступ………………………………………………………………………………..5 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі  
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу ……………6 
1.2 Визначення типу виробництва…………………………………………11 
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………….18 
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………….21 
2. Технологічний розділ 
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та 
формулювання основних технологічних рішень…………………………..26 
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ………………..33 
2.3 Вибір варіантів маршрутів обробки деталі ……………….…………....37 
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення …………………….….43 
2.5 Встановлення режимів різання ………………………………………....49 
2.6  Нормування технологічного процесу……………..………………........58 
3. Конструкторський розділ 
3.1 Проектування верстатного пристрою……………………………………60 
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою…72 
4. Охорона праці 
4.1. Правила охорони праці під час роботи з абразивним  
інструментом …..…………………………………………………..…………….76 
4.2 Вимоги щодо створення безпечних умов праці …………………………..78 
4.3. Вимоги до експлуатації виробничого обладнання ……………………81 
4.4. Вимоги щодо безпеки під час шліфування ……………………………..84 
4.5 Вимоги щодо безпеки при здійсненні зачищення ливарних дефектів ….88 
4.6 Вимоги щодо безпеки при заточуванні різців……………………………90 
Висновки…………………………………………………………………………91 
Список використаних джерел…………………………………………………92 
Додатки 
  
4 
 
ВСТУП 
 
Стратегія швидкого соціально-економічного зростання країни передбачає 
розширення виробництва за допомогою передових науково-технічних 
досягнень. Один з ефективних методів вирішення завдання інтенсифікації 
виробництва, підвищення продуктивності праці та прискорення соціально-
економічного прогресу полягає в загальному покращенні якості виробленої 
продукції. 
У сфері промисловості накопичено значний досвід управління якістю 
продукції за допомогою різноманітних методів: організаційних, планових, 
економічних, які взаємодіють між собою і спільно забезпечують високу якість 
готової продукції. Питання якості продукції та продуктивності праці 
нерозривно пов'язані між собою, і на практиці вирішення конкретних завдань 
по удосконаленню технологій, устаткування, механізмів та автоматизації мають 
вирішуватися одночасно. 
Використання верстатів з числовим керуванням забезпечує високий 
рівень автоматизації та широкі можливості у виконанні обробки, зменшує час, 
необхідний для переналаштування верстату з однієї операції на іншу. Це значно 
спрощує перехід на виробництво нових продуктів, оскільки не потрібно 
створювати складні пристосування. Використання верстатів з ЧПК призводить 
до підвищення точності обробки, оскільки усуває вплив помилок, спричинених 
недостатньою кваліфікацією робочих. Особливо це ефективно при обробці 
складних деталей зі складними ступінчастими або криволінійними контурами. 
Розроблене верстатне пристосування має бути оснащене швидкодіючими 
затискними пристроями, які забезпечують надійне затискання заготовки без її 
деформації. Технічні засоби контролю розмірів і параметрів деталі повинні 
забезпечувати комплексний контроль. 
В кваліфікаційній роботі бакалавра необхідно забезпечити  
конструкторсько-технологічне виготовлення деталі ««Корпус черв’ячного 
редуктора повздовжньої подачі»»».  
  
5 
 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі 
 
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу  
 
Дані деталь - "Корпус" є базовою деталлю вузла, шо входить з структуру 
виробу "Редуктор черв'ячний поздовжньої подачі". 
Корпус коробчатої форми знизу закінчується горизонтальною площиною, 
з чотирьох сторін, в корпусі передбачені отвори для монтажу складових частин 
вузла. Черв’ячний вал-шестерня встановлюється в корпусі на 
шарикопідшипниках. З обох боків шарикопідшипники закриті кришками 
глухою і наскрізною з ущільнюючим кільцем. З іншої сторони вал з посаженим 
на нього черв’ячним колесом також встановлюється в корпусі на 
шарикопідшипник і втулку та закритий кришкою. 
Корпус не складний по конфігурації, але відповідальний по призначенню. 
Корпус об'єднує у вузол деталі, що збираються в ньому, забезпечуючи 
правильні внутрішні кінематичні зв'язки і функціонування механізмів. У 
відповідності з цим корпус виконаний з необхідною точністю, має необхідну 
жорсткість і вібростійкість, що забезпечує потрібне відносне розташування 
деталей і вузлів, що з'єднуються, правильність роботи механізмів і відсутність 
вібрацій. Конструктивне виконання корпусу, матеріал і параметри точності 
визначені, виходячи з його службового призначення, вимог по роботі 
механізмів і умов їх експлуатації. При цьому взяті в увагу технологічні 
фактори, зв'язані з можливістю отримання потрібної конфігурації заготовки, 
можливістю обробки різанням. Корпус експлуатується в нормальних умовах. 
Корпус представляє собою не тіло обертання з наскрізними 
центральними, циліндричними отворами 40Н7(+0,025), 140Н8р(+0,063), 
60Н8(+0,046) і глухим 52Н8(+0,046). До нього висуваються вимоги по 
співвісності цих отворів 60мкм, і 30мкм, відносно їх загальної вісі, і по допуску 
перпендикулярності торців до вісі отвору 52Н8(+0,046), відносно бази А - 
25мкм, вісі отвору 140Н8(+0,063), відносно бази Б - 40мкм, вісі отвору 
6 
 
60Н8(+0,046), відносно баз В і Г - 25мкм. 
Два отвори під штифт виконані за 10Н7(+0,015). 
Корпус являє собою конструкцію, яка розташована на основі з площиною 
Rа 3,2мкм; внутрішні центральні отвори мають шорсткість Rа 1,25мкм. Торці 
корпуса під кришки мають - Rа З,2мкм. Різьбові отвори М12, М8 виконані за - 
7Н, Rа 3,2мкм. Інші поверхні корпуса виконані з точністю, яка задовільняє 
вимогам службового призначення вузла, Rа 10мкм (технологічно). 
Орієнтуючись на ці вимоги, вибираємо відповідний матеріал і призначаємо 
термічну обробку. 
Конфігурація деталі „Корпус,, задовільняє вимогам конструкції виробу та 
вимогам технологічності з точки зору механічної обробки. 
Вибір матеріалу для деталі та методу термообробки залежить від рівня 
необхідної конструкційної міцності, технологічності, потреб у механічній, 
термічній і хімічній обробці, доступності матеріалу і вартості зміцнюючої 
обробки. При виборі матеріалу слід враховувати хімічний склад, фізичні та 
механічні властивості, технологічні характеристики та умови експлуатації. 
Деталь "Корпус" працює з постійним не знакозмінним навантаженням, який 
працює без реверсування зі змащенням, тому для виготовлення корпусу 
непотрібні високоміцні матеріали або матеріали зі специфічними 
властивостями. Як правило корпуси редукторів виготовляються з сірих чавунів 
середньої міцності СЧ 15 і СЧ 18. 
Для виготовлення даного корпуса приймаємо сірий чавун СЧ 15 ДСТУ 
8833:2019 [1] 
Як матеріал-замінник для деталі приймаємо СЧ 18 ДСТУ 8833:2019 [1]. 
Матеріали відрізняються лише вмістом вуглецю в незначній мірі. Ці 
матеріали знаходяться в одному секторі діаграми залізо-вуглець і зазнають 
одних і тих же структурних перетворень. Мають вони майже однакові 
механічні властивості[1].  
 
 
7 
 
Таблиця 1.1 – Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу 
замінника [1] 
Марка Тверді Межа Межа Межа Межа Від Відн Ударна  
чавуну сть міцності міцнос міцності міцнос нос осне в’зкість 
НВ, при ті при при ті при не подо а, Н м/см 
Ккгс/м розтягув стиску кручінні згинан про вжен
м2 анні ванні, кр, ні зг, дов ня 
в, МПа с, МПа МПа жен φ,% 
МПа  ня 
δ, 
% 
СЧ15 165 150 700 300 300 1 1 0,1 
СЧ18 170 180 720 360 36 1 1 0,1 
 
Таблиця 1.2 – Хімічний склад матеріала деталі та матеріала замінника [1] 
Марка Вуглець С, Кремній Марганець Фосфор .Р, Сірка, S, 
чавуну % Si, % Mn,%  % % 
СЧ15 3,5...3,7 2…2,4 0,5…0,8 <0,2 <0,15 
СЧ18 3,4...3,6 1,9…2,3 0,5…0,7 <0,2 <0,15 
 
Технологічні властивості чавунів марки СЧ15 ГОСТ 1412-85 та СЧ18 
ТОСТ 1412-85. 
Дана група чавунів має добру оброблюваність різанням, завдяки 
домішкам сірки і фосфору; рідкотекучість цих чавунів висока тому, що вони у 
своєму складі мають домішки фосфору, кремнію та вуглецю (тому широко 
використовуються при литті); сірка своєю наявністю у хімічному складі 
погіршує рідкотекучість даного конструкційного матеріалу. Усадка при литті 
1.1%. Не застосовується для зварювання. [1] 
До недоліків сірих чавунів відносяться: крихкість, низька пластичність, 
погана зварюваність. Експлуатаційні властивості: добра зносостійкість, висока 
демпфуюча здатність, мала чутливість до надрізів, концентраторів напружень. 
[1] 
Для забезпечення постійної точності геометричних розмірів і запобігання 
утворенню тріщин в відливках важливо зняти внутрішні напруження. У цьому 
випадку застосовується термообробка - стабілізуючий (низькотемпературний) 
8 
 
відпал, який спрямований на зняття внутрішніх напружень, стабілізацію 
розмірів, поліпшення структури і покращення оброблюваності при різанні (для 
подальшої механічної обробки). 
Відпал полягає в нагріванні відливки до заданої температури у термопечі, 
утриманні протягом певного часу, а потім повільному охолодженні до 250-
300°C разом з термопеччю. Відпал проводиться з урахуванням маси та 
розміру деталі. Режим термообробки наведений у таблиці 1.3. 
Таблиця 1.3 – Режим термообробки [2] 
Швидкість нагріву, Час Швидкість 
Вид обробки °С/год Температура 
витримки, охолодження, 
нагріву, °С 
год. °С год 
Стабілізуючий Повільно, 
відпал разом з піччю 
50... 150 500...600 2,5...10 30...50 
°С год 
 
Деталь "Корпус" являється базовою деталлю вузла, та служить для 
забезпечення передачі крутного моменту на виконавчий механізм. 
Аналізуючи креслення деталі і виходячи із службового призначення 
поверхонь деталі видно, що окремі її поверхні виконані з різною точністю. 
Поверхні, до яких пред'являють підвищені вимоги по якості, точності і 
шорсткості : 40Н7(+0,025), 140Н8(+0,063), 60Н8(+0,046), 52Н8(+0,046). Для 
точного виконання поверхнею 60Н8 (+0,046) її службового призначення, їй 
задана шорсткість Rа 1.25мкм. Також висуваються вимоги по допуску 
перпендикулярності торців до вісі отворів 60Н8(+0,046) 25мкм (база В і Г). Для 
точного виконання поверхнею 140Н8(+0,063), її службового призначення, їй 
задана шорсткість Rа 1,25мкм. Також висуваються вимоги по допуску 
перпендикулярності торця до вісі отвору 140Н8(+0,063) 40мкм (база Б). Для 
точного виконання поверхнею 52Н8(+0,046) її службового призначення, їй 
задана шорсткість Rа 1,25мкм. Також висуваються вимоги по допуску 
перпендикулярності торця до вісі отвору 52Н8(+0,046) 25мкм (база А). Для двох 
9 
 
співвісних отворів 60Н8(+0,046) допуск співвісності, відносно їх загальної вісі 
60мкм. Для трьох співвісних отворів 52Н8(+0,046), 40Н8(+0,063) і 40Н8(+0,063) 
допуск співвісності, відносно їх загальної вісі відповідно 30мкм і 30мкм. 
Два отвори під штифт виконані за 10Н7(+0,015). 
Параметр шорсткості торцевих поверхонь під кришки: Rа 3,2мкм, 
площини основи Rа 3,2мкм. 
Різьбові отвори М12, М8 виконані за 7Н квалітетом точності, Rа 3,2мкм. 
Параметри точності призначені згідно рекомендацій [2]. 
Інші необроблені поверхні деталі „Корте,, які спряжені з поверхнями 
інших деталей вузла підвищених вимог по точності та шорсткості не несуть, 
вони виконані з точністю за ІТ14, яка задовільняє вимогам службового 
призначення деталі Rа 10мкм (технологічно) і вузла в цілому. 
Циліндричні отвори 60Н8(+0,046) в яких обертається вал у 
підшипникових вузлах (а також центруються стакани), виконується за 8-м 
квалітетом точності і параметром шорсткості Rа 1,25мкм. Циліндричні отвори 
52Н8(+0,046), 40Н7(+0,025), В ЯКИХ обертається вал у підшипниковому вузлі, 
виконується відповідно за 8-м і 7-м квалітетом точності і параметром 
шорсткості Rа 1,25мкм. Циліндричний отвір 140Н8(+0,063), в якому обертається 
вал у втулці (а також центрується стакан), виконується за 8-м квалітетом 
точності і параметром шорсткості Rа 1,25мкм. Два отвори під штифт, за 
допомогою яких корпус фіксується, виконані за 10Н7(+0,015). 
 
 
 
 
 
 
 
 
  
10 
 
1.2. Визначення типу виробництва  
 
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці 
механічного цеху - його тип виробництва [2]. 
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом 
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних 
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих 
місць, і який обчислюється за формулою [2]:   
∑ О
КЗ.О. =         (1.1) 
∑ Рпр
де - ∑ О − сумарна кількість операцій; 
  ∑ Рпр − сумарна кількість робочих місць. 
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[2]: 
�� ·∑ ��
С = зап шт.к.
��      (1.2) 
60·��д·��зн
де ��зап − програма запуску; 
  Тшт.к. − штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП; 
  ��д- дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи металорізального 
обладнання, приймаємо ��д = 4029. 
  ��зн = 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [2].  
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна 
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[2]: 
�� ��
��зап = ��вит · �� · (1 + + )    (1.3) 
100 100
де  ��вит = 1100 шт - програма випуску виробів;  
  m = 1 - кількість деталей у виробі; 
  α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку; 
  β = 10% - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та 
комплектуючих.  
Відповідно річна програма запуску:  
5 10
��зап = 2000 · 1 · (1 + + ) = 2300 шт/рік 
100 100
11 
 
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число 
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане 
значення Ср. [2] 
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта 
завантаження робочого місця за формулою[2]: 
С
�� ��
фз =        (1.4) 
��
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця 
обчислюється за формулою[2]:  
Оз = ��зн/��фз       (1.5) 
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою[2]: 
О = Р + Оз   (1.6) 
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4, підраховуємо сумарні 
значення О і Р, заносимо до таблиці 1.4, визначаємо КЗ.О та тип виробництва. 
 
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП 
№ Назва операції, короткий зміст То·10-3, хв. Тшт. к.= Ток, 
переходу хв. 
 Формула Розр.   То к  зн. 
1 Вертикально-фрезерна      
1.Фрезерувати дві площини      
основи 44х125 і торець 70/52,      
попередньо, на прохід,      
витримуючи розміри: 44,80,125, Т=0,6·1 1,42 2,37 1,84 4,36 
R35   
2. Фрезерувати дві площини   
основи 44х125 і торець 70/52,   
напівчисто, на прохід, кінцево, Т=0,4·1 0,95 
витримуючи розміри: 44,80,125, 
R35. 
2 Вертикально-фрезерна      
1.Фрезерувати торець 168/140,      
попередньо, на прохід Т=0,6·1 1,01    
2. Фрезерувати торець 168/140,   1,68 1,84 3,09 
напівчисто, в розміри 120h11,   
кінцево Т=0,4·1 0,67 
 
12 
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції базового ТП 
1 2 3 4 5 6 7 
3 Вертикально-свердлильна      
1.Зенкерувати отвір до 51,71+0,30,      
одноразово, в розмір 22Н12 з 0,21dl 0,24    
2
підрізкою торця 52/ø40, кінцево, 0,037(D - 0,08    
2
витримуючи розмір 75±0,3 d )     
2.Зенкерувати отвір до 39,71+0,25,      
одноразово, витримуючи розміри: 0,21dl 0,16    
18, 75±0,3      
3. Зенкувати дві фаски 1х45º      
4. Свердлити 4-и отвора 10,2+0,36, 0,31dl 0,08 4,43 1,72 7,62 
напрохід, під нарізання нарізки   
М12-7Н, витримуючи розміри: 17;   
110±0,35; 55±0,3; 25±0,21; 75±0,3;   
5. Зенкувати фаски 1х45ив 4-х 0,52dl 0,36 
отворах 10,2+0,36  0,31dl 0,10 
6. Нарізати нарізку М12-7Н в 4-х   
отворах 10,2+0,36, напрохід,   
0,4dl 0,33 
кінцево 
  
7. Свердлити два отвора 9,8+0,15, 
  
напрохід, під розвертання, 17; 
0,52dl 0,16 
70±0,3; 22±0,21; 20±0,21 
  
8. Розвернути два отвора до 
  
9,96+0,036, попередньо напрохід, 
0,43dl 0,22 
під розвертання 
  
9. Розвернути два отвора до 
  
10Н7(+0,015), начисто, напрохід, 
0,86dl 0,30 
кінцево 
  
10. Розвернути отвір до 51,93+0,12,   
попередньо, в розмір 20-0,52, 0,43dl 0,49 
витримуючи розміри: 20; 75±0,3   
11. Розвернути отвір до 39,93+0,10,   
попередньо, напрохід, витримуючи 0,43dl 0,31 
розміри: 18; 75±0,3   
12. Розвернути отвір до   
52Н8(+0,46), начисто в розмір 20-52,   
кінцево, витримуючи розміри: 20; 0,86dl 0,98 
75±0,3   
   
