1. Repository at ChSTU
  2. Випускні кваліфікаційні роботи
  3. Магістр
  4. 133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв)
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9177
Title: Підвищення ефективності процесу транспортування відходів з машин для протирання та розробка обладнання
Authors: Хандюк , Микола Васильович
Науменко, Тетяна Анатоліївна
Keywords: шнековий транспортер;кабачкова та баклажанна ікра
Issue Date: 8-Dec-2020
Abstract: Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу транспортування відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної ікри в приймальний бункер. Дослідження виконані методами фізичного експерименту та теоретичних досліджень. Експеримент здійснюється на дільниці підготовчого відділення виробництва напівфабрикатів. В роботі вирішено комплекс науково-практичних завдань спрямованих на обґрунтування процесу транспортування відходів; проведена розробка та виготовлення шнекового транспортера. Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні покращення якості процесу транспортування відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної в приймальний бункер Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні спроектованого та виготовленого шнекового транспортера в лінію виробництва ікри кабачкової та баклажанної на Черкаському виробничому підрозділі ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу групи компаній “Верес”. Продовженням роботи може бути продовження процесу транспортування відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної ікри в приймальний бункер та розробка горизонтального скребкового транспортера.
URI: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9177
Appears in Collections:133 Галузеве машинобудування (Обладнання переробних і харчових виробництв)

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
КРМ Науменко.pdf
  Restricted Access		Магістерська випускна робота виконана на 94 сторінках, включає 103 формули, 19 рисунків, 12 таблиць, 14 літературних джерел та 10 сторінок додатків2.27 MBAdobe PDFView/Open Request a copy
Show full item record


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

Extracted text 
1 
 
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
(повне найменування вищого навчального закладу)  
факультет Комп’ютеризованих технологій машинобудування і дизайну 
(повна  назва факультету) 
кафедра Проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
 
 
 
 
 
 
МАГІСТЕРСЬКА РОБОТА 
   магістр     
(освітньо-кваліфікаційний рівень) 
 
 
на тему:  “Підвищення ефективності процесу транспортування відходів з 
машин для протирання та розробка обладнання” 
 
 
 
Виконала: студентка  2 курсу, групи мПВ-56 
спеціальності 133 – галузеве машинобудування 
                                  (шифр і назва спеціальності) 
обладнання переробних і харчових виробництв 
                                         (спеціалізація) 
     Науменко Тетяна Анатоліївна 
(прізвище та ініціали) 
 Керівник           Хандюк М.В. 
                                  (прізвище та ініціали) 
Рецензент          Козлов В.В.                         
                                                                        (прізвище та ініціали) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Черкаси 2020 
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ 
 
 
2 
 
Факультет комп’ютеризованих технологій машинобудування і дизайну 
(повна назва факультету) 
Кафедра проектування харчових виробництв та верстатів нового покоління 
(повна назва кафедри) 
Освітньо-кваліфікаційний рівень магістр 
Спеціальность 133  “Галузеве машинобудування” 
Спеціалізація  “Обладнання переробних і харчових виробництв” 
(шифр і назва напряму підготовки, спеціальності) 
 
ЗАТВЕРДЖУЮ 
        завідувач кафедри __________ 
        “01” вересня 2020 року 
 
ЗАВДАННЯ 
на магістерську кваліфікаційну роботу студентці 
Науменко Тетяні Анатоліївні 
(прізвище, ім’я,  по батькові) 
1. Тема магістерської роботи: “Підвищення ефективності процесу транспортування 
відходів з машин для протирання та розробка обладнання” 
Керівник магістерської роботи:  Хандюк Микола Васильович, ст. викладач 
                                                                                (прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання) 
Затверджені наказом Черкаського державного технологічного університету від 
“___”____________20     року №_____ 
2. Строк подання студентом магістерської роботи    24.11.2020 р. 
3. Вихідні дані до магістерської роботи: технологічні інструкції; робочі інструкції; 
патенти; конструкторська документація, наукова та довідкова література 
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які потрібно 
розробити): 
Реферат; перелік умовних позначень та скорочень, вступ; 
Розділ 1. Аналітичний розділ; 
Розділ 2. Розрахунок шнекового транспортера; 
Розділ 3. Розробка технологічного процесу виготовлення деталі; 
Розділ 4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях; 
Загальні висновки, список використаних джерел, додатки 
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов’язкових креслень) 
 1. Вступ; 
2. План підготовчого відділення цеху виробництва овочевої ікри; 
3. Лист технічної пропозиції 
4. Науково-дослідна робота; 
5. Загальний вигляд шнекового транспортера; 
6. Привід шнекового транспортера; 
7. Складальне креслення опори кінцевої фіксуючої та підвісної опори; 
8. Робочі креслення шнекового транспортера; 
9. Робочі креслення шнекового транспортера; 
10. Плакат з охорони праці та безпеки в надзвичайних ситуаціях; 
11.Висновок  
 