 
13 
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції базового ТП 
1 2 3 4 5 6 7 
 13. Розвернути отвір до      
40Н7(+0,025), начисто, напрохід, 0,86dl 0,62 
кінцево, витримуючи розміри: 18; 
75±0,3 
4 Горизонтально-розточувальна      
1.Розточити отвір до 138,96+0,40,      
попередньо, напрохід, під      
розточування, витримуючи      
розміри: 15; 75±0,1 0,18dl 0,38    
2.Свердлити 4-и отвора 6,7+0,26, в      
розмірі 16+0,43, під нарізання нарізки      
М12-7Н, витримуючи розміри:      
155±0,45;  0,52dl 0,24    
3. Зенкувати фаски 0,6х45º в 4-х      
отворах 6,7+0,26  0,31dl 0,08 1,97 3,25 6,41 
4. Нарізати нарізку М8-7Н в 4-х   
отворах 6,7+0,26, в розмір 12+0,43,   
кінцево. 0,4dl 0,18 
5.Розточити отвір до 139,76+0,16,   
начисто, напрохід, під   
розточування, витримуючи   
розміри: 15; 75±0,1   
6.Розточити отвір до 140Н8(+0,063), 0,2dl 0,42 
  
тонко, напрохід, кінцево, 
  
витримуючи розміри: 15; 75±0,3 
0,3dl 0,63 
7.Розточити фаски 1х45º, кінцево 
0,18dl 0,04 
5 Горизонтально-розточувальна      
1.Підрізати торець 98/60      
попередньо, напрохід, витримуючи 0,037(D2-     
розмір 75±0,3 d2) 0,23    
2. Підрізати торець 98/60      
2
начисто, в розмір 180h11, кінцево, 0,052(D -     
2
витримуючи розмір 75±0,3 d ) 0,31    
3. Свердлити 3-и отвора 6,7+0,26,      
напрохід, під нарізання нарізки М8-      
7Н, витримуючи розміри: 75±0,3;      
78±0,3  0,52dl 0,20 3,46 3,25 11,3 
4. Зенкувати фаски 0,6х45º в 3-х   
отворах 6,7+0,26  0,31dl 0,06 
14 
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції базового ТП 
1 2 3 4 5 6 7 
 5. Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х      
отворах 6,7+0,26, напрохід, кінцево. 0,4dl 0,17 
6.Розвернути отвір до 58,96+0,19,   
попередньо, напрохід, під   
розточування, витримуючи   
розміри: 18; 75±0,3 0,18dl 0,19 
7. Розвернути отвір до 59,76+0,074,   
начисто, напрохід, витримуючи   
розміри: 18; 75±0,3 0,2dl 0,22 
8. Розвернути отвір до   
60Н8(+0,046), тонко, напрохід,   
кінцево, витримуючи розміри: 18;   
75±0,3 0,3dl 0,33 
9. Розточити фаски 1х45º, кінцево   
Повернути стіл на 180 º 0,18dl 0,02 
10.Підрізати торець 98/60   
попередньо, напрохід, витримуючи   
2
розмір 75±0,3 0,037(D -  
2
11. Підрізати торець 98/60 d ) 0,23 
  
начисто, в розмір 180h11, кінцево, 
2
витримуючи розмір 75±0,3 0,052(D -  
d2) 0,31 
12. Свердлити 3-и отвора 6,7+0,26, 
  
напрохід, під нарізання нарізки М8-
  
7Н, витримуючи розміри: 75±0,3; 
  
78±0,3  
0,52dl 0,20 
13. Зенкувати фаски 0,6х45º в 3-х 
отворах 6,7+0,26   
  
0,31dl 0,06 
14. Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х 
  
отворах 6,7+0,26, напрохід, кінцево. 
0,4dl 0,17 
15.Розвернути отвір до 58,96+0,19,   
попередньо, напрохід, під   
розточування, витримуючи   
розміри: 18; 75±0,3 0,18dl 0,19 
16. Розвернути отвір до 59,76+0,074,   
начисто, напрохід, витримуючи   
розміри: 18; 75±0,3 0,2dl 0,22 
   
 
15 
 
Продовження таблиці 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній 
операції базового ТП 
1 2 3 4 5 6 7 
 17. Розвернути отвір до      
60Н8(+0,046), тонко, напрохід,   
кінцево, витримуючи розміри: 18;   
75±0,3 0,3dl 0,33 
18. Розточити фаски 1х45º, кінцево 0,18dl 0,02 
 
 
Таблиця 1.5 - Сумарні значення О і Р 
 
№п/п Тип верстату Назва Тшт.к. Ср Р фз Оз 
верстата 
1 Вертикально- 6Р12 4,36 0,052 1 0,052 16 
фрезерний 
2 Вертикально- 6Р12 3,09 0,037 1 0,037 22 
фрезерний 
3 Вертикально- 2Н150 7,62 0,091 1 0,091 9 
свердлильний 
4 Горизонтально- 2М614 6,41 0,076 1 0,076 11 
розточувальний 
5 Горизонтально- 2М614 11,30 0,134 1 0,134 6 
розточувальний 
 Всього   32,78  5   
 
 
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати: 
16+22+9+11+6
 КЗ.О. = = 12,8    (1,7) 
5
Цьому значенню коефіцієнта згідно [2] відповідає середньосерійний тип 
виробництва (Кз0=10…20). 
16 
 
Серійне виробництво - це форма організації виробництва, яка включає 
виготовлення продукції великими партіями або серіями з певною регулярністю. 
Ця форма виробництва є найбільш поширеною і характеризується послідовним 
випуском широкого спектру продукції. В серійному виробництві річний 
асортимент продукції зазвичай ширший, ніж у виробництві, яке здійснюється 
щомісяця. Це дозволяє більш-менш ритмічно організовувати виробництво. 
Виробництво великих або відносно великих партій виробів дозволяє досягти 
значної уніфікації виробів і технологічних процесів, що знижує їх собівартість 
за рахунок масового виробництва стандартних або нормалізованих 
компонентів, які входять до складу конструкторської серії. Серійне 
виробництво має вплив на верстатобудування, металопрокат тощо. Організація 
праці в серійному виробництві є високоспеціалізованою [4]. 
Визначаємо форму організації технологічного процесу порівняння 
середнього штучного часу для основних операцій з розрахунковим тактом 
випуску[2]. 
Даному виду виробництва по відповідає групова форма організації робіт, 
запуск виробу проводиться партіями з визначеною періодичністю[2]: 
Кз.= Тштсер/Тв = 6,56/84 = 0,08 < 0,6 
де Тв - такт випуску: 
Тв= 60·Fg·Кз/ N зап= 60 · 4029·0.8/ 2300 = 84 
Т =
шт.сер.  6,56- середній штучно-калькуляційний час. 
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою[2]: 
�� ·�� 2300·6
�� =  зап = = 54     (1.8) 
�� 254
де α - періодичність запуску-випуску партії деталей, α = 6 днів; 
 F - кількість робочих днів на рік. F=254 дня.  
  
17 
 
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі 
 
Витратність виготовлення корпусних деталей значною мірою залежить 
від технологічності їх конструкції. Це означає правильний вибір матеріалу для 
деталі, точне визначення розмірів і форми поверхонь, а також їх розташування з 
встановленою точністю та якість поверхонь. Конструкція корпусу повинна 
відповідати наступним технологічним вимогам: [3]: 
заготовку рекомендується отримувати за допомогою прогресивного і 
економічного методу - лиття, при якому багато нефункціональних поверхонь 
залишаються необробленими. 
деталь має достатню жорсткість, що не обмежує режими різання і 
дозволяє застосовувати багатоінструментальну обробку. 
оброблювані поверхні є відкритими і доступними для вільного підходу 
ріжучого інструменту. 
конструкція деталі допускає обробку площин на прохід. 
отвори в корпусі мають просту геометричну форму, без кільцевих 
канавок; їх форма дозволяє розточувати їх на прохід з одного боку, один отвір 
виконаний глухим. 
площину основи проектуємо з виступом - це зменшує час обробки, 
спрацьовування інструмента і витрати електроенергії. 
у конструкції деталі є достатньо за розмірами базових поверхонь. 
кріпильні отвори є стандартними, а їх кількість мінімальна.особливі 
вимоги по точності і шорсткості ставляться до отворів 40Н7(+0,025), 
140Н8(+0,063), 60Н8(0,046). 52Н8(+0,046) відповідно Rа 1,25; 
основний показник шорсткості Rа З,2мкм. 
Найбільш відповідальною і точною є операція обробки отворів 
40Н7(+0,025), 140Н8(+0,063), 60Н8(+0,046) , 52Н8(+0,046). 
Загалом, деталь є досить технологічною, має достатню жорсткість та 
добрі базові поверхні, що дозволяє ефективно поєднувати конструкторські та 
технологічні аспекти. Обробку деталі можна проводити за допомогою 
18 
 
універсального обладнання, а також на багатоцільових верстатах і верстатах з 
ЧПК. Виготовлення заготовки є простим, елементи конструкції обрані 
правильно.  
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності. 
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[2] : 
Кт =ІТб.с../ІТд.с.   (1.9) 
де ІТб.с../ІТд.с.. - базовий та досягнутий середній квалітет точності групи 
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб с = 8,69). 
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[2] : 
ІТд.с =(ΣТini)/Σni      (1.10) 
де Ті - квалітет точності; 
nі - число розмірів відповідного квалітету точності. 
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6. 
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь [2]  
Ti 12 11 8 7  
ni 3 2 4 2  
 
За формулами (1.9), (1.10) отримуємо значення: 
Кт= (12 ·3+11 ·2+8 ·4+7 ·2)/11=9,55 
Кт=8,69/9,55=0,91 
Коефіцієнт шорсткості обчислюється,  за формулою[2] : 
Кш = Шд.с../Шб.с.        (1.11) 
де Шд.с, Шб.с,..- базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи 
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с.=2,76). 
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою[2] : 
Шд.с. = (ΣШini)/Σni    (1.12) 
де Ші- клас шорсткості поверхні;  
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності. 
nі- число поверхонь відповідного класу шорсткості. 
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.7. 
  
19 
 
Таблиця 1.7 - Шорсткість поверхонь[2]  
Шi , мкм 6,3 3,2 1,25 
ni 1 5 6 
 
За формулами (1.11), (1.12) отримуємо значення[2] : 
Шд.с= (6,3 ·1+3,2 ·5+1,25 ·6)/1=2,48, 
Кш = 2,48/2,76 = 0,90 
Коефіцієнт виходу годного, обчислюється за формулою[2] : 
Квг=Мз/Мвз=9,6/0,5=0,91    (1.13) 
де Мз=9,6кг – вага заготівки, Мвз=10,5кг – вага вихідного матеріала. 
Коефіцієнт вагової точності, обчислюється за формулою[2] : 
Квт=Мд/Мз=8,5/9,6=0,89  (1.14) 
де Мд=8,5кг – вага деталі, Мз=9,6кг – вага заготівки. 
Коефіцієнт використання матеріала, обчислюється за формулою[2] : 
 Квм=Квг·Квт=Мд/Мвз=8,5/10,5=0,81  (1.15) 
де Мд=8,5кг – вага деталі, Мвз=10,5кг – вага вихідного матіріала. 
  
  
20 
 
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання 
 
Виходячи з технологічних властивостей матеріалу СЧ 15 та конструкції 
деталі отримати заготовку можливо такими методами лиття : в піщано- 
глинисті форми з машинною формовкою і кокіль[2,6] . 
Метод отримання заготовки визначається службовим призначенням, 
конструкцією деталі, матеріалом, технічними умовами і економічністю 
виготовлення[6]. 
Дана деталь має просту конфігурацію, і тому заготовку доцільно 
отримувати методом лиття в кокіль. Головною особливістю цього способу 
лиття являється те, що він являється одним із прогресивних методів отримання 
відливок, з підвищеною чистотою поверхні і точністю розмірів [6]. 
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки 
використовуємо матрицю впливу факторів[2]. 
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів [2] 
Фактори 
Точність 
Спосіб Форма і Технологіч Річна Вироб
і якість 
виготовлення розміри ні програ ничі Всього 
поверхнев
заготовки заготовк властивості ма можли  
ого 
и матеріалу  вості  
шару 
В піщано-глинисті 
форми з машинною + - + + - 3 
формовкою 
В кокіль - + + + + 4 
 
Для порівняння пропоную два варіанти отримання заготовки: лиття в 
піщано-глинисті форми з машинною формовкою, і в кокіль. 
Порівняльна характеристика способів отримання заготовок в таблиці 1.9. 
  
21 
 
Таблиця 1.9 - Порівняльна характеристика методів отримання заготовки [6] 
Тип Маса Товщи Шорсткі
Точність 
Спосіб вироб Матер відливка на сть 
виливка, КВМ 
одержання ництв іал  , стінок, виливка, 
ІТ 
а кг мм Rz, мкм 
Чавун
В піщано- , 
глинисті сталь, 
10…100 0,55-
форми з Е,С кольо ≥3 14-17 320…80 
0 0,70 
машинною рові 
формовкою метал
и 
Чавун
, 
сталь, 
0,71-
В кокіль С кольо 0,1…50 ≥3 12-15 80…20 
0,75 
рові 
метал
и 
 
Вартість заготовки литвом в піщано-глинисті форми: 
Sзаг = ((Сз/1000)·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000),грн   (1.16) 
де Сз - базова вартість 1 т заготовок, грн., 4-а група складності; Сз=3604у.о. 
  Q - маса заготовки, кг;   Q= 12,1 кг ; q - маса готової деталі, кг; q = 8,5 кг 
  Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи 
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок: 
  Кт = 1,05 [2,6], Км = 1,0,[2],  Кс = 1,2 [2],  Кт=1,16, Кв =0,79[2], Кп=1,0[2],  
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона 
відрізняється від базової за який прийнятий 11-й клас точності. Визначаємо Кт 
приймаючи класи точності відливок: 
- при литті в піщано-глинисті форми з машинною формовкою – 9 – й; 
- при литті в кокіль – 7-й. 
тоді доплати за точність становлять відповідно 30% та 80% - Кт1=1,05; Кт2=1,1 
[2], 
Кп – коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від групи 
серійності, яку для кількості відливок 3450 приймаємо – 1,0 [2], 
22 
 
Тоді: Кп1=1,0; Кп2=1,0 
S відх – ціна 1 тони відходів, у.о.; S відх=519 у.о. [2], 
3604 519
Sзаг = ( · 12,1 · 1,05 · 1,2 · 0,79 · 1,0 · 1,0) − (12,1 − 8,5) · = 41,5у. о 
1000 1000
Вартість заготовки отриманої литвом в кокіль:  
де Сз= 3925 у.о.,   Кт=1,12 [2], Км=1,0[2], Кс=1,2 [2], Кв=0,91 [2] Кп=1,0[2],  
Q- маса заготовки, кг; Q=10,5кг., q=8,5кг. 
  Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи 
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок: 
SВідх - ціна 1 т відходів, грн. SВідх = 565 грн. [2] 
3925 565
Sзаг = ( · 10,5 · 1,1S відх 1,2 · 0,91 · 1,0 · 1,0) − (10,5 − 8,5) · = 48,4 у. о. 
1000 1000
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені 
в таблиці 1.10 
Таблиця 1.10 - Розрахунок вартості заготовки 
В піщано- 
глинисті форми Лиття в 
Коефіцієнт  Позначення 
з машинною кокіль 
формовкою 
Маса заготовки, кг Q 12.1 10.5 
Маса деталі, кг Q 8.5 8.5 
Базова вартість тони відл., грн. C 3604 3925 
Клас точності - 9 7 
Група складності - 4 4 
Група серійності - 6 6 
Коефіцієнт точності Km 1.05 1.12 
Коефіцієнт складності Кс 1,2 1,2 
Коефіцієнт ваги Кв 0,79 0,91 
Коефіцієнт матеріалу Км 1,0 1,0 
Обсяг виробництва Кп 1,0 1,0 
Вартість тони відходів, грн. Sвідх 519 565 
Вартість заготовок, грн Sзаг 41,5 48,4 
 
Економічний ефект виготовлення заготовки методом литва в піщано-
глинисті форми з машинною формовкою в порівнянні з методом литва в кокіль: 
Сд = (Цв · Мз)/1000+(Цс/1000) · (Мз − Мд)  (1.17) 
23 
 
де Цв – ціна відливки, Мз – маса заготовки, Мд – маса деталі, Цс- ціна 
затрат на механічну обробку, приймаємо Цс1 = 60у.о/т [6]. 
Цс2=40у.о/т [6] 
Масу заготівок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який 
приймаємо: 
- при литті в піщано-шлинисті форми з машинною формовкою 
Квм1=070[6], 
- при литті в кокіль Квм2=0,81 [6], 
Масу заготівок відповідно; 
Мз1=Мд/Квм1=8,5/0,7=12,1кг 
Мз2=Мд/Квм2=8,5/0,81=10,5кг 
Собівартість деталей за формулою (1.17); 
Сд1=(41,5 ·12,1)/1000+(60/1000) ·(12,1-8,5)=0,72у.о. 
Сд2=(48,4 ·10,5)/1000+(60/1000) ·(10,5-8,5)=0,59у.о. 
 
Таблиця 1.11 - Розрахунок собівартості виготовлення деталі 
Варіанти І варіант II варіант 
В піщано-глинясті 
Спосіб лиття форми з машинною Литво в кокіль 
формовкою 
Маса заготовки, кг 121 10,5 
Коефіцієнт використання 
0,70 0,81 
матеріалу 
Вартість заготовки, грн./т 41,5 48,4 
Собівартість деталі, грн. 0,72 059 
 
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки обома 
методами литва , перевагу потрібно віддати методу - лиття в кокіль. 
З точки зору економії металу заготовка (лиття в кокіль) переважає, 
незважаючи на те, що вартість заготовки більша, враховуємо те, що зниження 
об'єму механічної обробки, операцій очистки, зменшення маси заготовки , 
підвищення коефіцієнта вагової точності (Кв.т.), призводить до зниження 
24 
 
трудомісткості виготовлення готових деталей. Приймаємо литво в кокіль. 
Це дає можливість зменшити припуски на 25-30%, і трудомісткість 
механічної обробки на 20-25 %. 
  