 
3 
 
РЕФЕРАТ 
Магістерська випускна робота виконана на 94 сторінках, включає 103 
формули, 19 рисунків, 12 таблиць, 14 літературних джерел та 10 сторінок додатків. 
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу 
транспортування відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної ікри в приймальний бункер. 
Дослідження виконані методами фізичного експерименту та теоретичних 
досліджень. Експеримент здійснюється на дільниці підготовчого відділення 
виробництва напівфабрикатів. 
В роботі вирішено комплекс науково-практичних завдань спрямованих на 
обґрунтування процесу транспортування відходів; проведена розробка та 
виготовлення шнекового транспортера. 
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні 
покращення якості процесу транспортування відходів підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної в приймальний бункер 
Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого шнекового транспортера в лінію виробництва ікри 
кабачкової та баклажанної на Черкаському виробничому підрозділі ТОВ “Віджи 
Продакшн”, що входить до складу групи компаній “Верес”. 
Продовженням роботи може бути продовження процесу транспортування 
відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної ікри в 
приймальний бункер та розробка горизонтального скребкового транспортера. 
Ключові слова: шнековий транспортер; кабачкова та баклажанна ікра; шнек; 
дослідження; технічна документація; продуктивність.  
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
РЕФЕРАТ 
Магістерська випускна робота виконана на 94 сторінках, включає 103 
формули, 19 рисунків, 12 таблиць, 14 літературних джерел та 10 сторінок додатків. 
Мета магістерської кваліфікаційної роботи полягає в дослідженні процесу 
транспортування відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та 
баклажанної ікри в приймальний бункер. 
Дослідження виконані методами фізичного експерименту та теоретичних 
досліджень. Експеримент здійснюється на дільниці підготовчого відділення 
виробництва напівфабрикатів. 
В роботі вирішено комплекс науково-практичних завдань спрямованих на 
обґрунтування процесу транспортування відходів; проведена розробка та 
виготовлення шнекового транспортера. 
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні 
покращення якості процесу транспортування відходів підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної в приймальний бункер 
Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого шнекового транспортера в лінію виробництва ікри 
кабачкової та баклажанної на Черкаському виробничому підрозділі ТОВ “Віджи 
Продакшн”, що входить до складу групи компаній “Верес”. 
Продовженням роботи може бути продовження процесу транспортування 
відходів підготовчого відділення виробництва ікри кабачкової та баклажанної ікри в 
приймальний бункер та розробка горизонтального скребкового транспортера. 
Ключові слова: шнековий транспортер; кабачкова та баклажанна ікра; шнек; 
дослідження; технічна документація; продуктивність.  
 
  
 
 
5 
 
ЗМІСТ 
Перелік умовних позначень і скорочень…………………………………….….……7 
Вступ……………………………………………………………………….…….……..8 
1. Аналітичний розділ...……………………………………………….………….…..11 
1.1. Маркетингове обґрунтування проекту………………..……..…..……..…...11 
1.2. Опис потоково механізованої лінії виробництва овочевої ікри…………..14 
1.3. Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати 
і готову продукцію……………………………………..…………………...………...19 
1.4. Робоча технологічна інструкція……………………………………......……21 
1.4.1. Приймання та зберігання сировини……………………………….……22 
1.4.2. Підготовка сировини та матеріалів.…………………………...….…….25 
1.4.3. Теплова обробка сировини…………………………………...…………27 
1.4.4. Подрібнення та протирання сировини…………………………………28 
1.4.5. Змішування компонентів та варка…………………………...…………29 
1.4.6. Фасування та укопорювання……………………………………………30 
1.4.7. Стерилізація………………………………………………………….…..32 
1.4.8. Миття, полетування та зберігання………………………………..…….32 
1.5. План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри 
кабачкової та баклажанної……………………………………………………………32 
1.6. Огляд основного обладнання для транспортування,………………….…...34 
1.6.1. Гідравлічне транспортне обладнання………………….………….……34 
1.6.2. Транспортери……………………....…………………………...….…….36 
1.6.3. Елеватори і підіймачі…….…………………………………...…………39 
1.6.4. Безрейковий транспорт……………….…………………………………43 
1.7. Опис конструкції шнекового транспортера…………………..…….…..…..44 
1.8. Монтаж шнекового транспортера ……………………………………….….46 
1.9. Технічне обслуговування шнекового транспортера.………………………47 
1.10. Дослідження процесу транспортування відходів…...……………….……48 
1.11. Технічна пропозиція………..…………………......………………………...55 
Висновки до розділу 1……………………………………………………..……...57 
 
 
6 
 
Розрахунок шнекового транспортера.……………………………………..….…58 
2.1. Загальні відомості………………………………………………………….....58 
2.2. Визначення геометричних параметрів шнекового транспортера…………59 
2.2.1 Схема шнекового транспортера……………………………...………….59 
2.2.2. Визначення частити обертання шнекового транспортера…………….59 
2.2.3. Визначення потужності електродвигуна.................................................61 
2.2.4. Вибір редуктора…………………………………………………….……63 
2.2.5. Розрахунок валу шнека…………………………………………….……63 
2.2.6. Розрахунок підшипника…………………………………………………66 
2.2.7. Розрахунок шпонкового з'єднання……………………………………...67 
Висновок до розділу 2……………………………………………………….……69 
3. Розробка технологічного процесу виготовлення напівмуфти…………..………70 
3.1. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі………………..…….70 
3.2. Вибір і обґрунтування технологічних баз…………………………………..70 
3.3. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП)………..……71 
3.4. Вибір варіантів маршрутів обробки деталей (МОД)…………………..…..74 
3.5. Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного…...……….75 
Висновки до розділу 3………………………………………………………….…80 
4. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях……………………...….….81 
4.1. Охорона праці…………………………………………………………...........81 
4.1.1. Аналіз небезпечних та шкідливих чинників…………………….……..81 
4.1.2. Розробка шумоізоляції електродвигуна транспортера шнекового…...81 
4.1.3. Шумоізолюючі матеріали……………………………………………….84 
4.1.4. Заходи для зменшення шуму та вібрації..……………………………...85 
4.2. Охорона навколишнього середовища………………….……………….…...86 
4.3. Цивільна оборона…………………………………....……………………….87 
Висновки до розділу 4……………………………………….………………........89 
Загальні висновки…………………………………………………………………......90 
Список використаних джерел………………………………………….…………......92 
Додатки………………………………………….……………………………….….....94 
 
 
7 
 
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ І СКОРОЧЕНЬ 
ЧДТУ – Черкаський державний технологічний університет 
ГК – Група компаній 
ТОВ – Товариство з обмеженою відповідальністю 
ТУ – Технічні умови 
ДСТУ – Державний стандарт України 
ГОСТ – Государственный стандарт 
РМЦ – Ремонтно-механічний цех 
МКР – Магістерська кваліфікаційна робота 
НВО – Науково виробниче об'єднання 
СНиП – Санітарні норми і правила 
ЧВП – Черкаський виробничий підрозділ 
ЧПК– Числове програмне керування 
ДСН – Державні санітарні норми 
МОП – Методи обробки поверхні 
МОД – Метод обробки деталі 
КВПіА – Контрольно-вимірювальні прилади і автоматика 
НДР – Науково-дослідна робота 
МОЗ – Міністерство охорони здоров'я 
  
 
 
8 
 
ВСТУП 
Магістерська випускна робота виконана з метою вдосконалення процесу 
транспортування відходів виробництва напівфабрикатів в приймальний бункер та 
розробка шнекового транспортера в підготовчому відділенні виробництва ікри 
кабачкової та баклажанної.  
Підйомно-транспортні машини – основа комплексної механізації та 
автоматизації виробництва. Технологічний процес виробництва нерозривно 
пов’язаний з переміщуванням великої кількості вантажів, починаючи від подавання 
сировини до видання готової продукції. На 1 т готової продукції різні види 
виробництва потребують до 10 тон сировини, які транспортуються і складаються 
комплексами підйомно-транспортної техніки. Тому від правильного вибору 
раціональних типів машин залежить продуктивна робота окремих цехів, дільниць і 
підприємств в цілому. Але досі в різних галузях виробництва на допоміжних 
транспортних, вантажно-розвантажувальних і складських роботах використовується 
ручна праця, витрати на яку становлять 10 – 60% загальних втрат на виробництво. 
Підйомно-транспортна техніка дає можливість здійснювати комплексну механізацію 
транспортних, вантажно-розвантажувальних робіт і складських операцій у 
промисловості, підвищити продуктивність праці на цих роботах і вивільнити значну 
кількість працівників.  
Останніми роками спостерігається значне технічне переозброєння 
підприємств консервної промисловості: упроваджуються високопродуктивні 
механізовані і автоматизовані технологічні лінії в основне виробництво, росте 
рівень механізації допоміжного виробництва, вводяться в дію нові малі і великі 
заводи, реконструюються ті, що існують. Основними видами устаткування на 
сучасному консервному заводі є технологічне і транспортне. 
Актуальність роботи. Актуальність роботи полягає в науковому 
обґрунтуванні процесу транспортування відходів підготовчого відділення 
виробництва ікри кабачкової та баклажанної. 
Мета дослідження. Дослідження процесу транспортування відходів 
підготовчого відділення виробництва ікри в приймальний бункер. 
 
 
9 
 
Задачі дослідження. Зробити розрахунок технологічних, конструктивних та 
кінематичних параметрів шнекового конвеєра; розробка технічної пропозиції та 
технічної документації для проектування шнекового конвеєра; зробити дослідження 
залежності швидкості обертання шнеку, насипної маси вантажу діаметра та кроку 
гвинта від продуктивності шнекового транспортера  
Об’єкт роботи. Процес транспортування відходів. 
Предмет роботи. Вирішення науково-практичних завдань спрямованих на 
обґрунтування технологічного процесу транспортування відходів. 
Методи досліджень. Дослідження виконані методами фізичного 
експерименту та теоретичних досліджень. Експеримент здійснювався на дільниці 
підготовчого відділення виробництва напівфабрикатів. 
Результати дослідження. В роботі: вирішено комплекс науково-практичних 
завдань спрямованих на обґрунтування процесу транспортування відходів; 
запропонована розробка та виготовлення шнекового транспортера. 
Шнековий транспортер відноситься до транспортного обладнання. Головним 
робочим органом являється шнек. Підйомно-транспортні машини – основа 
комплексної механізації та автоматизації виробництва. Технологічний процес 
виробництва нерозривно пов’язаний з переміщуванням великої кількості вантажів, 
починаючи від подавання сировини до транспортування готової продукції. Тому від 
правильного вибору машин залежить надійна та продуктивна робота ліній в цілому. 
Підйомно-транспортна техніка дає можливість здійснювати комплексну механізацію 
транспортних, вантажно-розвантажувальних робіт і складських операцій у 
промисловості, підвищити продуктивність праці на цих роботах і вивільнити значну 
кількість працівників.  
До транспортної групи відносяться установки і машини, що переміщають 
сировину, напівфабрикати і готову продукцію, наприклад пневмотранспорт, 
транспортери, підйомники, насоси і т.д. Для удосконалення схеми транспортування 
відходів в приймальний бункер пропонуємо виготовити шнековий транспортер і 
встановити його в лінію підготовки напівфабрикатів. 
 
 
10 
 
Наша робота є частиною процесу покращення роботи технологічного 
обладнання підприємства. Об’єктом проектування являється шнековий транспортер. 
Шнековий транспортер відноситься до нестандартного обладнання та 
виготовляється безпосередньо в цеху при допомозі ремонтно механічного цеху 
(РМЦ). Для виготовлення шнекового транспортера використовується: стандартні 
прокатні матеріали (кутник, швелер, листовий метал); покупні вироби (тягові та 
привідні ланцюги, редуктор, електродвигун, болти, гайки, шайби та ін.) та 
нестандартні деталі виготовлені в ремонтно механічному-механічному цеху 
підприємства. 
Наукова новизна одержаних результатів полягає в науковому обґрунтуванні 
покращення якості процесу транспортування відходів підготовчого відділення 
виробництва ікри в приймальний бункер підготовчого відділення виробництва ікри 
кабачкової та баклажанної. 
Апробація результатів магістерської кваліфікаційної роботи: 
1. Практичне значення одержаних результатів полягає у впровадженні 
спроектованого та виготовленого шнекового транспортера в лінії виробництва ікри 
овочевої на ЧВП ТОВ “Віджи Продакшн”, що входить до складу ГК “Верес”. 
2. Науменко Т.А.. Вдосконалення процесу транспортування відходів лінії 
виробництва овочевої ікри / Проектування харчових виробництв та верстатів нового 
покоління: зб. доп. наук.-практ. конф. “Дні студентської науки ЧДТУ – 2020” (м. 
Черкаси, 16 квіт. 2020 р.) [Електронний ресурс] / за ред. професора В.І. Осипенка; 
М-во освіти і науки України, Черкас. держ. технол. ун-т. – Черкаси, ЧДТУ, 2020. – с. 
38-40. 
  