25 
 
2. Технологічний розділ 
 
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та 
формулювання основних технологічних задач 
 
Загальна структура та зміст технологічного процесу обробки різанням 
заготовки деталі залежить від її конструктивного виконання, геометричної 
форми, розмірів, маси, виду заготовки, складності вимог і характеру 
виробництва. У даному випадку використовується стандартний ріжучий 
інструмент. 
Залежно від типу виробництва, контроль здійснюється за допомогою 
універсальних вимірювальних засобів. Точність розмірів, відносних поворотів і 
геометричної форми плоских поверхонь контролюється за допомогою лінійок, 
кутників, індикаторів та різних шаблонів. Для контролю точності розмірів, 
відносного розташування і геометричної форми отворів також 
використовуються мікрометричні та індикаторні прибори-мікрометри, 
штангенінструменти - штангенциркулі, штангенрейсмуси, граничні калібри-
пробки. 
На основі аналізу норм точності, технічних умов і вимог до шорсткості 
поверхонь формулюються основні технологічні задачі, які слід вирішити при 
розробці технологічного процесу.: 
- забезпечити точність форми та розміру 40Н7(+0,025); 
- забезпечити точність форми та розміру 10Н7(+0,015); 
- забезпечити точність форми та розміру 60Н8(+0,046); 
- забезпечити точність форми та розміру 52Н8(+0,063); 
- забезпечити точність форми та розміру 140Н8(+0,063); 
- забезпечити точність розміру 120h11 (-0.22); 
- забезпечити точність розміру 180h11(-0.25); 
- забезпечити точність розміру 22Н12(+0.21); 
- забезпечити точність міжосьової відстані 75±0,3; 
26 
 
- забезпечити точність міжосьової відстані 110±0,35; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 55±0,3; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 70±0,3; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 22±0,21; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 25±0,21; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 20±0,21; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 155±0,4; 
- забезпечити точність міжосьової відстані 78±0,3; 
- забезпечити точність розміру М12-7Н; 
- забезпечити точність розміру М8-7Н; 
- забезпечити перпендикулярність торцевої площини 98/60 до вісі 
отвору 60Н8 (+0.046) (база В і Г) - 25 мкм; 
- забезпечити перпендикулярність торцевої площини 168/140 до вісі 
отвору 140Н8(+0.063) (база Б) - 40 мкм; 
- забезпечити перпендикулярність торцевої площини 70/52 до вісі 
отвору 52Н8(+0,046) (база А) - 25 мкм; 
- забезпечити співвісність отворів 60Н8 (+0.046) - 60 мкм; 
- забезпечити співвісність отворів 52Н8(+0.046) і 140Н8(+0.063) - 60 мкм; 
- забезпечити співвісність отворів 52Н8(+0.046) і 40Н7(+0.025) - 30 мкм; 
- забезпечити шорсткість поверхонь: Rа1,2; Rа6,3; Rа 3,2. 
- забезпечити точність розташування оброблених поверхонь відносно 
необроблених; 
- забезпечити рівномірність припусків. 
  
27 
 
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі. 
Маршрутну схему поетапної механічної обробки поверхонь приводимо у 
вигляді таблиці 2.1. 
Таблиця 2.1 Укрупнена типова схема раціональної послідовності етапів 
обробки заготовки[2] 
Етап Назва Зміст етапів і вихідні параметри 
Термообробка для зняття внутрішнього 
ЕЗ Термічний І напруження І і II роду. 
Обробка поверхонь, які будуть 
використовуватись як попередній І технологічні 
Е1 Попередній І бази на наступних етапах. 
Чорнова обробка виконавчих (головних) 
поверхонь, які не припускають наявності 
Е2 Попередній ІІ дефектів. Точність розмірів ІТ12... ІТ14, форма і 
розташування 10-12 ступеня, Rz = 10.. 20 мкм, 
Rа= 1.25...2.5 мкм. 
Напівчистова обробка головних поверхонь. 
Точність розмірів ІТ10...ІТ12, форма і 
Е4 Напівчистовий 
розташування 8 - 9 ступеня, Rz Rz = 6,3... 10 мкм, 
Rа = 1,25... 2,5 мкм. 
Чистова обробка головних поверхонь. Точність 
Е6 Чистовий розмірів ІТ7...ІТ9, форма і розташування 6-7 
ступеня. Rz = 3,2...6,3 мкм, Rа = 0,63... 1,25 мкм 
Е7 Додатковий Виконання другорядних операцій (свердління 
кріпильних отворів, нарізування різьби). 
Е8 Нанесення покриття Фарбування 
Е10 Контрольний Остаточний контроль. 
 
Вибір і обґрунтування технологічних баз. 
Вибір і обґрунтування технологічних баз є одним з найскладніших і 
принципових етапів проектування технологічного процесу. Від правильного 
вибору технологічних баз значною мірою залежить фактична точність 
виконання розмірів, правильність взаємного розташування поверхонь та 
складність пристроїв, різальних та вимірювальних інструментів. 
Для отримання готової деталі "Корпус черв'ячного редуктора 
повздовжньої подачі" потрібно виконати такі операції: 
28 
 
- Фрезерування поверхонь. 
- Зенкерування. 
- Розвертання і розточування отворів. 
- Свердління отворів. 
- Нарізання нарізки. 
Для кожної з цих операцій потрібно вибрати оптимальний технологічний 
процес та підходящі технологічні бази, що забезпечать високу якість та 
точність виготовлення деталі. Обробка поверхонь в базовому технологічному 
процесі ведеться на вертикально-фрезерному верстаті, вертикально-
свердлильному і горизонтально - розточувальному. 
Для виконання двох вертикально-фрезерних операцій використовуємо 
машинні лещата. Це забезпечує надійне закріплення, на даній операції 
застосовуємо наступне базування: 3-и точки - установча база (позбавляє 
заготовку 3-х ступенів свободи), бокова циліндрична поверхня заготовки 2-і 
точки - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х ступенів свободи), торцева 
поверхня з 1- точкою - упорна база (позбавляє заготовку 1-го ступеня свободи). 
Таким шляхом базування в такий спосіб дає можливість виконати фрезерування 
поверхні -1,2. 
Для виконання вертикально-свердлильної операції використовуємо 
верстатний пристрій в компоновці з кондуктором. Застосовуємо базування по 
торцю з 3-ма точками - установочна база (позбавляє заготовку 3-х ступенів 
свободи), 2-і точки - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х ступенів свободи), 
і торцева поверхня з 1-ю точкою - упорна база (позбавляє заготовку 1-го 
ступеня свободи), виконуємо обробку поверхонь-5,9,14,15,20,21,18,22,25, 11,10. 
Для виконання горизонтально-розточувальної операції використовуємо 
верстатний пристрій який базується на стійці. Це забезпечує надійне 
закріплення, на даній операції застосовуємо наступне базування: 3-й точки - 
установча база (позбавляє заготовку 3-х ступенів свободи), циліндричний отвір 
заготовки 2-і точки - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х ступенів свободи), 
циліндричний отвір з 1-ю точкою - упорна база (позбавляє заготовку 1-го 
29 
 
ступеня свободи). Таким шляхом базування в такий спосіб дає можливість 
виконати обробку поверхонь - 6,16,19,24,27. 
Для виконання горизонтально-розточувальної операції використовуємо 
верстатний пристрій який базується на поворотному столі. Це забезпечує 
надійне закріплення, на даній операції застосовуємо наступне базування: 3-й 
точки - установча база (позбавляє заготовку 3-х ступенів свободи), 
циліндричний отвір заготовки 2-і точки - напрямна база (позбавляє заготовку 2-
х ступенів свободи), циліндричний отвір з 1 - точкою - упорна база 
(позбавляє заготовку 1-го ступеня свободи). Таким шляхом базування в 
такий спосіб дає можливість виконати обробку поверхонь - 
3,4,7,8,13,12,17,23,26. 
Теоретичні схеми базування. їх можлива реалізація та задачі, що 
вирішуються при цьому, для деталі "Корпус" наведено в таблиці 1.13, 
використовуючи ескіз деталі (креслення деталі в додатку).  
 
Таблиця 2.2 - Теоретичні схеми базування 
Поверхні, що Теоретична схема базування Можлива 
обробляються реалізація 
теоретичної 
схеми базування 
1 2 3 
Варіанти базування на вертикально-фрезерній операції 
1 Машинні лещата 
 
 
30 
 
 
Продовження таблиці 2.2 - Теоретичні схеми базування 
1 2 3 
Варіанти базування на вертикально-фрезерній операції 
2 Машинні 
лещата 
 
Варіанти базування на вертикально-свердлильній операції 
5,9,14,15,20, Верстатни
21,18,22,25,11,1 й 
0 пристрій+ 
кондуктор 
 
Варіанти базування на горизонтально-свердлильній операції 
6,16,19,24,27 Верстатни
й 
пристрій+ 
стійка 
 
  
31 
 
Варіанти базування на горизонтально-розточувальній операції 
7,8,13,12,17,23, Верстатний 
2 пристрій+ 
6,3,4 поворотни
й стіл 
 
 
  
32 
 
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь 
 
Для забезпечення необхідної точності поверхні може використовуватися 
комбінація різних методів обробки. Переважаючим варіантом буде той, який 
містить меншу кількість переходів обробки даної поверхні, оскільки це 
дозволяє економити час і зменшувати витрати матеріалів та енергії. 
Один із шляхів визначення оптимальної кількості ступенів обробки 
полягає в застосуванні методу, що базується на розрахунках уточнення. Цей 
метод дозволяє систематично аналізувати процес обробки і визначати 
оптимальну кількість кроків або ступенів, яка забезпечить досягнення 
необхідної точності та якості поверхні при мінімальних витратах. Він враховує 
такі фактори, як матеріал заготовки, характеристики оброблювального 
інструменту, швидкість різання, глибину різання тощо.Визначаю число 
ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [7,8] 
��
      �� = 3     (2.1) 
��д
де   - загальне уточнення; 
n – число ступенів обробки; 
Тз, Тд, – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки 
деталі. 
При розділенні загального уточнення є на співмножники (ступені) слід 
керуватися такими рекомендаціями[8]: 
- чорнова обробка (IT14 - IT12) є1 ≤ 6; 
- напівчистова обробка (ІТ11 - ІТ8) є2 = 3÷4; 
- чистова обробка (ІТ5 - ІТ7) є3 = 1,5÷2 ; 
Розрахунок уточнення для операції розточування отвору 40Н7(+0,025) 
0,620
�� = = 3.03 ≈ 3 
0,025
����24.8
�� = =3.03   (2.2) 
0.46
Чорнове розточування: 
33 
 
�� �� 620
��1 = 3 , �� 3
�� 1 = = = 122мкм, 
1 ��1 5,1
Чистове розточування: 
�� �� 122
�� = 1 , �� = 1
2 2 = = 38мкм, 
��2 ��2 3,25
Тонке розточування: 
��2 ��2 38
��3 = , ��3 = = = 25мкм, 
��3 ��3 1,5
Уточнення всього процесу: 
�� = ��1 · ��2 · ��3 = 5,1 · 3,25 · 1,5 = 24,8  (2.3) 
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів 
забезпечить необхідну точність розточування отвору 40Н7(+0,025). 
Для визначення методу обробки поверхонь можна користуватися 
таблицями економічної точності обробки на металорізальних верстатах [9]. 
Вибрані значення формуємо у вигляді таблиці 2.3. 
Таблиця 2.3 – Вихідні параметри і варіанти МОП 
№ Кв Шор Маршрут обробки 
по алі сткі 
Вид 1 2 
ве тет  сть 
поверхні 
рх точ 
ні но 
1 2 3 4 5 6 
1 Плоска 11 Rа 1. Фрезерування 1.Стругання 
3,2 попереднє попереднє  
2.Фрезерування 2.Стругання 
напівчистове напівчистове 
2, Торцева  11 3,2 1.Підрізання попереднє 1. Фрезерування 
3,4 2.Підрізання чистове попереднє  
 2. Фрезерування 
 напівчистове 
12,13, Конічна 12 6,3 1. Розточування 1. Розточування 
14,15, внутрішня одноразове одноразове 
16 
25,26, Різьбова 7 3,2 1. Свердління 1.Свердління 
27 внутрішня 2. Зенкування 2.Зенкування 
3. Нарізання нарізки 3.Нарізання нарізки 
 
 
34 
 
 
Продовження таблиці 2.3 – Вихідні параметри і варіанти МОП 
1 2 3 4 5 6 
5,6, Циліндрична 8 1,25 1. Розточування попереднє 1. Зенкерування 
7,8 внутрішня 2. Розточування чистове одноразове 
3. Розточування тонке 2. Розвертання 
попереднє 
3.Розвертання 
чистове 
20 Торцева 12 6,3 1. . Підрізання одноразове 1. Зенкерування 
одноразове 
9 Циліндрична 7 1,25 1.Розточування попереднє 1. Зенкерування 
внутрішня 2. Розточування чистове одноразове 
3. Розточування тонке 2. Розвертання 
попереднє 
3. Розвертання 
чистове 
10,11 Циліндрична 7 1,25 1. Свердління 1. Свердління 
внутрішня 2. Розвертання попереднє 2. Розвертання 
3. Розвертання чистове попереднє 
3. Розвертання 
чистове 
21 Циліндрична 12 6,3 1. Розточування 1. Розточування 
внутрішня одноразове одноразове 
 
Рисунок 2.1 Ескіз деталі з простановкою поверхонь 
  
35 
 
Таблиця 2.4 Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь деталі 
ʺКорпус червячного редуктора повздовжньої подачіʺ [8] 
Номер поверхні Етапи  
17                         Заготі-
вельний 
16 
15 
14 
13                         Е2 
Чорно 
12 вий 
11                         Е4,Напів 
чистовий 
10                  
9                       
8                  Е6 
Чистовий 
7                    
 
З таблиці 2.4 видно, що спочатку обробляються технологічні бази, а потім 
інші поверхні в порядку зростання від початкової точності поверхонь заготовки 
до тієї, що вимагається кресленням деталі. Найвищі вимоги до точності мають 
виконавчі поверхні, які забезпечують деталі виконання її службового 
призначення. Отже, побудова технологічного процесу підпорядкована одному з 
головних принципів - забезпеченню деталлю виконання її службового 
призначення. 
  
36 
 
Квалітет 
1 
2 
3 
4 
5 
6, 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
15 
16 
17 
18 
19 
20 
21 
22 
23 
24 
 
2.3. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі 
 
Вибір послідовності переходів тісно пов'язаний з вибором баз. Спочатку 
оброблюються поверхні, що визначені як технологічні бази, а потім 
обробляються інші поверхні, які займають положення, визначені службовим 
призначенням деталі. Використовуючи попередньо оброблені поверхні як 
технологічні бази, обробляють інші поверхні, координуючи їх відносно вже 
оброблених. 
Розділення технологічного процесу на етапи має кілька переваг. Чорнова 
обробка може виконуватися на менш точному або менш зношеному обладнанні 
робітниками меншої кваліфікації. Розрив у часі між чорновою та 
викінчувальною обробкою дозволяє краще виявити деформації перед їх 
усуненням на останньому етапі. Виконання викінчувальної обробки в кінці 
маршруту зменшує ризик випадкового пошкодження оброблених поверхонь на 
завершальному етапі. Для ʺКорпусу червячного редуктора поздовжньої подачіʺ 
основна конструкторська база – площина основи, допоміжна конструкторська 
база – поверхня основного отвору (вона ж і виконавча поверхня деталі). 
До основних поверхонь деталі відносимо поверхні – 1,2,3,4,5,6,7,8,20 так 
як вони обробляються спочатку, до поверхонь 1-го рангу відносяться поверхні- 
10,1,12,13,14,15,16,21,22,23,24 які можуть бути оброблені тільки після обробки 
основних поверхонь. Поверхні 2-го рангу – 17,18,19 поверхні, які можуть бути 
оброблені тільки після обробки поверхонь 1-го рангу. Поверхні 3-го рангу- 
25,26,27, поверхні, які можуть бути оброблені тільки після обробки поверхонь 
2-го рангу. 
Так, розробка маршруту обробки деталі включає розбиття всіх поверхонь 
деталі на комплекси за критеріями абсолютно, відносно і умовно однорідних 
комплектів параметрів. Цей підхід допомагає систематизувати та оптимізувати 
процес обробки.  
До першого комплексу повинні увійти поверхні, що представляють 
комплекс технологічних баз. Перший комплекс поверхонь подаємо поверхнями 
37 
 
- 1,10,9, які характеризуються умовно однорідними комплектами параметрів. 
До другого комплексу поверхонь включаємо поверхні – 2,3,4, які 
характеризуються абсолютно однорідними комплектами параметрів. 
До третього комплексу включаємо поверхні – 11,16,14,12,13,17,18,19, 
20,21 які характеризуються у мовно однорідними комплектами параметрів. 
До четвертого комплексу включаємо поверхні - 5,6,7,8, 
якіхарактеризуються абсолютно однорідними комплектами параметрів. 
До п'ятого комплексу включаємо поверхні отворів під нарізку - (поверхні 
1-го рангу – 22,23,24), та різьбові поверхні (поверхні 3-го рангу – 25,26,27). 
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль. 
Розроблюємо операції МОД. 
Результати зводимо до таблиці 2.5. 
Таблиця 2.5 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 
Варіант 1 Варіант 2 
0,05 Ливарна В піщано-глинисті 0,05 Ливарна В кокіль 
форми з маш. форм-
ю 
010 Слюсарна Очистка 010 Слюсарна Очистка 
піскоструйна піскоструйна 
015 Контрольна Контроль якості 015 Контрольна Контроль якості 
виливка виливка 
020 Транспортна Транспортування 020 Транспортна Транспортування 
025 Стабілізуючий 025 Стабілізуючий 
Термічна відпал Термічна відпал 
030 Контрольна Контроль якості 030 Контрольна Контроль якості 
поверхонь і розмірів поверхонь і розмірів 
035 Транспортна Транспортування 035 Транспортна Транспортування 
040 Контрольна Зачищення виливка 040 Контрольна Зачищення виливка 
045 Обробка Слюсарна 045 Слюсарна Обробка поверхонь-
поверхонь-1 1,5,9,14,15,20, 
21,18,22,25,11,10 
050 Обпилювання Контрольна 050 Контрольна Обпилювання 
гострих кромок і гострих кромок і 
задирок задирок 
055 Контроль якості Вертикально- 055 Фрезерна з Контроль якості 
поверхонь і фрезерна ЧПК поверхонь і розмірів 
розмірів 
060 Вертикально- Обробка поверхонь- 060 Програмно- Обробка поверхонь-
фрезерна 2 комбінована 2, 6,16,19,24,27, 
7,8,13,12,17,23,26,3,4 
065 Слюсарна Обпилювання 065 Обпилювання 
гострих кромок і гострих кромок і 
задирок Слюсарна задирок 
070 Контрольна Контроль якості 070 Промивка Промивка в ванні 
поверхонь і розмірів 
38 
 