 
 
11 
 
РОЗДІЛ 1. 
АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД 
1.1. Маркетингове обґрунтування проекту 
На сучасному етапі розвитку склалося важке економічне становище для всього 
народного господарства України і особливо для – харчової промисловості, так як ця 
галузь дуже залежить від інших галузей – машинобудівної, хімічної, 
нафтопереробної, і особливо платоспроможності населення. В цей скрутний час 
більшості громадян країн вимушені економити кожну копійку власного заробітку, а 
так як наша харчова промисловість вимушена конкурувати із сусідніми країнами – 
де продукти харчування дешевші, але в своїй більшості щоб зекономити в України 
поставляються не якісні продукти, або взагалі ті в яких вийшов строк реалізації, 
нерідко товари підробляються, Тому харчова промисловість – не маючи можливості 
через те, що продукти не розкуповуються, розплатитися з постачальниками, а також 
закупити, нову сировину. Беручи кредити для розрахунків, вона також ставить себе 
в залежність, а той навіть втрати право власності на власне підприємство.  
Також великі проблеми має сировинна база харчової промисловості – 
сільськогосподарське виробництво. В кожного сільгоспвиробника велика 
заборгованість у держбюджет, через що їх рахунки у банках закриваються, вони не 
мають спроби розплатитися з постачальниками запчастин, нової техніки, паливно-
мастильних матеріалів а також попадають у залежність, від бізнесменів, і вимушені 
віддавати продукцію по мінімальній ціні, ледве покриваючи власні витрати. І навіть 
ціни за якими закупається продукти сільгоспвиробництва державою – також далекі 
від світових.  
Але й у такій скрутній обстановці харчова промисловість функціонує  
шукаючи шляхи подолання проблем – інвесторів із-зі кордону і у власній державі, 
запроваджуючи нові технології і устаткування. 
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними 
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість України значно 
відстає від економічно розвинених країн, особливо щодо комплексної переробки 
 
 
12 
 
сировини, механізації і автоматизації виробничих процесів, а також фасування та 
упаковки продукції.  
Незважаючи на винятково сприятливі грунтово-кліматичні умови, населення 
ще не повністю забезпечене високоякісними продовольчими товарами. Останнім 
часом Україна втрачає зовнішні ринки збуту продовольчих товарів, а внутрішній 
заповнений зарубіжними продуктами (нерідко низької якості), тим часом як для їх 
виробництва є всі необхідні сировинні ресурси й виробничі потужності.  
Загальна економічна криза, значний спад виробництва сільськогосподарської 
продукції, заборгованість по заробітній платі та пенсіях, бартеризація економічних 
відносин, нестача фінансових і матеріальних ресурсів, їх подорожчання негативно 
впливають на результати роботи підприємств харчової промисловості. Зокрема, 
торік в Україні харчової продукції вироблено на 14,6 % менше, ніж попереднього 
року. Обсяги виробництва скоротилися в усіх областях, крім Сумської. Аналіз 
такого спаду виробництва свідчить, що на 60 % він спричинений скороченням 
обсягів переробки сільськогосподарської сировини.  
Для підвищення якості та конкурентоспроможності продукції на 
підприємствах харчової промисловості освоєно значну кількість нових видів 
продуктів. Так, на Вінниччині розроблено й впроваджено 149 нових виробів, на 
Волині – 209, у Дніпропетровській і Сумській областях – майже по 100, в Одеській – 
50. Колектив Одеського НВО "Консервпромкомплекс" розробив технологію 10 
найменувань консервів лікувально-профілактичного призначення для дітей раннього 
віку. 
Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у харчовій 
промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це дає 
змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві, 
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.  
Щодо розширення діючих підприємств, то воно передбачає будівництво нових 
і збільшення потужності діючих об'єктів на існуючих або прилеглих до них 
територіях. Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з 
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня на 
 
 
13 
 
основі науково-технічного прогресу. Реконструкція потребує комплексного проекту, 
який передбачає розширення виробничих потужності, поліпшення якості та 
асортименту продукції (в основному без збільшення чисельності працюючих), 
поліпшення умов праці та охорони навколишнього середовища.  
При реконструкції можливі перебудова окремих споруд основного й 
допоміжного призначення, будівництво нових і розширення існуючих об'єктів з 
метою ліквідації диспропорцій у технологічних ланцюгах. За останні роки в 
харчовій промисловості склалося вкрай важке становище з реконструкцією та 
технічним переоснащенням діючих підприємств. Основна причина – недостатнє 
виділення лімітів централізованих капіталовкладень та коштів для їх фінансування, 
що призвело до постійного порушення строків введення в дію потужності для 
виробництва харчової продукції. 
За станом виробничо-технічної бази, структурою, техніко-економічними 
показниками й розвитком інфраструктури харчова промисловість України значно 
відстає від економічно розвинених країн. 
Нестача коштів для формування фондів соціального розвитку підприємств не 
дає можливості проводити роботи з реконструкції і технічного переозброєння 
обладнання. Практика свідчить: найбільш ефективні напрямки капіталовкладень у 
харчовій промисловості – реконструкція й технічне переоснащення виробництва. Це 
дає змогу в коротші строки, з меншими затратами, ніж при новому будівництві, 
оновлювати матеріально-технічну базу, освоювати нові потужності.  
Технічне переоснащення діючих підприємств передбачає встановлення нових 
машин і устаткування на діючих площах, впровадження автоматизованих систем 
управління і контролю, сучасних методів управління виробництвом, модернізацію і 
технічне переоснащення природоохоронних об'єктів, опалювальних і вентиляційних 
систем, підключення до централізованих джерел тепло - й електропостачання. Його 
слід здійснювати за проектами й кошторисами на окремі об'єкти або види робіт, які 
розробляють на основі єдиного техніко-економічного обґрунтування і згідно з 
планом підвищення техніко-економічного рівня галузі.  
 
 
14 
 
Реконструкція діючих підприємств зумовлює перебудову, пов'язану з 
удосконаленням виробництва і підвищенням його техніко-економічного рівня та 
потребує комплексного проекту, який передбачає розширення виробничої 
потужності, поліпшення якості та асортименту продукції (в основному без 
збільшення чисельності працюючих), поліпшення умов праці та охорони 
навколишнього середовища. 
1.2. Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри 
Потоково-механізована лінія виробництва кабачкової, баклажанної та овочевої 
ікри зображена на рис. 1.1. [12, 14]. 
1 2 3 4 5 6 8 17 18 20 21
7 9 11 12 13 14 22 23
10 15 16 19
1. Приймання сировини. 12. Вентиляторна машина для миття зелені ВК-МБВ1.
2. Машина для миття кабачків барабанно-щіточна ВК-БЩМ. 13. Машина для очищення цибулі від кожури ВК-КЧК.
3. Вологовідділювач. 14.Станція приготування тари.
4. Роликовий інспекційний транспортер. 15. Автомат дозувально-наповнюючий БЧ-КДК- 22.
5. Машина для нарізання кабачків К6-ФВПЗ- 200. 16. Змішувач.
6. Машина для бланшування ВК-КБА. 17. Завантажувальний шнек.
7. Шнековий транспортер. 18. Збірник-підігрівач для ікри.
8. Машина для подрібнення (вовчок) К6-ФВПЗ- 200. ВК-КНМ 19. Насос для перекачування ікри.
9. Місткість для перемішування ВК-РП- 01.10. 20. Наповнювач.
10. Насос для дозування. 21. Автомат для закручування БЧ-К3К- 89А.
11. Машина для обробки коренеплодів. 22. Транспортер.
23. Навантажувач автоклавних корзин банками.  
Лінія призначена для виробництва овочевої ікри і працює наступним чином: 
– Приймання: 
Кабачки свіжі в технічній стадії дозрівання з недозрілими зернятами, з тугою 
м'якоттю, їх неогрубілою шкіркою на завод приходять навалом. Морква, цибуля – в 
сітках зберігається в сировинному відділенні на піддонах. 
Сіль, спеції в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. Олія 
рослинна – в цистернах спеціального призначення.  
 
 
15 
 
Контроль: ваги типу А-25(Б) (від 500 кг до 25т); ваги від 100 кг до 2 т. 
– Зберігання: 
Допустимі терміни зберігання в годинах до переробки: кабачки – 36; морква, 
цибуля ріпчаста – 72. Сіль, спеції зберігають в сухих складах, на піддонах (вологість 
повітря до 75%). Ємність для зберігання кабачків до переробки (бетонні басейни). 
Контроль: психрометр ВИТ. 
– Сортування: 
Операцію по сортуванню проводять на столах з нержавіючої сталі, 
відбраковують недоброякісні, запліснявілі, гнилі, пошкоджені шкідниками. В цибулі 
відрізають хвостики та корінці, підготовлюють до механічної очистки.  
Обладнання: вручну ножами  
Контроль: огляд лаборантом 
 – Мийка овочів: 
Сировину миють в холодній чистій воді у двох послідовно встановлених 
машинах (кабачки, морква)  
Обладнання: барабанна мийна машина, марка А9–КМ2. 
– Очищення: 
Цибулю, моркву очищають, дочищають, інспектують, укладають в 
пластмасові ящики для подальшої різки. Кабачки інспектують перед різкою, 
вилучають некондиційні і після різки також інспектують. Кабачки ріжуть на кружки 
товщиною 15 – 50 мм. 
Сировину, яка зберігалась в ящиках перед нарізанням ополіскують в ваннах з 
нержавіючої сталі (морква, цибуля) нарізають кружальцями товщиною 3 – 5 мм, на 
машині для шинкування з серповидними дисковими ножами, мілку моркву та 
цибулю можна обжарювати в цілому вигляді. 
Обладнання: стрічковий транспортер; машина для нарізки кабачків марки РЗ-
КИЖ; машина для шинкування марки МШ–10000. 
– Обсмажування: 
Обсмажування кабачків проводять в механізованій паромасляній печі при t = 
110 – 130 0С. Температуру в печі контролює пристрій. що реєструє (самописець). 
 
 
16 
 
Цибулю, моркву обсмажують в ручній паромасляній печі, після чого відводиться час 
для стікання олії (температура обсмажування 100 – 120 0С). 
Обладнання: паромасляна піч, нестандартне обладнання. 
– Подрібнення: 
Кабачки після обсмажування та стікання олії подрібнюють. 
Обладнання: Дробарка марки ДІ – 7,5. 
– Протирання: 
Кабачки після подрібнення подають на протирання. Протирання проводять на 
двоступеневій машині для протирання: 1 – діаметр сита 3 мм.; 2 – діаметр сита 1,5 
мм. Моркву, цибулю протирають – діаметр сита 2 мм. 
Обладнання: Машина для протирання марки АД – КИМ, ПІ – 7 – 1. 
– Фасування: 
Після підігріву кабачкову ікру подають в наповнювач карусельного типу, де 
банки заповнюють до повного об'єму, вагу контролюють вибірково, Н = 520г ± 3%. 
Обладнання: наповнювач карусельного типу ДНЗ-ІІІ-125. 
Контроль: ваги: РН–10Ц13М (від 10кг); електронні „Маса-К" – ПВ – 15. 
– Підготовка тари: 
Банки поступають на завод в палетах тільки нові. На технологічній лінії 
проводять підготовку тари: миють гарячою водою не нижче 60 0С, на протязі 30 
секунд, обробляють гострим паром, після чого банки потрапляють на світловий 
екран, де відбраковують дефекти та заводський брак. 
Обладнання: Установка для миття тари нестандартного типу; транспортер. 
Контроль: світловий екран.  
– Уварювання: 
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах при температурі 60 – 70 
0С, при вакуумі 620 – 670 мм рт. ст. Уварюють масу до розчинних сухих речовин по 
рефрактометру 12,5%. Після чого підігрівають до температури 80 ± 2 0С і передають 
на фасування. Температура фасування має бути не менше 70 0С. 
Обладнання: вакуум-випарний апарат типу МЗС – 320. 
– Дозування: 
 