 
Продовження таблиці 2.5 – Варіанти маршрутів обробки деталі (МОД) 
Варіант 1 Варіант 2 
075 Вертикально- Обробка поверхонь- 075 Контрольна Кінцевий контроль 
свердлильна 5,9,14,15,20,21,18,22 деталі 
080 Слюсарна Обпилювання 080 Транспортна Транспортування 
гострих кромок і 
задирок 
085 Контрольна Контроль якості 085 Нанесення Фарбування деталі 
поверхонь і розмірів покриття 
090 Горизонтально - Обробка поверхонь- 090 Транспортування 
розточувальна 6,16,19,24,27 • Транспортна 
095 Контрольна Контроль якості    
поверхонь і розмірів 
100 Горизонтально - Обробка поверхонь-    
розточувальна 7,8,13,13,17,23,26,3,4 
105 Слюсарна Обпилювання    
гострих кромок і 
задирок 
110 Промивка Промивка в ванні    
115 Контрольна Кінцевий контроль    
деталі 
120 Транспортна Транспортування    
125 Нанесення Фарбування деталі    
покриття 
130 Транспортна Транспортування    
 СГД     
 
Вибираємо обладнання за операціями: 
1-й МОД: 
- вертикально-фрезерний верстат 6Р12; 
- вертикально-фрезерний верстат 6Р12; 
- вертикально-свердлильний верстат 2Н150; 
- горизонтально-розточувальний верстат 2М614; 
- горизонтально-розточувальний верстат 2М614. 
2-й МОД: 
- вертикально-фрезерний верстат з ЧПК і револьверною головкою 
6540РФ3; 
- свердлильно-фрезерно-розточний горизонтальний верстат моделі 
69Б04ПМФ2 з похило-поворотним столом. ЧПК і інструментальним магазином. 
  
39 
 
Формування раціональної структури операції 
При формуванні раціональної структури операцій за основу беремо 
другий варіант МОД. 
Використання методу вибору структури операції, що базується на 
розмірно-точнісному аналізі та типових розв'язаннях, дозволяє ефективно 
вибирати раціональну послідовність установів та переходів при проектуванні 
технологічного процесу обробки деталі. 
Оцінка варіантів операції за такими критеріями, як оперативний час, 
штучний час і вартість виконання операції, допомагає вибрати оптимальний 
шлях зниження витрат часу і вартості виготовлення. Скорочення числа 
переходів та їх одночасне виконання сприяють зменшенню цих критеріїв, що є 
важливими у виробництві для підвищення продуктивності і зниження витрат. 
Такий підхід дозволяє оптимізувати технологічний процес з урахуванням 
різноманітних факторів і забезпечити ефективне виробництво деталей з 
необхідною точністю і якістю.Число переходів передусім залежить від числа 
ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі. Раціональна 
послідовність установів та переходів, яка ґрунтується на мінімізації ступенів 
обробки для кожної поверхні і оптимізації часу виконання операцій, дозволяє 
ефективно використовувати ресурси і знижувати собівартість виробництва. 
Також важливо враховувати жорсткість заготовки, взаємне розташування 
оброблюваних поверхонь, можливість видалення стружки та технічні 
особливості верстату при визначенні можливості суміщення технологічних 
переходів. Це допомагає підвищити продуктивність і якість обробки. 
Враховуючи запропонований підхід до вибору структури операцій та 
оптимізації технологічного процесу, можна досягти ефективного використання 
обладнання та ресурсів, забезпечуючи високу якість виготовлення деталей при 
оптимальних витратах. Сформувавши остаточну послідовність обробки деталі 
„Корпус червячного редуктора повздовжньої подачі, та раціональну структуру 
операцій 2-го варіанта МОД, результати заносимо до таблиці 2.6. 
  
40 
 
Таблиця 2.6 Послідовність обробки деталі та раціональна структура операцій  
№ Назва № Зміст переходу 
опера опера пере
ції ції ходу 
045 Фрезе 1 Фрезерувати дві площини основи 44x125 і торець 
рна  70/52, попередньо, на прохід, витримуючи 
ЧПК  розміри: 44,80,125, R35. 
2 Фрезерувати дві площини основи 44x125 і торець 
 70/52, напівчисто, на прохід, кінцево, 
 витримуючи розміри: 44,80,125, R35. 
3 Розточити отвір до 50,96+30, попередньо, в розмір 
 22Н12 з підрізкою торця 52/40, кінцево, 
 витримуючи розмір 75±0,3 
4 Розточити отвір до 38,96+0,25, попередньо, напрохід, 
 витримуючи розміри: 18;75±0,3 
5 Розточити канавку, начорно, кінцево, витримуючи 
 розміри: 18;75±0,3 
6 Свердлити 4-й отвора 10,2+0,36, напрохід, під 
 
нарізання нарізки М12-7Н, з одночасним 
 
зенкуванням фасок 1x45º, витримуючи розміри: 17; 
 110±0,35; 55±0,3; 25±0,21; 75±0,3 
 
Нарізати нарізку М12-7Н в 4-х отворах 10,2+0,36, 
7 
напрохід, кінцево 
 
Свердлити два отвора 9,8+0,15, напрохід, під 
8 
розвертання, витримуючи розміри: 17;70±0,3; 
 
22±0,21; 20±0,21 
 
Розвернути два отвора до 9,96+0,036, попередньо, 
9 
напрохід.  
 
+0,015
10 Розвернути два отвора до 10Н7( ), начисто, 
 напрохід, кінцево 
Розточити отвір до  51,76+0,12
11 , начисто, в розмір  
 20-0.52, витримуючи розміри: 20;75±0,3 
Розточити отвір до  39,76+0,10
12 , начисто, напрохід, 
 витримуючи розміри: 18;75±0,3 
13 Розточити отвір до 52Н8(+0,046), тонко, в розмір 20-
 52, кінцево, витримуючи розміри: 20;75±0,3 
14 Розточити отвір до  4ОН7(+0,025), тонко, напрохід, 
 кінцево, витримуючи розміри: 18;75±0,3 
15 Розточити дві фаски 1x45º, кінцево 
060 Прогр 1 Підрізати торець 98/60 , попередньо, напрохід, 
амно-  витримуючи розмір 75=0,3 
комбі 2 Підрізати торець 98/60 , начисто, напрохід, кінцево, 
нован  витримуючи розмір 75=0,3 
а 
41 
 
Продовження таблиці 2.6 Послідовність обробки деталі та раціональна 
структура операцій  
1 2 3 4 
  3 Свердлити 3-й отвора 6,7+0,26, напрохід, під нарізання 
 нарізки М8-7Н, з одночасним зенкуванням фасок 0,6x45º 
 , витримуючи розміри: 75±0,3; 78=0,3 
4 Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х отворах 6,7+0,26 кінцево 
 Розточити отвір до 58,96+0,19 попередньо, напрохід, під  
5 розточування, витримуючи розміри: 18; 75±0,3 
 Розточити отвір до 59,76+0,074, начисто, напрохід, 
6 витримуючи розміри: 18;75±0,3 
 Розточити фаску 1x45º , кінцево 
7 Повернути стіл на 180º (вертикальна вісь) 
 Підрізати торець 98/60 , попередньо, напрохід, 
 витримуючи розмір 75±0,3 
8 Підрізати торець 98/60, начисто, в розмір 180h11, 
 
кінцево, витримуючи розмір 75±0,3 
9 
Свердлити 3-й отвора 6,7+0,26, напрохід, під нарізання 
 
нарізки М8-7Н, з одночасним зенкуванням фасок 0,6x45º, 
10 
витримуючи розміри: 75±0,3; 78±0,3 
 
Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х отворах 6,7+0,26, напрохід, 
11 
кінцево 
 
Розточити отвір до 58,96+0,19, попередньо, напрохід, під 
12 
розточування, витримуючи розміри: 18;75±0,3 
 
13 Розточити отвір до 59,76+0,074, начисто, напрохід, 
 витримуючи розміри: 18;75±0,3 
14 Розточити два отвора до 60Н8(+0,046), тонко, напрохід, 
 кінцево, витримуючи розміри: 18;75±0,3. 
15 Розточити фаску 1x45º , кінцево. 
 Повернути стіл на 90° (горизонтальна вісь): 
16 Підрізати торець 168/140, попередньо, напрохід, 
 витримуючи розмір 75±0,3 
17 Підрізати торець 168/140, начисто, в розмір 120h11, 
 кінцево, витримуючи розмір 75±0,3 
18 Розточити отвір до 138,96+0,4, попередньо, напрохід, під 
 розточування, витримуючи розміри: 15;75±0,3 
19 Свердлити 4-й отвора 6,7+0,26, в розмір 16+0,43, під 
 нарізання нарізки М8-7Н, з одночасним зенкуванням 
 фасок 0,6x45º витримуючи розміри: 155±0,4 
20 Нарізати нарізку М8-7Н в 4-х отворах 6,7+0,26, кінцево 
 Розточити отвір до 139,76+0,16, начисто, напрохід, 
21 витримуючи розміри: 15;75±0,3 
 Розточити отвір до 14ОН8(+0,063). витримуючи розміри: 
22 15;75±0,3.  
23 Розточити фаску 1x45º, кінцево 
42 
 
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення  
 
Вибір технологічного обладнання 
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і МОД 
відповідно до середньосерійного типу виробництва, яке було визначене в п. 1.2. 
Для фрезерної операції з ЧПК обираємо: вертикально-фрезерний верстат з ЧПК 
і револьверною головкою 6540РФЗ, для програмно- комбінованої операції 
обираємо: свердлильно-фрезерно-розточний горизонтальний верстат моделі 
69Б04ПМФ2 з похило-поворотним столом, ЧПК і інструментальним 
магазином[12-15]. 
Технічна характеристика фрезерно-свердлильно-розточного верстата 
з ЧПК і револьверною головкою 6540РФЗ[12] 
Розміри робочої поверхні стола,мм                                                            400х1000 
Вертикальне переміщення шпінделя, мм : -найбільше 380 
Відстань від вісі шпинделя до вертикальних напрямних станини, мм           480 
Відстань від торця шпинделя до стола,мм                                                       0-500 
Конус шпинделя по ГОСТ 15945-82 7:24 
Число ступенів частоти обертання шпинделя 19 
Число інструментів в револьверній головці, шт 6 
Частота обертання: 
-шпинделя , хв-1 40-2500 
Робоча подача, мм/хв: 5-1200 
Число ступенів подач-безступінчасте регулювання 
Швидкість швидкого переміщення, мм/хв 4000 
Довжина переміщення по осям, найбільша, мм: 
X- 800Y  Y- 400 Z - 380 
Дискретність відліку по осям X ,Y,Z,  мм  0,01 
Потужність привода подачі, кВт 5,5 
Потужність електродвигуна головного руху, кВт 6,0 
Габаритні розміри верстата, мм : 
43 
 
довжина 4200 
ширина 3530 
висота 2900 
Маса верстата , кг 9550 
Система ЧПК „ М332„ 
Число керованих координат 3 
Число одночасно керованих координат 3 
Технічна характеристика свердлильно-фрезерно-розточного 
верстата з ЧПК і інструментальним магазином 69Б04ПМФ2[15] 
Розміри робочої поверхні стола ,мм 500x400 
Діаметр поворотної частини стола,мм  630 
Найбільше переміщення стола ,мм :  
-повздовжнє 730 
-поперечне 500 
Переміщення шпиндельної бабки, мм 500 
- вертикальне 
Відстань від площини стола до вісі шпинделя, мм 0-450 
Відстань від торця шпинделя до середини стола, мм 230-960 
Конус шпинделя (по ГОСТ 15945-82) 50 
Вміст інструментального магазину, шт  30 
Частота обертання:  
-шпинделя , хв-1 32 – 2000 
-найбільша столу 7 
Робоча подача, мм/хв: 2,2-2500 
-повздовжня , поперечна , вертикальна 
Прискорена подача, мм/хв 5000 
Час зміни інструмента, с 8 
Дискретність відліку по осям X ,Y,Z,мм 
0,001 
Загальна потужність всіх електродвигунів, кВт  7,87 
Габаритні розміри верстата, мм :  
довжина 4450 
ширина 5350 
висота 2100 
Маса верстата, кг 7450 
Система ЧПК ʺРазмер- 2Мʺ 
Число керованих координат 5 
Число одночасно керованих координат 2 
44 
 
У середньосерійному типі виробництва широко застосовуються 
універсальні-налагоджувальні (УНП), спеціально-налагоджувальні (СНП) і 
збірно-розбірні пристрої (СРП-ЧПУ), універсальні збірні механізовані пристрої 
(УСПМ-ЧПУ). Тому обираємо універсальні пристрої по операціям та 
переходам, керуючись літературою [16-20]. 
Результати вибору заносимо до таблиці 2.7. 
Таблиця 2.7 – Вибір пристрою 
№операції Назва пристрою та його характеристика 
045 Наладка СРП-ЧПУ 
060 Верстатний пристрій 
Лещата для верстатних робіт з 
040,055, 
пневмоприводом: 
065 
Н=20мм; h=80мм; L=400мм; А=220мм 
075 Контрольний пристрій 
 
Технічна характеристика пристрою БВ-2027[20] 
Розміри інструмента, що настроюється, мм: 
- по діаметру          0-300 
- по вильоту          124-400 
Крок дискретності, мм         0.001 
Збільшення мікроскопа М-12, крат       30x 
іна поділки індикатора 1МИГ, мм       0.001 
Робоча відстань мікроскопа М-12, мм:      60 
Похибка встановлення координат, мм: 
- по діаметру          0.015 
- по вильоту          0,030 
Габарити,мм:                  1450x500x1530 
Маса, кг           540 
Вибір різальних і допоміжних інструментів[7,10,11] 
Виконуємо вибір різального стандартного інструменту з 
довідників[7,10,11] , 
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання 
фрезерної операції з ЧПК 045: 
- фреза 2223-1145 ТУ 2-035-812-81(50мм, кінцева, з гвинтовими 
твердосплавними пластинами ВК8 по ГОСТ 3882-84, конус 5); 
45 
 
- оправка 6300-0834 ГОСТ 21224-85 (з кріпленням різця під кутом 
90º ) Конус 50 ( конусність 7:24); 
- різець підрізний державочний 2142-0115 ВК8 ГОСТ 9797-84; 
- оправка 6300-0834 ГОСТ 21224-85 (з кріпленням різця під кутом 
45º) Конус 50 ( конусність 7:24); 
- різець розточний державочний 2142-0023 ВК6 ТОСТ 9795-83; 
- оправка з мікрорегулюванням різця 191421357 ТУ 2-035-774-80; 
- різець розточний державочний 54.736.00.000-11 ТУ 2-035-811-81 (з 
механічним кріпленням пластин з композита 05); 
- свердло 2310-0401 ОСТ 2И20-7-84, 10,2мм (для М12); 
- мітчик 2625-2563 ВК8 ТУ 2-035-446-86 (М12-7Н); 
- свердло 2301-1684 ВК8 ГОСТ 22736-87. 9,8мм; 
- розвертка 2363-1923 ВК6 ГОСТ 16087-80, 9,96мм; 
- розвертка 2363-1924 ВК6 ГОСТ 16087-80, 10Н7мм. 
Допоміжний інструмент: 
- внутрішній конус 5 (конусність 7:24); 
- втулка перехідна 50-5 ОСТ 2П12-7-84; 
- цанга затискна 191113050.002-05 ГОСТ 17201-81; 
- патрон цанговий 2-50-12-90 ГОСТ 26531-85; 
- різьбонарізний регулюємий патрон 191221029А-060 ТУ 2-035-975-
85; 
- мітчикотримач 191221030А/020; 
- гайка стопорна ГОСТ 26540-85; 
- державка 191112051 ТУ 2-035-763-80, Конус 50 (конусність 7:24). 
Призначення різального .і допоміжного інструменту для виконання 
програмно-комбінованої операції 060: 
- головка розточна двохзуба 181352111 ОСТ2И23-1-83, 
(з механічним кріпленням твердосплавних пластин ВК8, Конус 50 
(конусність 7:24); 
- багатогранна пластина 2142-0106 ВК8 ОСТ2И23-1-83; 
46 
 
- оправка з мікрорегулюванням різця 191421357 ТУ 2-035-774-80; 
- різець розточний державочний 54.736.00.000-11 ТУ 2-035-811-81 
(з механічним кріпленням пластин з композита 05); 
- оправка 6300-0922 ГОСТ 21226-85 (з кріпленням різця під кутом 
45º) Конус 50 (конусність 7:24); 
- різець розточний державочний 2142-0115 ВК8 ГОСТ 9797-84; 
- свердло 2310-0401 ОСТ 2И20-7-84, 6,8мм (для М8); 
- мітчик 2625-2559 ВК8 ТУ 2-035-446-86 (М8-7Н); 
- оправка 6300-0834 ГОСТ 21224-85 (з кріпленням різця під кутом 
90º) Конус 50 ( конусність 7:24); 
- різець підрізний державочний 2142-0115 ВК8 ТОСТ 9797-84; 
Допоміжний інструмент: 
- цанга затискна 191113050.002-13 ГОСТ 17201-81; 
- цанга затискна 191113050.002-09 ГОСТ 17201-81; 
-цанга затискна 191113050.002-05 ГОСТ 17201-81; 
- патрон цанговий 2-50-12-90 ТОСТ 26531-85; 
- різьбонарізний регулюємий патрон 191221029А-060 ТУ 2-035-975-
85; 
- мітчикотримач 191221030АУ020; 
- гайка стопорна ТОСТ 26540-85; 
- державка 191112051 ТУ 2-035-763-80, Конус 50 (конусність 7:24). 
  