 
17 
 
Подрібнену і протерту масу кабачків, моркви, цибулі, підготовлених 
допоміжних матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник – змішувач, 
після ретельного перемішування компонентів передають на варку. 
Обладнання: ємність-збірник калібрований; насос марка НВ-10(20). 
Контроль: ваги електронні „Маса К" – ПВ-15; (цукор, сіль, томатна паста, 
спеції). 
– Підготовка допоміжних матеріалів: 
Цукор, сіль-екстра – просіюють; молоті прянощі пропускають через сито з 
діаметром отворів 1 мм, та магнітний уловлювач. Томатну пасту асептичного 
консервування оглядають, ємності ополіскують, відкривають, беруть лабораторну 
пробу (на кислотність та сухі речовини).  
Обладнання: нестандартного типу. 
– Наповнення, укупорювання та миття: 
Після наповнення та контролю ваги банки подають на укупорку, миття банок 
від залишку продукту. Контроль тиску 1,5 – 2,0 атм. Подають воду з підготовленими 
параметрами: – жорсткість – 0,1 – 3 Моль/м.  
Обладнання: Паро-вакуумна укупорювальна машина марки SLW-560. 
Манометри: основний 0 –16 bar NAHE; допоміжний 0 – 4, bar KL 1,6; 
допоміжний 0 – 4, bar GEWAL. 
– Контроль укупорки: 
При вкладанні банок в автоклавні корзини, візуально проводять контроль 
укупорки, відбраковують негерметичні банки. Укупорені банки до стерилізації 
зберігають 30 хвилин, не більше.  
– Стерилізація: 
Стерилізацію проводять у вертикальних чотирьох-корзинчатих автоклавах. 
Формула стерилізації „Ікра кабачкова „Екстра", банка ІІІ-66-500. 
Після стерилізації банки охолоджують до температури води  (40 ± 2) 0С. 
Обладнання: Автоклави: вертикальний Б4-КАВ-4; горизонтальний.  
– Контроль банок після стерилізації, мийка, сушка, палетування: 
 
 
18 
 
Після стерилізації банки піддають контролю, відбраковують биті, якщо такі є, 
негерметичні, некондиційні по вазі. Після контролю направляють на мийну машину, 
ополіскують сушать пакетують. На кожен палет заповнюється палетувальний 
паспорт та виробничий паспорт. Обов'язково палету присвоюють номер. 
Палетувальний паспорт заповнює особа відповідальна за палетування та здачу 
консервів на склад. 
Обладнання: Мийна машина нестандартного типу. 
– Вистоювання: 
Палети з консервного цеху передають на склад, де проходить вистоювання і 
зберігання. Вимоги до складських приміщень: чисті сухі з хорошою вентиляцією, 
вологість повітря не більше75%, температура не більше 25 0С.  
Вистоювання 15 днів згідно вимог на виготовлення консервів овочевих в 
скляній та жерстяній тарі. 
– Етикетування, пакування: 
Після вистоювання проводять браковку банок: 
- банки з признаками бомбажу; 
- банки з признаками мікробіологічного псування (помутніння, наявність 
плісняви); 
- некондиційні банки (деформавані в результаті механічних пошкоджень, з 
признаками корозії жерсті). 
Після бракування банки подають на етикетування, пакування. Етиковані банки 
формують в блоки по 12 штук, пакують в термоусаджувальну плівку, складають на 
дерев'яний піддон. На кожен піддон складають консерви одного найменування і 
дати виробництва. Оформлюють пакувальний лист, де вказують: назву консервів, 
завод виробник, зміна пакування. 
План підготовчого відділення показано на кресленні ЧДТУ 133018. 002. МВР. 
Специфікація приведена в додатках пояснювальної записки. 
1.3. Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову 
продукцію 
 
 
19 
 
Овочеві консерви закусочного типу являють собою багатокомпонентний 
готовий до споживання продукт, який не потребує додаткової кулінарної обробки. 
Вони відрізняються високою поживністю та гарними смаковими якостями. 
Розрізняють наступні види овочевих закусочних консервів: 
а) овочі (перець, баклажани, томати, капусти), фаршировані сумішшю 
обсмажених коренеплодів і цибулі і залиті томатним соусом (іноді частину 
коренеплодів замінюють рисом); 
б) нарізані кільцями та обсмажені баклажани або кабачки, консервовані з 
фаршем або без фаршу в томатному соусі; 
в) овочі, нарізані шматочками (баклажани, кабачки, томати), смужками 
(перець); консерви виготовляють як із окремих видів овочів, так і із суміші; овочі 
заливають томатним соусом або натертими томатами; 
г) овочева ікра із баклажанів, кабачків або патисонів. 
Технологія виробництва і основні параметри продукції. Для виробництва 
даного виду продукції потрібний великий перелік різних видів сировини і 
напівфабрикатів. який приведений в табл. 1.1. 
 
Технічні вимоги до сировини і матеріалів                                         Таблиця 1.1.  
Найменування сировини Параметри 
кабачки свіжі по ДСТУ 318 
лук ріпчастий свіжий по ГОСТ 1723 
морква їдальня свіжа по ГОСТ 1721 
петрушка-зелень молода свіжа по РСТ УССР 302 
селера молода свіжа по РСТ УССР 303 
кріп свіжий по РСТ УССР 304 
зелень консервована куховарською сіллю по ТУ 10.244.016 
напівфабрикат 
зелень петрушки, селери, кропу швидкозаморожені по ОСТУ III-7 
цибуля ріпчата сушена по ГОСТ 7587 
екстракти прянощів по ТУ 10.048549-026 
масло соняшникове рафіноване по ГОСТ 1129 
масло соєве рафіноване по ГОСТ 7825 
перець чорний мелений по ГОСТ 29050 
коріандр по ГОСТ 29055 
перець запашний по ГОСТ 29045 
 
 
20 
 
перець червоний мелений по ГОСТ 29053 
сіль кухонна харчова по ГОСТ 13830 
паста томатна по ГОСТ 3343 
мука пшенична хлібопекарська по ГОСТ 26574 
напівфабрикати овочеві по ТУ 46.12 України 
 
Для того, щоб вироблена продукція відповідала стандартам встановленим 
технологією виробництва вона повинна відповідати таким показникам: 
органолептичним; фізико-хімічним. 
Органолептичні показники (табл. 1.2.) характеризують зовнішній вигляд 
продукції і сприяють візуальному визначенню її якості. 
 
Органолептичні показники продукції                                                Таблиця 1.2. 
Показник Параметри 
Зовнішній Однорідна, рівномірно подрібнена маса з видимими 
вигляд і включеннями зелені і прянощів, без насіння перезрілих кабачків, 
консистенція грубих включень плодоніжки і без видимого відділення рідини.  
Смак і запах Властивий ікрі, виготовленій з суміші овочів, що бланширують і 
обсмажених. Не допускається присмак згірклого масла і 
наявність стороннього присмаку і запаху. 
Колір Однорідний по всій масі, від жовтого до світло-коричневого, з 
кабачків сорту “Цукіні”, з темно зеленими вкрапленнями. 
Допускається незначне потемніння верхнього шару продукту. 
 
Фізико-хімічні показники характеризують вміст різних речовин (табл. 1.3). 
 
Фізико-хімічні показники                                                                   Таблиця 1.3.  
Речовина Вміст 
Масова частка сухих речовин, % 16 
Масова частка жиру, % 1,2 – 1 ,6 
Масова частка кислот, що титрують, % 0,5 
Масова частка мінеральних домішок, % 0,005 
Домішки рослинного походження не допускаються 
Сторонні домішки не допускаються 
 
 
21 
 
Увагу слід приділити наявності забруднювачів в продукції, що випускається, 
оскільки в даний час це одна з основних вимог до будь-якого виду продукту (табл. 
1.4) і необхідно прагнути до найбільш низького рівня їх вмісту продукті.  
Можна відзначити, що даний показник в значній мірі залежить від джерел 
отримуваної нами сировини. Можна стверджувати, що при нинішньому рівні 
обробки сільськогосподарської продукції під час вирощування і в період збору 
рівень забруднюючих речовин неприпустимо високий. У таблиці 1.4 вказані лише 
основні забруднювачі, перевищення норм яких не допустимо, тоді як основна частка 
припадає на хімічні речовини якими обробляється сільськогосподарська продукція. 
 
Допустимі норми забруднювачів, міліграм/кг                                  Таблиця 1.4.  
Токсичні елементи Алюмінієва і скляна тара Жерстяна тара 
Свинець 0,5 1,0 
Кадмій 0,03 0,05 
Ртуть 0,02 0,02 
Мідь 5,0 5,0 
Цинк 10,0 10,0 
Миш'як 0,2 0,2 
Олово – 200 
 
Вищеописані параметри вироблюваної продукції є обов'язковими для 
дотримання. Основне призначення цих даних – забезпечення контролю якості 
продукції і допомога при організації основного технологічного процесу і вибору 
устаткування. 
Технологічний процес починається з паралельних процесів обробки сировини, 
які потім об'єднуються після проходження основної машини лінії. У даному 
виробництві використовуються технологічні операції. 
Перелік і послідовність виконання технологічних операцій, що проводяться в 
процесі виробництва даного виду продукції (ікри баклажанної, кабачкової та 
овочевої), приведено в таблиці 1.5. 
 
Перелік та послідовність виконання технологічних операцій        Таблиця 1.5.  
 
 
22 
 
Операція Вид сировини 
Сортування Овочі 
Калібрування Морква, цибуля ріпчаста 
Сухе очищення Морква 
Відмочування Морква 
Миття Кабачки, морква, цибуля, зелень 
Обполіскування Овочі 
Очищення Морква 
Очищення Цибуля 
Очищення Кабачки 
Різання Кабачки 
Різання Морква 
Різання Цибуля ріпчаста 
Різання Зелень 
Дроблення Кабачки 
Обсмажування Цибуля ріпчаста, морква 
Обсмажування і пасерування Мука, соняшникова олія 
Бланшування Кабачки 
Протирання Кабачки, цибуля, морква 
Уварювання Кабачкова маса 
Просіювання Сіль, цукор, прянощі, мука 
Змішування і підігрів Всі компоненти 
Фасування Ікра 
Укупорювання Скляні банки 
Стерилізація Ікра 
 
1.4. Робоча технологічна інструкція 
Дана робоча технологічна інструкція використовується при виробництві 
консервів: ікра із кабачків “Екстра”; ікра із баклажанів “Екстра”; ікра із баклажанів 
“Ніжна”; ікра овочева. 
1.4.1. Приймання та зберігання сировини 
Сировина та матеріали, що надходять на завод, повинні супроводжуватися 
якісними посвідченнями постачальника чи бути дозволеними до використання МОЗ 
України. Якість сировини, що використовується, повинна відповідати вимогам 
діючих нормативних документів. Сировина та матеріали зарубіжного виробництва, 
повинні бути дозволені до використання МОЗ України. 
 
 
23 
 
Кабачки свіжі згідно ДСТУ 318-91 технічної стадії зрілості, з 
недорозвинутим насінням, твердою м'якоттю, не грубою шкіркою, молоді, здорові, 
цілі на завод надходять навалом. Розвантаження кабачків для запобігання їх 
пошкодженню проводять у ємності з водою. В одну ємність завантажують не більше 
6000 кг кабачків. Воду відразу після завантаження кабачків зливають, кабачки 
зберігають у ємності не більше 36 годин. Ємності після вивантаження повністю 
вичищають від залишків кабачків, рослинних домішок, бруду, проводять їх миття та 
дезінфекцію. 
Гарбузи продовольчі свіжі за ДСТУ 3190-95. з м'якоттю жовтого або 
оранжевого кольору поступають на завод навалом. Розвантаження гарбузів для 
запобігання їх пошкодженню проводять вручну на сировинний майданчик, 
зберігають не більше 72 годин.  
Баклажани свіжі за ДСТУ 2660-94 поступають в технічній стадії дозрівання з 
блискучою шкіркою, фіолетового кольору різних відтінків, з недозрілим насінням. 
Плоди повинні бути свіжі, чисті, здорові з пружною м'якоттю. Баклажани свіжі 
поступають на завод в сітках, потім сітки складають на піддони і так зберігають до 
переробки. Допустимі терміни зберігання баклажан до переробки 36 годин. 
Цибуля ріпчаста свіжа за ДСТУ 3234-95 поступає зріла, здорова, ціла з 
підсушеною шийкою, довжиною не більше 50 мм. Розмір найбільшого поперечного 
діаметру не менше 30 мм. Допустимий термін зберігання цибулі на сировинному 
майданчику складає 72 години, при використанні складів з примусовим 
охолодженням, можливе збільшення термінів зберігання сировини при зниженій 
температурі, за умови збереження її якісних показників. 
Перець солодкий за ДСТУ 2659-94 плоди продовгуватої форми, товстостінні, 
різного кольору (жовтий, зелений, червоний), без коричневих прожилок, ліній на 
жовтому і зеленому, однорідні по ступеню зрілості. На смак солодкий з м'якою 
гостротою. Розмір плодів не менше 4 см. Перець солодкий надходить на завод і 
зберігається в сітках. Відразу після приймання перець солодкий складають у сітках 
на піддони, висотою не більше 4 рядів, скріплюють стрейч-плівкою для міцності та 
встановлюють у охолоджувальний склад так, щоб був доступ до всіх піддонів, 
 