47 
 
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталі [20] 
Складаємо перелік засобів контролю: контроль лінійних, діаметральних 
розмірів: 
- штангенциркуль ШЦ-ІІІ-200-0,05 ГОСТ 166-89; 
- штангенциркуль ШЦ-І-200-0,05 ГОСТ 166-89; 
- калібр-пробка 8140-0168 ГОСТ 14823-89; 
- калібр-пробка 8140-0154 ГОСТ 14823-89; 
- калібр-пробка 8140-0175 ГОСТ 14823-89; 
- калібр-пробка 8140-0188 ГОСТ 14823-89: 
- калібр-пробка 8140-0125 ГОСТ 14823-89;  
контроль нарізки: 
- пробка різьбова 8221-1039 М8-7Н ГОСТ 17758-82; 
- пробка різьбова 8221-1048 М12-7Н ГОСТ 17758-82. контроль 
шорсткості поверхонь: 
- зразки шорсткості поверхонь ГОСТ 9378-80. 
контроль відхилення від перпендикулярності торцевої площини 98/60 
до вісі отвору 60Н8, не більше 0,025мм (бази В і Г): 
- індикатор важільно-зубчатий ИРБ ГОСТ 5584-85. 
  
48 
 
2.5. Встановлення режимів різання 
 
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним 
методом i нормативним методом(табличним). Розрахунково-аналітичним 
методом розраховуємо припуски на одну операцію 60Н8. На основі 
результатів визначення припусків розрахунково-аналітичним методом 
наводимо графічну схему розташування припусків. На решту оброблюваних 
поверхонь заготовки припуски визначаємо за ГОСТ 26645-85 [2]. 
Технологічний маршрут обробки включає три переходи: розточування 
чорнове, розточування чистове та розточування тонке. Заготовка представляє 
собою виливок 14 класу точності. 
Мінімальні припуски на переходи визначаємо за формулою[2]: 
��    (2.3) 
��������=2[(���� 2 2
��−1+����−1)+√����−1+���� ]
де Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході; 
Ti-1 – глибина дефектного шару на попередньому переході. 
Визначаємо значення, що характеризують якість литих заготовок: 
Rz=200мкм, Т=300мкм [1] 
Після першого технологічного перехода Т для деталей з чавуна 
виключається з розрахунків, тому знаходимо тільки значення Rz: 
- розточування чорнове: Rz =50мкм; 
- розточування чистове: Rz =20мкм; 
- розточування тонке: Rz=10мкм [2]. 
Сумарне значення просторових відхилень[2]:  
�� �� ��
�� = √��������. + ������.      (2.4) 
кор.– відхилення при коробленні: 
kop.  ( d)2  (  l)2k k    (2.5) 
де k – питоме короблення відливок k = 0,7 
��������. = √(0,7 ⋅ 120)2 + (0,7 ⋅ 18)2 = 52мкм. 
49 
 
Сумарні зміщення отвору у відливці відносно зовнішньої її поверхні 
представляє геометричний додаток в двох взаємно перпендикулярних 
площинах: 
 
cm.  ( б. )2  ( г. )2      (2.6) 
2 2
де б та г – допуски на розміри (Б) та (Г) по класу точності, відповідному 
даній відливці [3] 
2102 2202
������. = √( ) + ( ) =  150мкм;   
2 2
Тоді:  �� 2
заг. = √52 + 1502 = 161мкм. 
Визначаємо величину остаточного просторового відхилення після 
чернового розточування: 
ρ1=0,05·ρ3=0,05·161=8мкм 
ρ1=0,02·ρ3=4мкм    (2.7) 
Похибка базування по довжині оброблюваного отвору 2=0мкм 
Похибка закріплення заготовки 2=150мкм  [2] 
Тоді похибка установки при чорновому розточуванні[2]: 
��1 = √��2 + ��2
б з = √02 + 1502 = 150мкм     (2.8) 
Остаточна похибка установки при чистовому розточуванні 
2=0,051+інд.         (2.9) 
Так як чорнове розточування, розточування чистове, точне розточування 
проводиться в одному установі 2=0, значить 
 2=0,05150+0=8 мкм 
3=0,02150+0=3 мкм 
Проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних пропусків: 
Мінімальні припуски під чорнове розточування: 
��zmin 1 = 2 ⋅ (200 + 300 + √1612 + 1502) = 2 ⋅ 720мкм,  (2.10) 
 Мінімальні припуски під чистове розточування: 
2zmin 2 = 2 ⋅ (50 + √82 + 82) = 2 ⋅ 62мкм.    (2.11) 
50 
 
Мінімальні припуски під тонке розточування: 
2z 2 2
min 3 = 2 ⋅ (20 + √4 + 3 ) = 2 ⋅ 25 мкм. 
Допуски на переході маємо такі: 
- заготівка Т3=740мкм 
- чорнове розточування, приймаємо по 12-тому квалітету Т1=300мкм; 
- чистове розточування, приймаємо по 10-тому квалітету Т2=120мкм; 
- тонке розточування, приймаємо по 8-тому квалітету Т3=46мкм; 
Таким чином, маючи останній розмір після останнього переходу (тонке 
розточування 60,046мм), для інших переходів отримуємо: 
- для чистового розточування 
dр2= 60,046-0,05= 59,996 мм,   (2,12) 
-для чорнового розточування 
dр1= 59,996-0,124= 59,872 мм.  (2.13) 
- для заготовки 
dр3= 59,872-1,44=58,432 мм,    (2.14) 
Значення допусків кожного переходу приймаємо по [5, с.18,табл.1] у 
відповідності з квалітетом кожного виду обробки. 
Отримуємо mах граничні розміри (dmax) і найменші граничні розміри 
(dmin): 
- для тонкого розточування: 
 dmax3 = 60,046мкм, dmin3=60,046-0,046=60,0 мм   (2.15) 
- для чистового розточування  
dmax2 = 59,996мкм, dmin3=59,996-0,12=59,876 мм   (2.16) 
- для чорнового розточування  
dmax1 = 59,872мкм, dmin1=59,87-0,3=59,572 мм   (2.17) 
- для заготовки  
 dmax3 = 58,432мкм, dmin3=58,432-0,74=57,692 мм   (2.18) 
Визначаємо граничні значення припусків: Zminгр і Zmaxгр 
- для тонкого розточування 
2Zminгр
3=60,046-59,996=0,05мм=50 мкм 
51 
 
2Zmахгр
3=60,0-59,876=0,124мм=124 мкм 
- для чистового розточування 
2Zminгр
3=59,996-59,872=0,124мм=124 мкм 
2Zmахгр
3=59,876-59,572=0,304мм=304 мкм 
- для чорнового розточування 
2Zminгр
1=59,872-58,432=1,44мм=1440 мкм 
2Zmахгр
3==1,88мм=1880 мкм 
2Zпр.
max1=59,572-57,692= 0,102 мм=102 мкм; 
Загальний припуск Z0min  та Z0max визначаємо, сумуючи проміжні додаючи 
проміжні припуски: 
 2Z0min=1440+124+50=1614мкм=3,1 
 2Z0max=1880+304+124=2308мкм 
Загальний номінальний припуск 
2Z0ном.=2Z0min+Вз.-Вд.=1614+370-46= 1938 мкм  (2.19) 
 dзном.=ddном.-2Z0ном.=60-1,938= 58,062 мм   (2.20) 
 Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків: 
 2Zпр. пр.
max3-2Z min3=102-42=60 мкм; 
 1-2=100-40=60 мкм; 
  60 мкм=60 мкм; 
 Z гр .minгр
max 3- Z 3=124-50=74 мкм    (2.21) 
 2-3=120-46=74 мкм 
Z гр  Z.minгр
max 2- 2=304-124=180 мкм 
 1-2=300-120=180 мкм 
Z гр  Z.minгр
max 1- 1=1880-1440=440 мкм 
 3-1=740-300=440 мкм 
Розрахунки розрахунків зводимо до таблиці 2.8 
 
 
 
  
52 
 
Таблиця 2.8 — Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру 
60Н8(+0,046) 
 Елементи  Розрахун. Граничний Припуски
Технологічні припуску, припуск, Розрахун розмір,  , мкм 
Допус
обробки мкм 2zmin мкм -ковий мм 
к δ, 
поверхні Rz, Т   2z пр
min розмір,dp dmin dmax 2zmin  2z прmax  
60Н8(+0,046 мкм 
) мк мк мкм 
м м 
Заготовка 200 300 161 - - 58,432 740 57,69 58,432 - - 
Чорнове 144
50 - 8 150 2·720 59,872 300 59,572 59,872 1880 
розточування 0 
Чистове 
розточування 20 - 4 8 2·62 59,996 120 59,876 59,996 124 304 
 
Тонке 
розточування 10 - - 3 2·25 60,046 46 60,00 60,046 50 124 
 
 
На інші поверхні, які оброблюються припуски на механічну обробку 
відливки і допуски лінійних розмірів відливки вибираємо [6], і заносимо їх 
значення в таблицю 2.9. 
 
Таблиця 2.9 – Припуски і допуски на оброблювані поверхні корпуса, мм 
Припуск 
Поверхня Розмір Допуск 
табличний розрахунковий 
7,8 60 2 х 1,8 2 х 0,97 ±0,6 
6 140 2 х 2,0 - ±0,8 
5 52 2 х 1,8 - ±0,6 
9 40 2 х 1,8 - ±0,55 
3,4 180 2 х 2.2 - ±0,9 
1,2 120 2 х 2,0 - ±0,8 
 
Вибір правильних режимів різання дійсно вирішальний для успішного 
процесу формоутворення деталі на верстатах. Ось деякі ключові аспекти, які 
слід враховувати при виборі режимів різання: 
1. Матеріал оброблювальної заготовки: Різні матеріали вимагатимуть 
різних режимів різання. Наприклад, для м'яких матеріалів можна 
53 
 
використовувати більші швидкості різання, тоді як для твердих матеріалів 
можуть бути необхідні більші оберти або спеціальні інструменти. 
2. Форма та шорсткість заготовки: Геометрія та стан поверхні заготовки 
також впливають на вибір режимів різання. Наприклад, для заготовок з 
великою шорсткістю може знадобитися більша потужність інструменту або 
швидкість різання для ефективної обробки. 
3.  Вид інструменту та матеріал ріжучої частини: Різні типи інструментів і 
матеріали ріжучої частини мають свої особливості та оптимальні режими 
різання. Наприклад, для обробки алюмінієвих сплавів можуть 
використовуватися інструменти з карбідними вставками, тоді як для сталі 
можуть бути необхідні інструменти з високошвидкісної сталі. 
4. Надійність закріплення заготовки: Це важливий фактор, оскільки 
ненадійне закріплення може призвести до вібрацій та неправильної обробки. 
Необхідно вибирати режими різання, які забезпечать стабільну роботу верстата 
при даному способі закріплення заготовки. 
5. Потужність верстата: Вибір режимів різання також залежить від 
можливостей верстата.  
Загалом, правильно вибрані режими різання допоможуть досягти 
необхідної якості обробки деталі, знизити час та вартість виготовлення та 
забезпечити ефективну роботу верстата.Розраховуємо режим різання, для 
програмно-комбінованої операції 060: 
Перехід 22. Розточити отвір „тонко,, до 140Н8(+0,063). 
Інструмент - різець розточний державочний 54.736.00.000-09 ТУ 2-035- 
811-81 (з механічним кріпленням пластин з композита 05). 
Глибина різання t = 0,12 мм [7]. 
Подача S= 0,03 мм/об [7]. 
Період стійкості різця Т= 60 [7]. 
Швидкість різання: 
��
�� = �� 332
⋅ ���� = ∙ 1,15 = 284,5 м/хв (2.22) 
����⋅����⋅���� 600,2∙0,120,15∙0,030,2
де СV=322 – коефіцієнт при розточуванні [7] 
54 
 
х=0,15, y=0.2, m=0.2 - показник ступеня [7] 
KV – коефіцієнт впливу параметрів обробки 
 KV = Kмv · Kпv · Kиv=1,0 ·0,85 ·1,25=1,15 
де Kмv = 1,0 поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей 
оброблювального матеріалу [7] 
Kпv=0,85 – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки [7] 
Киv=1,35 – коефіцієнт впливу інструментального матеріалу[7] 
Розрахункова частота обертання шпинделя np: 
1000∙�� 1000∙284.5
�� = = = 647.2хв-1
��    (2,23) 
��∙�� 3.14∙140
Розрахункова частота обертання шпинделя корегуємо за паспортними 
даними верстата згідно [7] n =630 хв-1 
д
Дійсна швидкість різання: 
��∙��∙��
  ��д =  д 3,14∙140∙630
= = 276,9хв-1  (2.24) 
1000 1000
Сила різання Pz 
P  = 10·Cp·tx·Sy·Vn
z чорн ·Kp = 10 ·40 ·1,11 ·0,121 ·0,03 ·276,9 ·1,16=480,4 Н (2.25) 
де Кр – поправочний коефіцієнт:  
Kp=KмрKφрKр Kγп Krр=1,0·1,08·1,15·1,0·0,93=1,16     
де Kмр=1,0 – коефіцієнт якості оброблювального матеріалу [7] 
Kφр=1,07, Kр=1,17, Kγп=1,0, Krр=0,95 – коефіцієнт впливу геометричних 
параметрів ріжучої частини інструменту [7]; 
Cp =40; y=1,0; x=10 [7]; 
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання 
����∙�� 480.4∙276.9
���� = = = 2.2кВт    (2.26) 
60∙103 60∙103
Визначаємо потужність на шпинделі верстата 
�� 2.2
��дв = �� = = 2.75кВт. 
 0.8
де  – ККД верстата. 
Основний час, хв: 
�� 20
Т0 = ∙ �� = ∙ 1 = 0.58хв   (2.27) 
��∙��0 630∙0.03
55 
 
L=l1+l2+l3=3+15+2=20 мм 
де l1=3мм – довжина зрівняння 
l2=15мм – довжина обробки 
l3=2мм – довжина перебігу 
і=1 – кількість переходів. 
Розрахунок режимів різання на інші операції проводимо за допомогою 
спеціального програмного забезпечення, яке автоматично визначає режими 
різання на всі переходи та корегує їх у відповідності з паспортними даними 
верстатів. 
Таблиця 2.10 - Режими різання оброблюваних поверхонь 
Перехід t, L, So, V, n,  To, 
мм мм  м/об м/хв хв-1 хв 
Фрезерувати дві площини основи 44x125 1,2 236 0,12 78,5 500 1,39 
Фрезерувати дві площини основи 44x125 0,6 236 0,08 98,9 630 0,98 
Розточити отвір до 50,96+0,30, 1,2 22 0,5 163,3 1000 0,18 
попередньо 
Розточити отвір до 38,96+0,25, 1,2 18 0,5 125,6 1000 0,10 
попередньо 
Розточити канавку, начорно 2,0 2,0 0,3 130,6 800 0,08 
Свердлити 4-й отвора 10,2+0,36 5,1 17 0,4 21,9 700 0,36 
Нарізати нарізку М12-7Н в 4-х отворах 1,75 17 1,75 18,8 500 0,33 
Свердлити два отвора 9,8+0,15 4,9 17 0,4 21,9 700 0,16 
Розвернути два отвора до 9,96 0,10 17 0,56 39,3 1250 0,10 
Розвернути два отвора до 10Н7 0,03 17 0,4 50,2 1600 0,12 
Розточити отвір до 51,76+0,12, начисто 0,4 20 0,2 204,1 1250 015 
Розточити отвір до 39,76+0,10, начисто 0,4 18 0,2 157,0 1250 0,12 
Розточити отвір до 52Н8(+0,046) , тонко  0,12 20 0,03 261,3 1600 0,26 
Розточити отвір до 40Н7(+0,025) , тонко 0,12 18 0,03 200,1 1600 0,20 
Розточити дві фаски 1x45º 1,0 1,0 0,5 130,6 800 0,04 
Підрізати торець 98/60, попередньо 1,2 19 0,4 153,9 500 0,11 
Підрізати торець 98/60, начисто 0,6 19 0,2 193,9 630 0,17 
Свердлити 3-и отвора 6,7+0,26 3,35 18 0,27 21,9 1000 0,20 
Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х отворах 1,25 18 1,25 20,1 800 0,17 
Розточити отвір до 58,96+0,19, 1,2 18 0,5 150,7 800 0,10 
попередньо 
Розточити отвір до 59,76+0,074, начисто 0,4 18 0,2 188,4 1000 0,12 
Розточити фаску 1x45º 1,0 1,0 0,5 188,4 1000 0,02 
Підрізати торець 98/60, попередньо 1,2 19 0,4 153,9 500 0,11 
56 
 
Продовження таблиці 2.10 - Режими різання оброблюваних поверхонь 
1 2 3 4 5 6 7 
Підрізати торець 98/60, начисто 0,6 19 0,2 193,9 630 0,17 
Свердлити 3-и отвора 6,7+0,26 3,35 18 0,27 21,9 1000 0,20 
Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х отворах 1,25 18 1,25 20,1 800 0,17 
Розточити отвір до 58,96+0,19, 1,2 18 0,5 150,7 800 0,10 
попередньо 
Розточити отвір до 59,76+0,074, начисто 0,4 18 0,2 188,4 1000 0,12 
Розточити фаску 1x45º 1,0 1,0 0,5 188,4 1000 0,02 
Підрізати торець 98/60, попередньо 1,2 19 0,4 153,9 500 0,11 
Підрізати торець 98/60, начисто 0,6 19 0,2 193,9 630 0,17 
Свердлити 3-и отвора 6,7+0,26 3,35 18 0,27 21,9 1000 0,20 
Нарізати нарізку М8-7Н в 3-х отворах 1,25 18 1,25 20,1 800 0,17 
Розточити отвір до 58,96+0,19, 1,2 18 0,5 150,7 800 0,10 
попередньо 
Розточити отвір до 59,76+0,074, начисто 0,4 18 0,2 188,4 1000 0,12 
Розточити два отвіри 60Н8, тонко 0,12 36 0,3 235,5 1250 0,52 
Розточити фаску 1x45º 1,0 1,0 0,5 235,5 1250 0,02 
Підрізати торець 168/140, 1,2 14 0,4 131,9 250 0,15 
попередньо 
Підрізати торець 168/140, начисто 0,6 14 0,2 166,2 315 0,21 
Розточити отвір до 138,96+0,40, 1,2 15 0,5 175,8 400 0,33 
попередньо 
Свердлити 4-й отвора 6,7+0,26 3,35 16 0,27 21,9 1000 0,24 
Нарізати нарізку М8-7Н в 4-х отворах 1,25 12 1,25 20,1 800 0,18 
Розточити отвір до 139,76+0,16, начисто 0,4 15 0,2 219,8 500 0,37 
Розточити отвір до 140Н8(+0,063) , тонко  0,12 15 0,03 276,9 630 0,58 
Розточити фаску 1x45º 1,0 1,0 0,5 276,9 630 0,04 
 
  
57 
 
2.6. Нормування технологічного процесу 
Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо 
середньосерійне виробництво з груповою формою організації виробництва, то 
нормою часу є штучно-калькуляційний час Тшт.к. 
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на верстаті з ЧПК [2]: 
Т �� ��
шт.к = ∑��=�� ������ + ∑��=�� ����.���� + �� д + �� тех + �� орг + �� ф + ��п.з (2.28) 
де toi - основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв; 
tk.xi  - час холостих ходів верстата, необхідний при виконанні і-го 
переходу, хв. 
∑��
��=�� �� = ∑�� �� ��
��.���� ��=�� ��і�� + ∑��=�� ������ + ∑��=�� ������ ��  (2.29) 
де tіi- час на зміну інструмента на і-му переході, включаючи час 
обертання револьверної головки; 
tki - час на переміщення стола з деталлю на і-му переході, хв.; 
tn.іi - час на швидке підведення і відведення стола чи шпинделя з 
інструментом на і-му переході, хв.; 
k -   кількість технологічних переходів в операції; 
tД - час на встановлення, закріплення, зняття і вимірювання деталі, на 
пуск і вимикання верстата (зміну, налагодження і регулювання 
інструмента),хв.; 
tтех, tорг - час на технічне І організаційне обслуговування робочого місця, 
хв.; 
tф - час на фізичні потреби, хв.; 
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв. [2] 
Т
�� = п.з.
��.з.  (2.30) 
��
де Тпз - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв.;  
п – кількість деталей в партії, шт. 
Детально розглянемо визначення Т0 для програмно-комбінованої операції 
060: переходу 22 - Розточити отвір „тонко,, на прохід, кінцево, витримуючи 
розмір 140Н8(+0,063). 
58 
 
Основний час на даній операції визначається за формулою: 
����
���� = ∙ �� хв   (2.31) 
��∙����
Lp=l1+l2+l3=15+3+2=20 
е Lp - розрахункова довжина обробки, мм; 
l1= 15 мм- довжина різання; 
         l2=3мм - довжина врізання [7]; 
         l3= 2мм- довжина перебігу , мм; 
і =1- кількість переходів; 
         n=630хв-1 – частота обертання, об/хв; 
Sоб = 0,03- подача інструмента, мм/об. 
Отже згідно формули (2.32): 
����
���� = = ��, ����хв 
������ ∙ ��, ����
Аналогічно проводимо розрахунок Т0 для всіх операцій та переходів 
механічної обробки. Результати розрахунків заносимо до таблиці 2/11. 
 
Таблиця 2.11 - Технічні норми часу по операціям, хв. 
№ to tД Топ tтех, tф tп.з tхх Тш Тп n Тш
операції tорг ti tk tп tпi т з т 
Фрезерна 4,6 0,4 5,1 1,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 7,0 1 5 7,2
з ЧПК 7 6 3 2 5 6 8 6 5 2 7 3 4 4 
Програмн 4,4 0,4 4,8 1,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 6,9 1 5 7,1
о- 1 0 1 2 5 6 5 5 3 2 9 3 4 6 
комбінова
на 
 
  
59 
 
3. Конструкторський розділ 
 
3.1 Проектування верстатного пристрою 
 
Розробка технічного завдання на проектування спеціального верстатного 
пристрою [16,17 23-24]. Технічне завдання розробляється відносно до ГОСТ 
15.001-88.  
Таблиця 3.1 Технічне завдання на проектування спеціального пристрою 
Розділ Зміст розділу 
Назва і галузь Пристрій для обробки деталі „Корпус червячного редуктора 
застосування повздовжньої подачі,, на програмно-комбінованій операції, 
на верстаті 69Б04ПМФ2. 
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення 
призначення і базування заготовки корпуса , а також постійного в часі 
пристрою положення заготовки ; відносно стола верстата і різального 
інструмента з метою одержання заданої точності 
оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування. 
Основа для розробки  Операційна карта ТП механічної обробки деталі - корпус 
(операція 060)  
Технологічні вимоги Проектований пристрій повинен забезпечити: 
до розробки -одержання отворів 60Н8, 140Н8 з параметром 
шорсткості Ra = 1,25мкм (точність і шорсткість-
технологічні). 
-одержання 10-ти отворів М8-7Н (точність-технологічна). 
- відхилення від перпендикулярності торцевої площини до 
вісі отвора 60Н8 - 0,025 мм, відносно бази В і Г. 
Тактико-технічні Тип виробництва-середньосерійний. Програма випуску -
умови роботи 3450 штук за рік. Життєвий цикл виробництва- 2,2 роки. 
пристрою Пристрій обслуговується оператором 3-го розряду; 
переходи, шо виконуються різальним інструментом,  
60 
 
 
Продовження таблиці 3.1 Технічне завдання на проектування 
спеціального пристрою 
1 2 
 режими різання і норми часу - згідно з даними , наведеними 
в операційній карті 
Техніко-організаційні Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола 
вимоги до розробки верстата 69Б04ПМФ2. Час закріплення заготовки – не 
більше 0,024 хв. Рівень стандартизації і уніфікації деталі 
пристрою – 90% 
Характеристика - Розміри робочої поверхні стола 500x400 мм 
робочої зони верстата - найбільша відстань від торця шпинделя до середини стола 
 - 960 мм; 
 - найбільший хід шпиндельної бабки -500мм 
Вихідні дані про Матеріал заготовки- СЧ 15 
заготовку На операцію 060 заготовка потрапляє після фрезерної 
операції з ЧПК  
Габаритні розміри заготовки: 120x180x210 Параметр 
шорсткості площини основи Ra= 3,2 
Документація .що ЕСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності 
використовується конструкцій виробів ГОСТ 14.201-83. 
Документація, яка  Креслення загального виду спеціального пристрою. 
підлягає розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторська частина). 
 
Спеціальний пристрій призначений для встановлення та закріплення 
однієї заготовки „Корпус червячного редуктора повздовжньої подачі., з 
матеріалу СЧ15. 
Враховуючи вимоги до пристрою для закріплення заготовки корпуса, 
можна розглянути наступні рекомендації: 
1. Жорстке закріплення заготовки: Пристрій повинен забезпечити 
61 
 
жорстке і надійне закріплення заготовки корпуса, щоб уникнути будь-якої 
рухомості під час обробки. 
2. Можливість точного встановлення заготовки:** Проектований 
пристрій повинен мати механізм для точного встановлення заготовки в 
потрібному положенні відносно стола верстата і різального інструмента. 
3. Стійкість положення в часі: Пристрій повинен забезпечувати стійкість 
положення заготовки в часі під час обробки, щоб уникнути будь-яких зміщень 
або деформацій. 
4. Можливість регулювання: Проектований пристрій повинен мати 
можливість регулювання для врахування різноманітних розмірів і форм 
заготовок корпуса. 
5. Запобігання деформаціям: Протидія деформаціям заготовки під час 
обробки, наприклад, за допомогою спеціальних пристроїв або механізмів 
компенсації напружень. 
6. Зручність в експлуатації: Проектування пристрою повинно забезпечити 
його зручне використання та налаштування для оператора верстата. 
Враховуючи ці фактори, можна розробити пристрій для закріплення 
заготовки корпуса, який забезпечить необхідну точність обробки і надійне 
закріплення під час процесу формоутворення. 
Службове призначення верстатного пристрою: 
- одержання отворів 60Н8, 140Н8 з параметром шорсткості 
Ra = 1,25мкм (точність і шорсткість -технологічні). 
- одержання 10-ти отворів М8-7Н (точність -технологічна). 
- відхилення від перпендикулярності торцевої площини до вісі 
отвора 60Н8 - 0,025 мм, відносно бази В і Г; 
- відхилення від перпендикулярності торцевої площини до вісі 
отвора 140Н8 - 0,040 мм, відносно бази Б; 
- співвісність отворів 60Н8 - 0,06мм ; 
- співвісність отворів 52Н8 і 40Н7 - 0,03мм; 
- співвісність отворів 52Н8 і 140Н8 - 0,06мм. 
62 
 
Установча база - площина основи (позбавляє заготовку трьох ступеней 
вільності), циліндричний палець короткий - напрямна база (позбавляє заготовку 
двух ступеней вільності), зрізаний палець короткий - (позбавляє заготовку 
одного ступеня вільності). 
 
 
Рисунок 3.1 Схема базування корпуса на програмно-комбінованій операції 
 
63 
 
Установочний елемент - опорна пластина. Напрямний елемент- 
циліндричний палець, матеріал пальця- сталь УА7 ГОСТ 4543-81. 
Схема базування корпуса на рисунку 3.1. 
Пристрій встановлюється на стіл верстата і закріплюється. Розрахункова 
схема наведена на рис. 3.2, розглядаємо найсприятливіший випадок, коли 
значення зусиль і моментів різання найбільші, що відповідно призводить до 
найбільших зусиль закріплення (Розрахунок проводиться для найбільш 
навантаженого випадку чорнового розточування). В даному випадку ми 
використовуємо комбінований механізм. 
Для подальшого розрахунку наводимо схему, де позначені сили та 
моменти, що діють на заготовку, а також точки їх прикладання із зазначенням 
відстаней, затискні зусилля, реакції опор і сили тертя. 
Заготовка центрується за напрямними пальцями і притискується до опор, 
при рівних реакціях опор. 
Розрахунок сил затиску. 
Інструмент для обробки - Головка розточна двохзуба 181352111 
ОСТ2И23-1-83, з твердосплавними пластинами ВК8. 
Розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку - 
чорнового розточування; 
Режими різання: 1= 1,2мм; Sо=0,5 мм/об; V = 175,8 м/хв; п = 400хв-1 
На деталь діє зсувна сила Р2= Ру, яка дорівнює 320Н та осьова сила Р1=Рz , 
яка дорівнює 960 Н. 
Сила Р1 напрямлена назустріч силі закріплення. Сила закріплення має 
бути достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і 
запобігання зсуву в напрямі дії сили Р2. 
Першій умові відповідає рівність (на відрив від опор): 
W`=K1P1=2.5·960=2400H  (3.1) 
де К1=2.5 коефіцієнт запаса [16]; 
Другій умові відповідає рівність (на зсув): 
K2P2=Wʺƒ1+(W-P1) ƒ2 
64 
 
Звідси 
��1ƒ +��
2 2��2 960∙016+0.25∙320
�� = = =2805Н  (3.2) 
ƒ +ƒ 0.18+0.16
1 2
К2= 2,5- коефіцієнт запаса [16]; 
ƒ1=0.18 [16]; 
ƒ2 = 0.16-коефіцієнти тертя [16]. 
Отже приймаємо найбільше значення W = 2805Н. 
 
Рисунок 3.2 Розрахункова схема для визначення затисних зусиль 
заготовки від зміщення 
Визначення діючих сил у гвинтовому затискачі проводимо за 
рисунком 3.3 
 
Рисунок 3.3 Гвинтовий затискач 
Затиск заготовки виконуємо за допомогою стандартного гвинтового 
затискача. Вказані гвинтові затискачі використовуються при проектуванні 
верстатних пристроїв завдяки компактності конструкції та зручності при 
експлуатації. 
Діаметр різьби шпильки d, мм, визначимо за формулою: 
65 
 
�� 2805
�� = с√ = 1.4√ = 8.29мм    (3.3) 
[��] 80
 де С=1,4 - коефіцієнт для метричної різьби; 
[] = 80…100 мПа - допустиме напруження у різьбі, приймаємо 
[] = 80 мПа [16]. 
Діаметр різьби шпильки приймаємо для забезпечення жорсткості із 
стандартного ряду – М12. 
Визначимо необхідний момент затягування гайки М, Н мм, для створення 
осьового зусилля W за формулою: 
М=0.2dQ = 0,2·12··2805= 6732Н··мм            (3.4) 
Довжина рукоятки ключа L, мм, за формулою: 
�� ��������
�� = = = ����мм  (3.5) 
[��] ������
де [Р] = 100... 150Н - допустиме зусилля на рукоятці ключа. 
Приймаємо [Р] =100МПа. 
Для затиску заготовки можна використати стандартний торцевий ключ 17 
з довжиною рукоятки 100мм по ГОСТ 3447-78. 
Визначення розмірів, відхилень та допусків положення 
конструктивних елементів пристрою. 
Визначаємо розміри, які впливають на точність витримуваних на даній 
операції розмірів поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки 
„Корпус,, 
Допуск паралельності площини під опори постійні до основи пристрою 
20 мкм. Допуск перпендикулярності вісей шпонок і пальців до основи, 
приймаємо 16 мкм і 20 мкм. 
Точнісні розрахунки пристрою. 
Верстат має систему ЧПК, при налагодженні визначають положення 
початкової точки, яка матеріалізується установочними елементами пристрою. 
Безпосередньо визначаємо похибку wп(4), яка дорівнює похибці положення п.т. 
До неї ввійде похибка верстата wв ( стіл рухається разом з закріпленим на ньому 
пристроєм). 
66 
 
Розточування виконується на верстаті з ЧПК, тому потрібно щоб 
виконувалась умова [16]: 
 
1
T 2
З   ВЗ 
2
П  2  2 2
BП HI B    (3.6) 
Kc
де, Тз — допуск на витримуваний розмір (допустима похибка обробка), 
Тз=0,046 мм 
Kc — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,6 [16]; 
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою: 
   2 2
ВЗ З Б  (3.7) 
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску 
направлена перпендикулярно до витримуваного розміру; 
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною 
тому, Б = 0; 
ВЗ  00  0  
п — похибка пристрою : 
1
П  Т 1
З  = ∙ 0,046 = 0,009 (3.8) 
5 5
Приймаємо, згідно рекомендацій п =0,01 
��′ +�� ��−��
wВП = ������ ЗНОСУ =   (3.9) 
2 2
SMAX - максимальний зазор в з'єднані:  паз стола – шпонка пристрою на 
посадці F7/p6 
B,b – 18мм ширина відповідного відповідно паза стола та шпонки 
пристрою, тоді  
SMAX=ESпаза-EIшп=0,034-0,08=0,016мм 
ТЗНОСУ – допуск на знос пари: шпонка пристрою – паз стола верстата, 
ТЗНОСУ=0,015мм на сторону 
0,016 + 0,015
wВП = = 0,016мм 
2
67 
 
ні — похибка налагодження інструменту за джерелом, вп=0,01мм  [17] 
дорівнює, вп=0,05 мм, оскільки після кожної зміни інструменту верстат 
автоматично визначає виліт інструменту; 
в — похибка похибка верстата (биття шпінделя верстату) за 
довідковими даними дорівнює, в=0,01 мм 
вп — похибка налагодження початкової точки верстату дорівнює  
вп = в+п(ч)=0,01+0,1=0,01мм  (3.10) 
де п(ч) - похибка налагодження ʺпочаткової точкиʺ ПТ 
 Тоді за формулою (3,6) 
1
��З = 0,046 ≥ √0 + 0,0092 + 0,0162 + 0,012 + 0,012 =  0,029мм    (3.11) 
0,8
��З = 0,046 ≥ 0,029 умова точності виконується, отже пристрій 
забезпечує точність обробки. 
Оскільки нерівність виконується, то пристрій автоматично 
забезпечує задану точність положення отворів у межах допуску на 
спрацювання робочих поверхонь пристрою.  
Технічні вимоги до пристрою 
Зусилля затиску заготовки - 2805 Н. 
Момент затиску гайки 3- 6732 Н. 
Отже, для розробки пристрою для базування об'єкта, який задовольняє ці 
вимоги, можна врахувати наступні аспекти: 
1. Точність установчих елементів: Важливо використовувати високоякісні 
матеріали для виготовлення установчих елементів пристрою. Точність їх 
виготовлення має бути забезпечена за допомогою точних верстатів і 
інструментів. 
2. Міцність, жорсткість і зносостійкість: Матеріали, з яких 
виготовляються елементи пристрою, повинні мати достатню міцність і 
жорсткість, щоб витримувати сили, які виникають під час роботи. Додаткові 
покриття або обробка можуть забезпечити зносостійкість. 
3. Теплостійкість: З метою запобігання виникненню деформацій через 
68 
 
теплове вплив, матеріали пристрою повинні бути теплостійкими або мати 
відповідні захисні покриття. 
4. Система компенсації зносу: Для забезпечення тривалого та 
ефективного функціонування пристрою може бути важливою система 
компенсації зносу, яка дозволяє коригувати зміни в точності та відмінності між 
базуючими елементами. 
5. Точність відносного положення: Важливо забезпечити точність 
відносного положення між базуючими комплектами, щоб уникнути будь-яких 
деформацій або неправильних положень об'єкта під час обробки. 
6. Система охолодження: Для запобігання перегріванню пристрою може 
бути важливою система охолодження, яка дозволяє ефективно відводити тепло 
від пристрою. 
Загалом, розробка пристрою для базування об'єкта вимагає комплексного 
підходу і уважного врахування всіх факторів, що можуть впливати на його 
ефективність та точність.  
Принципова схема та спосіб базування пристрою на верстаті: 
Основа пристрою повинна мати чотири отвори для швидкоз'ємних Т- 
подібних гвинтів. Гвинти входять в Т-подібні пази пристрою, який кріпиться до 
столу верстата за допомогою болтів (ширина паза 18, відстань між пазами 
140мм). 
Кількість одночасно обробляємих заготовок - 1. 
Вимоги до безпечної роботи та обслуговуванню: 
Заготовку знімати та ставити при виключеній подачі. Стружку змітати 
при виключеній подачі та відключеному шпинделі верстата.  
69 
 
 
Рисунок 3.4 - Загальний вигляд верстатного пристрою  
Конструкція та робота пристрою: 
Деталь „Корпус,, встановлюється на пристрій, на опори постійні 5 (які 
кріпляться до корпуса 1) на циліндричний 7 і зрізаний 6 пальці, і за допомогою 
70 
 
швидкозємної шайби 4 і гайки 3 заготовка притискується до опор постійних 5, 
таким чином проходить самовстановлення заготовки. Закріплення заготовки 
відбувається за рахунок загвинчування гайки 3, і затисканням швидкозємною 
шайбою 4 заготовки, відкріплення відбувається в зворотньому напрямку. 
Базування верстатного пристрою на столі верстата: Установча база- 
площина основи корпуса (позбавляє заготовку трьох ступеней вільності), 
поверхня двох поздовжніх круглих шпонок 10 - напрямна база (позбавляє 
пристрій - двох ступеней вільності), і поперечна привертна шпонка, яка 
встановлюється безпосередньо на столі верстата-упорна база (пристрій 
позбавляється одного ступеня вільності). 
Транспортування пристрою відбувається за допомогою рим-болтів 2. 
Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В 
паспорті обов’язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти, їх 
розміри з допусками, методи перевірки, та періодичність. 
Пристрій для базування об'єкта має оптимальні характеристики для 
ефективної та надійної роботи. Проста конструкція сприяє зручності у 
використанні та обслуговуванні, а вільний доступ до оброблюваних поверхонь 
дозволяє здійснювати точну обробку без обмежень. Стандартизовані деталі 
полегшують підтримку та заміну елементів, що може бути важливим у випадку 
ремонтів або модернізацій. 
Надійний затиск заготовки гарантує стабільність та точність обробки, а 
здатність пристрою витримувати розміри, задані на кресленні, є ключовою для 
забезпечення високої якості обробки деталі. 
Враховуючи це, можна сказати, що пристрій відповідає вимогам 
ефективного та точного базування об'єкта в процесі обробки.  
71 
 
3.2. Проектування спеціального контрольно-вимірювального 
пристрою 
 
Службове призначення пристрою. Контрольний пристрій призначений 
для вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої площини 
98/60 до вісі отвору 60Н8 (+0,046)  - 25 мкм. 
Розробка технічного завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою. Технічне завдання розробляється відповідно до 
ГОСТ 15.001-88. Дані зводимо до таблиці 3.2. 
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального 
контрольно- вимірювального пристрою 
Розділ 
Зміст розділу 
Назва і область Контрольний пристрій призначений для вимірювання 
застосування відхилення від перпендикулярності торцевої площини 
98/60 до вісі отвору 60Н8 (+0,046) (база В і Г) - 25 мкм. 
Службове Вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої 
призначення площини 98/  60 до вісі отвору 60Н8 (+0,046) (база В і Г) 
пристрою - 25 мкм. 
Операційна карта ТП механічної обробки корпуса (операція 
Підстава для розробки 075) 
Тактико-технічні Тип виробництва-середньосерійний. Програма випуску -
умови роботи 3450 штук за рік. Життєвий цикл виробництва- 2,2 роки. 
пристрою 
Документація, яка Креслення загального вигляду спеціального пристрою. 
підлягає розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна 
частина). 
 
 
  
72 
 
Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від 
перпендикулярності торцевої площини 98/60 до вісі отвору 60Н8 (+0,046) 
(база В і Г) - 25 мкм. 
Пристрій встановлюється на стіл контролера, готова деталь „Корпус,, для 
контролю відхилення від перпендикулярності торцевої площини 98/60 до 
вісі отвору 60Н8 (+0,046) встановлюється на опори постійні 3 (три ступені 
вільності), пальці: циліндричний 2 - два ступеня вільності- напрямна база, і 
упорна база- зрізаний палець-4 (один ступінь свободи), та прижимається рукою 
до корпусу 1. Вимірювання здійснюється індикатором 8- ИРБ ГОСТ 5584-85 з 
ціною поділки 0.01мм. Індикатор закріплений в кронштейні 9, за допомогою 
притискного гвинта 12. В отвір (втулка 13) вставляємо оправку 7, до упору 
індикатора 8 в торцеву поверхню корпуса. 
Вимірювання відхилення іншого торця виконують в такій же 
послідовності, але спочатку кронштейн 10 переставляють праворуч і 
притискають гвинтами 11. 
Індикатор 8 встановлюють так, щоб його наконечник торкався 
утворюючої торця і був перпендикулярний до нього. Індикатор переміщають у 
горизонтальному напрямку, обертаючи оправку 7, виміри проводять по двох 
діаметрально протилежних утворюючої торця (поворот на 180 ). 
Відхилення визначають по показанням індикатора в двох положеннях , як 
різницю найбільшого і найменшого показань індикатора, віднесену до базової 
довжини. 
 
73 
 
 
Рисунок 3.5 Схема контрольного пристрою 
Перед вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на 
нульову позначку . Ціна поділки 0,01мм. 
74 
 
Розрахунок точності пристрою 
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:  
∑ ��< Т 
де Т= 0,025 мм - допустимий допуск перпендикулярності, мм;  
∑ �� - сумарна похибка, мм. 
Необхідно визначити точність пристрою для забезпечення 
перпендикулярності торцевої площини 98/60 до вісі отвору 60Н8 
(+0,046) (база В і Г) - 25 мкм. 
Для того, щоб виконувалась ця умова, необхідно [16]: 
∑ �� = �� ∙ √��2 2 2 2 2 2
���� + ��у����всд+����д+����+��зн (3.11) 
де k=1.1 - коефіцієнт що враховує закони розподілу похибок 
εрп =0,01мм – похибка розташування пристрою 
εуп=0,015мм - похибка розташування установчих елементів відносно 
поверхні пристрою; 
εб=0 - похибка базування; 
εз=0 - похибка закріплення; 
εрб=0,002мм - похибка розмінного зношування; 
εвсд=0.003мм - похибка встановлення деталей; 
εн=0.003мм - похибка налагоджування; 
εпд=0 - похибка пружинної деформації; 
εt=0 - похибка від пливу температури; 
εзн=0 - похибка зношування установчих елементів. 
Отже згідно формули 
∑ �� = 1,1 ∙ √0,012 + 0,0152 + 0,0022 + 0,0032 = 0,018мм 
Умова виконується, ∑ �� = 10,018 < Т = 0,025мм.  
Відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання. 
  
75 
 
4 Охорона праці 
 
4.1 Правила охорони праці під час роботи з абразивним інструментом 
 
Працівники під час прийняття на роботу, що пов’язана з використанням 
абразивного інструменту, проходять попередній медичний огляд, а протягом 
трудової діяльності - періодичні медичні огляди відповідно до вимог Порядку 
проведення медичних оглядів працівників певних категорій, затвердженого 
наказом Міністерства охорони здоров’я України від 21 травня 2007 року № 246, 
зареєстрованого у Міністерстві юстиції України 23 липня 2007 року за № 
846/14113. 
Роботодавець повинен згідно зі статтею 5 Закону України «Про охорону 
праці» під час укладання трудового договору поінформувати працівника під 
розписку про умови праці та про наявність на його робочому місці небезпечних 
і шкідливих виробничих факторів, які ще не усунуто, і можливі наслідки їх 
впливу на здоров’я та про права працівника на пільги і компенсації за роботу в 
таких умовах відповідно до законодавства і колективного договору. 
Навчання і перевірка знань з питань охорони праці працівників 
підприємств проводяться відповідно до Типового положення про порядок 
проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого 
наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 
2005 року № 15, зареєстрованого у Міністерстві юстиції України 15 лютого 
2005 року за № 231/10511 (далі - НПАОП 0.00-4.12-05). 
Працівники та посадові особи, які у встановленому порядку не пройшли 
навчання, інструктаж і перевірку знань з питань охорони праці, до роботи не 
допускаються. 
Роботодавець зобов’язаний забезпечити всіх працівників спеціальним 
одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту 
відповідно до вимог Норм безплатної видачі спеціального одягу, спеціального 
взуття та інших засобів індивідуального захисту працівникам металургійної 
76 
 
промисловості, затверджених наказом Державного комітету України з 
промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 27 серпня 2008 
року № 187, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 1 жовтня 2008 року 
за № 918/15609 (далі - НПАОП 27.0-3.01-08), а також мийними і 
знешкоджувальними засобами за встановленими нормами згідно з вимогами 
чинного законодавства. 
Не допускаються до роботи працівники без відповідних засобів 
індивідуального захисту. 
Порядок забезпечення засобами індивідуального захисту працівників 
здійснюється відповідно до Положення про порядок забезпечення працівників 
спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального 
захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової 
безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53, 
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за № 
446/15137 (далі - НПАОП 0.00-4.01-08). 
Відповідно до статті 7 Закону України «Про охорону праці» працівники, 
зайняті на роботах з важкими та шкідливими умовами праці, безоплатно 
забезпечуються лікувально-профілактичним харчуванням, молоком або 
рівноцінними харчовими продуктами, газованою солоною водою. 
 
  
77 
 
4.2 Вимоги щодо створення безпечних умов праці 
 
Для створення безпечних умов праці в цехах, в яких проводиться обробка 
заготовок абразивним інструментом, необхідно передбачати: 
 ефективну аерацію будинків; 
 установку вентиляційних й аспіраційних пристроїв, повітряне й 
повітряно-водяне душування робочих зон і робочих місць; 
 кондиціонування повітря; 
 захист від джерел тепловипромінювання, електричних, 
електромагнітних і магнітних полів, ультразвуку, шуму; 
 широке використання засобів колективного та індивідуального 
захисту; 
 нормальне освітлення; 
 систематичне та ретельне прибирання приміщень. 
Інструкції з охорони праці повинні відповідати вимогам Положення про 
розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по 
нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України 
від 29 січня 1998 року № 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7 
квітня 1998 року за № 226/2666 (далі - НПАОП 0.00-4.15-98), Порядку 
опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці, 
що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету 
України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132, 
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7 лютого 1994 року за № 
20/229 (далі - НПАОП 0.00-6.03-93). 
При обробці токсичних металів для захисту шкірного покриву рук від 
впливу мастильно-охолоджувальних рідин (далі - МОР) і пилу повинні 
застосовуватися дерматологічні засоби (профілактичні пасти, мазі тощо) та 
засоби індивідуального захисту працівників відповідно до НПАОП 27.0-3.01-
08. 
78 
 
При абразивній обробці працівники повинні забезпечуватися 
респіраторами, захисними окулярами та іншими засобами індивідуального 
захисту відповідно до  НПАОП 27.0-3.01-08. 
Обладнання та комунікації повинні бути заземлені від статичної 
електрики згідно з ДСТУ 7237:2011 «ССБП. Електробезпека. Загальні вимоги 
та номенклатура видів захисту». 
На робочому місці, де виконується робота кругами різного діаметра, на 
видному місці необхідно вивішувати табличку із зазначенням діаметра круга, 
його робочої швидкості та числа обертів у хвилину шпинделя верстата. 
При укладаннi заготовок, готових деталей та інших матеріалів на 
робочому місці повинна забезпечуватися їх стійкість і зручність стропування 
при застосуванні вантажопідйомних пристроїв. 
Не допускається захаращення проходiв i проїздiв різними предметами, а 
також укладання в них заготовок та деталей. Заготовки й деталі повинні 
зберігатися в місцях, обладнаних стелажами, ящиками тощо. 
Стелажі повинні бути такої висоти, щоб працівнику було зручно та 
безпечно брати та укладати заготівлі, деталі та інші предмети, що зберігаються. 
Шафи, якi застосовуються для укладання інструменту i пристосувань, повинні 
відповідати формі предметів, для зберігання яких вони призначені. Для важких 
предметів необхідно відводити місце на нижніх полицях. 
При завантаженні стелажа необхідно враховувати допустиме на нього 
навантаження, яке повинне бути зазначене в прикріпленій до нього табличці. 
Заготовки, якi зберiгаються, а також деталі, інструменти тощо не повинні 
виступати за габарити стелажів. 
Покриття верхньої частини столу (металеві, фіброві та iншi аркуші) не 
повинні виступати за габарити столу та мати гострих кутів. Гвинти, що 
кріплять покриття столів, повинні бути з потайними голівками. 
Для розміщення дрібних заготовок та готових деталей на робочому місці 
повинна бути передбачена спеціальна тара, що допускає безпечне 
транспортування i зручне зачалювання при підйомі краном. 
79 
 
Транспортувати і зберігати абразивний інструмент, шліфувальні 
матеріали і абразивні пасти необхідно з урахуванням їх вигляду, типу і марки в 
коробках, пакетах, мішках, бочках, ящиках, контейнерах, піддонах ящиків - 
окремо від металевих деталей і виробів. 
При транспортуванні і виконанні вантажно-розвантажувальних робіт 
абразивний інструмент не повинен піддаватися різким поштовхам, ударам і дії 
вологи. 
Для запобігання пошкодженням шліфувальних кругів перекочування їх 
вручну в складських приміщеннях допускається тільки по підлозі, покритій 
матеріалами, що оберігають такі круги від пошкоджень. 
При транспортуванні абразивного інструменту і паст, а також 
шліфувальних матеріалів їх необхідно захищати від дії атмосферних опадів 
шляхом використання для цього контейнерів і критих транспортних засобів. 
При перевезенні шліфувальних кругів в межах підприємства їх необхідно 
захищати від пошкоджень, що досягається підкладенням під них буферної 
подушки з пружного матеріалу (гуми, пінопласту, повсті тощо) і застосуванням 
для їх перевезення візків на ресорах і колесах з гумовими ободами, дно і борти 
яких обшиті пружним матеріалом. 
Круги необхідно перевозити стопками заввишки до 500 мм, і між кругами 
діаметром 500 мм і більше прокладати амортизуючі прокладки завтовшки не 
менше 0,5 мм і діаметром не менше 1/2 діаметра кругів, що перевозяться. 
 
  
80 
 
4.3 Вимоги до експлуатації виробничого обладнання 
 
Повинні проводитися огляд та перевірка абразивного інструменту перед 
його встановленням, випробування і експлуатація абразивного інструменту, 
встановлення пристосувань на верстатах і захисних кожухах. 
На кожному абразивному крузі, який після отримання його із заводу-
виготівника пройшов випробування, повинна бути зроблена відмітка фарбою 
або на його неробочу поверхню повинен наклеюватися спеціальний ярлик з 
зазначенням порядкового номера круга, дати проведення випробування, 
умовного знака або підпису працівника, відповідального за проведення 
випробувань. 
Не дозволяється експлуатація кругів з тріщинами на поверхні, а також 
кругів, що не мають відмітки про проведення випробувань на механічну 
міцність або з простроченим терміном зберігання. 
Абразивний інструмент повинен відповідати вимогам нормативно-
технічної документації, а саме: стандартам, технічним умовам тощо на нього і 
технологічної документації на проведення конкретної роботи. 
На шліфувальних і відрізних кругах діаметром 250 мм і більше, а також 
на шліфувальних кругах, призначених для роботи на ручних шліфувальних 
машинах, повинні бути нанесені кольорові смуги, що характеризують 
швидкість обертання кругів: жовта - 60 м/с; червона - 80 м/с; зелена - 100 м/с; 
зелена і синя - 120 м/с. 
Допускається  нанесення кольорових смуг на етикетку - за умови, що її 
міцно скріплено з кругом. 
Перед встановленням на верстат заготовки, які належать до обробки, а 
також пристосування повинні бути очищені від пилу, мастила та інших 
забруднень. 
Настроювання верстатів для роботи необхідно проводити за режимами, 
що зазначені в технологічній документації. 
81 
 
Кріплення інструмента, заготовок та інших знімних елементів на верстаті 
незалежно від їх розміру і маси повинне бути надійним, що виключає 
мимовільне ослаблення кріплення при роботі. 
При установці інструмента на шпиндель верстата необхідно, щоб 
закріпляюча гайка або гвинт мали спрямоване різьблення, зворотне напрямку 
обертання інструмента. 
Биття шпинделя не повинне перевищувати величин, передбачених у 
паспорті на даний верстат або зазначених у технологічній документації. 
Швидкість руху інструмента в процесі роботи не повинна перевищувати 
величини, установленої в технічних умовах на даний інструмент. 
Установка і зняття інструмента, заготовок, пристосувань на верстат, 
виміри заготовок міряльним інструментом повинні проводитися тільки після 
вимикання верстата і повної зупинки частин, що рухаються. Допускається зміна 
заготовок при інструменті, що рухається, якщо забезпечено відвід його на 
безпечну відстань. 
Виправлення абразивних кругів необхідно проводити тільки 
виправлювальними інструментами.  
Неробочі частини кругів, шліфувальних стрічок, а також обертові 
виступаючі кінці шпинделя та кріпильних деталей необхідно обгороджувати 
кожухами або іншими захисними пристроями. 
При зовнішньому круглому шліфуванні довгомірних заготовок на 
круглошліфувальних верстатах необхідно застосовувати стрічки. 
При роботі на внутрішньошліфувальних верстатах необхідно 
застосовувати знімні захисні пристрої, що обгороджують небезпечну зону 
інструменту при виході з оброблюваної заготовки. 
Полірувально-шліфувальна обробка дрібних заготовок і таких заготовок, 
що важко утримуються, повинна проводитись на верстатах із застосуванням 
пристосувань і оправлень, зазначених у технологічній документації. 
82 
 
Обробка заготовок торцевими поверхнями кругів повинна проводитися 
тільки спеціально призначеними для цього інструментами. Інструмент для 
обробки торцевими поверхнями повинен бути обгороджений.  
У процесі обробки з використанням змащувально-охолоджувальних рідин 
необхідно застосовувати захисні пристрої, що не допускають розбризкування 
рідини за межі зони обробки. 
При обробці заготовок необхідно застосовувати місцеві витяжки, які 
забезпечують видалення пари, що утворюється, а також аерозолів із зони 
обробки. 
При переході від обробки шліфувальним кругом насухо до обробки з 
охолоджувальною рідиною верстат повинен бути відключений, а шліфувальний 
круг охолоджений до температури навколишнього середовища. 
Введення й вивід пристроїв для подачі змащувально-охолоджувальних 
рідин у зону обробки повинні виконуватись так, щоб унеможливлювався дотик 
цих пристроїв і рук працівника до інструменту або частин верстата, які 
рухаються. 
При обробці заготовок, різального інструменту, які неможливо жорстко 
закріпити на верстаті, необхідно застосовувати пристосування.  
Обдування верстатів, заготовок, інструментів, спецодягу з метою 
видалення з них металевого і абразивного пилу, стружки тощо стисненим 
повітрям не допускається. 
Транспортування відходів (абразивні та металеві ошурки, стружка, шлам 
тощо) від верстатів повинно бути механізованим. У випадку неможливості 
застосування механізованих пристроїв допускається збирання відходів у тару, 
яка обладнана кришками та може бути переміщувана за допомогою 
легкорухомих і зручних ручних візків. 
 
  
83 
 
4.4 Вимоги щодо безпеки під час шліфування 
 
Необхідно забезпечити дотримання швидкісних параметрів роботи 
абразивного інструменту залежно від типу матеріалу зв'язки (керамічна, 
бакелітова, вулканітова), методу подачі інструмента або оброблюваної деталі і 
типу інструмента. 
Необхідно забезпечити оптимальний режим роботи інструменту по 
зніманню стружки та зношування інструменту. 
Кабіна оператора шліфувальних верстатів повинна мати: подвійні 
утеплені звуконепроникні стінки, облицювання пластиком, кондиціонер, 
засклені частини повинні бути спрямовані у бік шліфування. 
На круглошліфувальних верстатах повинне бути забезпечене правильне 
центрування виробу, який підлягає шліфуванню. 
На плоскошліфувальних верстатах з електромагнітними плитами для 
попередження відкидання деталі при раптовому розмагнічуванні стола на 
кінцях стола необхідно встановлювати щитки, а також включати контрольну 
лампу в ланцюг постійного струму, від якого виконується живлення стола. 
При установці на верстат абразивний інструмент повинен бути ретельно 
оглянутий і перевірений на відсутність тріщин легкими ударами дерев'яного 
молотка. Застосовувати круги з деренчливим звуком не дозволяється. 
Після установки на верстаті шліфувальний круг повинен обертатися 
вхолосту при робочому числі обертів не менше 5 хвилин за наявності захисного 
кожуха. 
Для освітлення робочого місця в круглошліфувальних і всередині 
шліфувальних верстатів рекомендується дзеркальний світильник з лампою 25 
Вт і напругою 12-36 В. Світильник необхідно закріплювати на верстаті 
праворуч від абразивного круга. 
Заточні і шліфувальні верстати повинні бути обладнані: 
84 
 
 блокувальними пристроями - для зупинки стола і шліфувального 
круга при припиненні подачі електроенергії на плиту - верстати з 
електромагнітними плитами; 
 люнетами - круглошліфувальні верстати. Люнети дозволяють 
шліфувати довгі деталі, у яких відношення довжини до діаметра більше або 
рівне 8; 
 пристроями, які відсмоктують пил, - верстати, при роботі на яких в 
повітрі робочої зони утворюється пил, концентрація якого перевищує гранично 
допустиму; 
 груповими або індивідуальними установками для відсмоктування 
шкідливих аерозолів із зони обробки - шліфувальні верстати, що працюють з 
використанням охолоджувальної рідини. 
Зазор між отвором круга і посадочним місцем повинен бути в межах 
допусків на діаметр посадочного отвору згідно з вимогами ДСТУ ГОСТ 21963-
2002 «Круги відрізні. Технічні умови».  
Шліфувальні і заточні верстати з горизонтальною віссю обертання круга, 
що призначаються для обробки вручну і без підведення змащувально-
охолоджувальної рідини в стаціонарному виконанні, на тумбі або встановлені 
на столі, повинні бути оснащені стаціонарним захисним екраном для очей. 
Захисний екран повинен задовольняти такі вимоги: 
 екран повинен виготовлятися з цільного матеріалу завтовшки не 
менше 3 мм; 
 конструкція екрана повинна передбачати можливість переустановки 
його відповідно до розміру оброблюваної деталі і ступеня зносу шліфувального 
круга; 
 екран повинен розташовуватися симетрично по відношенню до 
шліфувального круга; 
 ширина екрана повинна перевищувати висоту круга не менше, ніж 
на 150 мм. 
85 
 
При неможливості використання стаціонарного захисного екрана повинні 
застосовуватися захисні окуляри з міцним склом, респіратори та інші засоби 
індивідуального захисту відповідно до НПАОП 27.0-3.01-08. 
Процес установки і зняття шліфувальних кругів масою більше 15 кг 
повинен бути механізований. 
Не дозволяється при виконанні робіт із застосуванням шліфувального 
круга: 
 працювати бічними (торцевими) поверхнями шліфувального круга - 
якщо він не призначений для виконання цього виду робіт; 
 гальмувати шліфувальний круг, що обертається, натисненням на 
нього яким-небудь предметом; 
 застосовувати насадки на гайкові ключі і ударний інструмент - при 
закріпленні шліфувального круга; 
 застосовувати важіль для збільшення зусилля натиснення 
оброблюваних деталей на шліфувальний круг - на верстатах з ручною подачею 
виробів; 
 виконувати роботу без застосування змащувально-охолоджувальної 
рідини - для інструменту, що призначається для роботи із застосуванням 
змащувально-охолоджувальної рідини. 
При гонінгуванні обов'язкова рясна подача змащувально-
охолоджувальної рідини: для отворів діаметром 60-100 мм - 20-30 л/хв; для 
отворів діаметром 300-400 мм - 50-200 л/хв. 
Для попереднього гонінгування використовується гас, а при остаточному 
гонінгуванні - гас із добавкою 10-20% веретенної оливи. Температура 
змащувально-охолоджувальної рідини не повинна перевищувати 40-50 оС за 
допомогою холодильних установок. 
Під час полірування на станках всі приводи верстата повинні мати знімне, 
міцне, суцільне огородження і гальмові пристрої. 
86 
 
При роботі на верстатах для захисту очей від влучення абразивних 
матеріалів необхідно використовувати захисні окуляри та зручний спецодяг, що 
захищає від дії суспензій, хімікатів та інших рідин. 
Освітлення на робочому місці повинне унеможливлювати пряме влучення 
світла в очі працівника. 
Верстати та устаткування повинні мати надійне видиме заземлення. 
Під час полірування абразивним струменем і пульпою абразивна 
суспензія повинна складатися за вагою з 20-50% абразивного зерна і 75-50% 
содової емульсії з добавками нітрату натрію 0,5-1,0%. 
Тиск повітря в системі необхідно встановлювати залежно від насиченості 
рідини абразивом і його зернистості. 
 
  
87 
 
4.5 Вимоги щодо безпеки при здійсненні зачищення ливарних 
дефектів 
Ручні електричні машини і пристосування для зачищення виливків 
повинні бути напругою не більше 42В. 
Робота обдирково-шліфувальних верстатів і ручних шліфувальних машин 
без захисних кожухів для шліфувальних кругів не допускається, за винятком 
зачищення внутрішніх важкодоступних порожнин машинами зі шліфувальними 
кругами діаметром не більше 63 мм. 
Кількість повітря, яке підлягає витяжці з-під кожуха-укриття 
стаціонарних обдирково-шліфувальних верстатів з переміщуваною 
шліфувальною головкою, повинна бути встановлена з розрахунку створення в 
зазорі між кожухом і абразивним кругом швидкості повітря, рівної 30% колової 
швидкості круга, але не менше 2 куб.м/год на 1 мм діаметра круга. Обдирково-
шліфувальні верстати з абразивним кругом діаметром більше 0,4 м, що 
обертається з коловою швидкістю понад 50 м/с, допускається обладнати 
кожухами-укриттями із внутрішніми перегородками; при цьому кількість 
повітря, що підлягає витяжці, встановлюється не менше 30%. 
Стаціонарні обдирково-шліфувальні верстати з переміщуваною 
головкою, у тому числі спеціалізовані верстати для абразивного зачищення 
поверхні виливків, повинні бути обладнані захисно-забезпечуючими кожухами-
укриттями або повним укриттям з тамбуром з боку подачі і виходу виливків 
довжиною не менше 0,5 м. Допускається розміщення верстатів поруч із 
рухливими вирвами або стаціонарними камерами для вловлювання пилового 
потоку. 
Підвісні обдирково-шліфувальні верстати повинні бути обладнані 
кожухами-укриттями, з яких проводиться витяжка повітря за допомогою 
гнучких рукавів, які приєднують до витяжної вентиляційної мережі. 
Допускається розміщення верстатів перед камерами для вловлювання пилового 
потоку. Кількість повітря, яке підлягає витяжці з-під кожуха-укриття або 
88 
 
камери, а також площа витяжного прорізу камери приймаються такими, як у 
стаціонарних обдирково-шліфувальних верстатів. 
Дільниці очищення виливків ручним або механізованим інструментом з 
абразивними кругами повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією 
з обладнанням бічних пилоприймачів, ґрат у підлозі або верстаті. 
При видаленні дефектів прокату за допомогою абразивних кругів cпociб 
їх кріплення на шпинделі зачисної машини, необхідне влаштування захисного 
кожуха i  блокування, що виключає самочинне запускания шліфувального 
круга. 
Для захисту шкіри від впливу охолоджувальних рідин необхідно 
застосовувати екрани з прозорих матеріалів, блокування насоса для подавання 
охолоджувальної рідини з пусковим пристроєм верстата. 
 
  
89 
 
4.6 Вимоги щодо безпеки при заточуванні різців 
 
Для заточування різального інструменту застосовуються верстати двох 
типів: 
 універсальні - для заточування будь-якого різального інструменту; 
 спеціалізовані - для заточування одного виду різального 
інструменту (свердел, різців, черв'ячних фрез). 
Заточування piзaльного інструменту виконується із застосуванням та без 
застосування змащувально-охолоджувальної рідини. При заточуванні 
інструменту застосовуються водяні змащувально-охолоджувальні рідини, 
масляні емульсії та масла. 
При установці і закріпленні інструменту, що оброблюється в центрах: 
 не можна застосовувати центри із зношеними конусами; 
 необхідно перевіряти кріплення задньої бабки і пиноли. 
Під час обробки в центрах слід застосовувати безпечні хомутики й 
повідкові патрони. Надійно кріпити хомутик на інструменті, щоб інструмент не 
повертався при заточуванні. 
При заточуванні або доведенні інструмента абразивним або алмазним 
кругом, щоб уникнути їх розриву, треба: 
 при ручній подачі - подавати круг або інструмент на круг плавно, 
без ривків i різкого натиску; 
 заточування осьового інструмента, що заточується в центрових 
бабках, робити тільки зi справними центровими отворами; не допускати, щоб 
вершина центрів упиралася в дно центрових oтвopiв; інструмент повинен 
щільно входити в обидва центри вciєї конусної поверхні центрових отворів; 
 при автоматичному циклі роботи верстата слід дотримуватися 
заданих режимів заточування (швидкість різання та подача) відповідно до 
технології. 
 
 
90 
 
Висновки 
 
В кваліфікаційній роботі бакалавра проведено: аналіз технологічності 
конструкції деталі «Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі», 
здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з якого буде виготовлено деталь. 
Визначено тип виробництва для даної деталі (середньосерійний). Проведено 
розрахунки по визначенню штучно-калькуляційного часу на операціях. 
Здійснено аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та формулювання 
основних технологічних задач.  Проведено вибір методів і кількості ступенів 
обробки поверхонь, розроблено технологічний процес виготовлення деталі 
«Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі» (маршрутно-операційні 
карти), здійснено вибір технологічного обладнання та оснащення, а також 
ріжучого інструменту, проведено розрахунки режимів різання, припусків на 
обробку та норм часу. 
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для встановлення та 
закріплення однієї деталі «Корпус черв’ячного редуктора повздовжньої подачі» 
на верстаті 69Б04ПМФ2. Також спроектовано спеціальний контрольний 
пристрій, який призначений для вимірювання відхилення від 
перпендикулярності торцевої площини 98/60 до вісі отвору 60Н8 (+0,046). 
В розділі охорона праці розглянуто правила охорони праці під час роботи 
з абразивним інструментом. 
  
91 
 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
1. ДСТУ 8833:2019 виливки із сірого чавуну з пластинчастим 
графітом 
2. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С. 
Зенкін та ін. – Львів : Новий Світ – 2000, 2009. – 358 с. 
3. Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. 
Технологія машинобудування. – Житомир: ЖДТУ, 2005 – 882 с. 
4. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні 
поняття 
5. Жигуц, Ю. Ю. Технологія машинобудування: навчальний посібник 
для студ. вищих навч. закладів: рек. МОНУ / Ю. Ю. Жигуц, В. Ф. Лазар. - Київ: 
Кондор, 2013. - 352 с. 
6. Руденко, П. О. Вибір, проектування і виробництво заготовок 
деталей машин [Текст] / П. О. Руденко, В. О. Харламов, О. Г. Шустик. — К. : 
Вища школа , 1993. —288 с. 
7. Григурко, І. О. Технологія машинобудування: дипломне 
проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ / І.О. Григурко, М.Ф. 
Брендуля, С.М. Доценко. – Львів : Новий світ , 2011 – 767 с  
8. Паливода Ю. Є. Інструментальні матеріали, режими різання, 
технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний посібник / 
Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. – Тернопіль : Тернопільський 
національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2019. – 240 с. 
9. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання 
металів: Навч. Посіб. – Д.: РВВ ДНУ, 2005. – 76 с. 
10. Чумак М. Г. Матеріали та технологія машинобудування: підручник 
/М. Г. Чумак. - Київ : Либідь, 2000. - 368 с. 
11. Яковенко І. Е. Технологічні основи машинобудування : навч. 
посібник / І. Е. Яковенко, О. А. Пермяков, А. В. Фесенко ; Нац. техн. ун-т 
"Харків. політехн. ін-т". – Харків : НТУ "ХПІ", 2022. – 421 с.Бондаренко С. Г. 
Основи технології машинобудування: навч. посібник. Львів: Магнолія 2006, 
2007. 500 с. 
12. Юрчишин І.І. Технологія машинобудування: Посібник-довідник 
для виконання кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М. 
Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. 
Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. — Львів: Львівська 
92 
 
політехніка, 2009. — 528 с.  
13. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний 
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський [та ін.] ; під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова ; 
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". - Кіровоград : Імекс, 2003. 
14. Бочков В.М. Металорізальні верстати: Навч. Посібник/ В.М. 
Бочков, Р.І. Сілін, О.В. Гаврильченко. – Львів.: ВидавництвоНаціонального 
університету «Львівська політехніка», 2009. – 268с. 
15. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Вища школа, 1991. - 278 с. 
16. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: 
Навчальний посібник.-К, 1996.-488с. 
17. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального 
виробництва. - К.:Кондор 2008. -726 с. 
18. Якимов О.В., Марчук В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. Технологія 
машино- та приладобудування. Підручник: Луцьк, ЛДТУ – 2005.- 710 с. 
19. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н. 
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних верстатах 
/ за ред. Ю.М. Кузнєцова . – К. – Тернопіль; Терно-граф, 2011. – 692с. 
20. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування 
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник – Львів: «Новий 
світ -2000» 2021 –  218 с. 
21. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-
е изд., перераб. и доп.- К. Основа, 2005.-296 с. 
22. Богуслаєв, В. О. Основи технології машинобудування: навчальний 
посібник для студ. вищ. навч. закладів / В. О. Богуслаєв, В. І. Ципак, В. К. 
Яценко. - Запоріжжя: Мотор Січ, 2003. - 336 с  
23. Боженко Л.І. Технологія машинобудування. Проектування 
технологічного спорядження : посібник. Львів : Світ, 2001. 296 с. 
24. Гевко, Б. М. Технологічна оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : 
Навчальний посібник. / Б. М. Гевко, М. Г. Дичковський, А. В. Матвійчук. – К. : 
ТОВ «Кондор» , 2009. — 220 с. 
25. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний 
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з 
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М.– Львів, 2008 – 20с. 
26. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти  у сфері науки і техніки. 
Структура і правила оформлення.  
93
ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