 
24 
 
температуру в складі підгримують якомога нижчу, але не нижчу 0 °С. У випадку 
коли в охолоджувальному складі недостатньо місця, або перець солодкий поступить 
на переробку менше ніж через 8 годин зберігання проводять на сировинних 
майданчиках. Максимальний термін зберігання перцю солодкого на сировинному 
майданчику 18 годин, в охолоджуваному складі термін зберігання може бути 
збільшений, за умови збереження його якісних показників. 
Морква столова свіжа за ГОСТ – 1721. Коренеплоди повинні бути свіжі, 
здорові, без механічних пошкоджень оранжевою і оранжево-червоного кольору. Не 
допускається у виробництво морква з жорсткою волокнистою серцевиною. 
Допустимий термін зберігання моркви на сировинному майданчику складає 72 
години, при використанні складів з примусовим охолодженням, можливе 
збільшення термінів зберігання моркви при зниженій температурі, за умови 
збереження її якісних показників. На кожну партію овочів виписується паспорт в 
якому вказують постачальника, вагу, дату і час завантаження, дані реєструються в 
“Журналі надходження сировини в цех” (Ф-7,5/2-01). 
Олія рослинна дезодорована (соняшникова, кукурудзяна) не нижче 1-го 
сорту за ДСТУ 4492 надходить на підприємство в автоцистернах. Олія зливається і 
закачується в цистерни для зберігання. На 1 т олії додається 140 гр. антиоксиданту. 
Сіль поварена, харчова, виварена не нижче 1-го ґатунку за ДСТУ 3583 
надходить на виробництво в мішках, складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
Цукор білий за ДСТУ 4623 або іноземного виробництва, дозволений до 
використання центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров'я, 
надходить на виробництво в мішках складається на піддони і зберігається в сухих, 
чистих складських приміщеннях. 
Паста томатна надходить па завод в металевих бочках з поліетиленовими 
вкладишами, асептичного зберігання, масою 200 кг на піддонах і зберігаються в 
сухих складських приміщеннях. 
Спеції надходять в мішках, ефірне масло кропу – в каністрах по 10 кг. 
Зберігаються на стелажах, в сухих, чистих складських приміщеннях. Всі спеції 
 
 
25 
 
повинні відповідати ДСТУ. Контроль за зберіганням спецій в цеху здійснює 
технолог. Дані про всі компоненти, що надходять, необхідні для виготовлення 
продукції в цеху реєструються в “Журналі компонентів, поступають ” (Ф-7,5/2-02). 
1.4.2. Підготовка сировини та матеріалів 
Кабачки 
Для подачі кабачків на переробку ємність з кабачками заповнюють водою і 
кабачки по гідравлічному жолобу подаються на елеватор, який завантажує кабачки у 
барабанну щіткову мийну машину. Оператор, що обслуговує барабану щіткову 
мийну машину слідкує за її завантаженістю для забезпечення якісного миття, 
слідкує за подачею і своєчасною заміною води. На виході з мийної машини кабачки 
споліскуються чистою водою. Раз у 4 години з барабанної щіткової мийної машини 
зливають воду, видаляють бруд і вимивають. В цей час працюють на барабанній 
щітковій машині, що стоїть паралельно до першої. 
Після миття кабачки проходять першу інспекцію, гнилі кабачки видаляють або 
обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають вручну. Також разом 
з інспекцією проводять обрізку хвостиків. 
Після першої інспекції відбирають кабачки розміром більшим 10 – 15 см і 
розрізають їх поздовж на повздовжній різці (обладнання нестандартного типу). 
Далі кабачки поступають у різку кабачків, де відбувається нарізка на кружки 
(напівкружки) товщиною 1,5 – 2 см. 
Нарізані кабачки інспектують на інспекційному транспортері. Під час 
інспекції видаляють кружки (напівкружки) кабачків з гниллю, чорнотою та рослинні 
домішки. Підготовлені кабачки поступають на обжарювання в механізовану 
паромасляну піч. 
Баклажани 
Для подачі на переробку баклажани висипають з сіток в гідравлічний жолоб, 
по якому баклажани подаються на скребковий транспортер, який завантажує 
баклажани в барабанну щіткову машину. Оператор, що обслуговує барабанні 
щіткові мийні машини слідкує за їх завантаженістю для забезпечення якісного 
миття, регулює подачу та проводить своєчасну заміну води в них. На виході з 
 
 
26 
 
мийної машини баклажани споліскуються чистою водою. Раз у 4 години з 
барабанної мийної машини зливають воду, видаляють бруд і вимивають. 
Після миття баклажани проходять першу інспекцію – гнилі баклажани 
видаляють або обрізають гниле місце, якщо це можливо, брудні – домивають 
вручну. Також разом з інспекцією проводять обрізку хвостиків та плодоніжок. 
Далі баклажани поступають у різку для баклажанів, де проходить різку на 
кружки (нанівкружки) товщиною 1,5 – 2 см. 
Нарізані баклажани інспектують на інспекційному транспортері. Під час 
інспекції видаляють кружки (напівкружки) баклажан з гниллю, чорнотою та 
рослинні домішки. Підготовлені баклажани поступають на обжарювання в 
механізовану паромасляну піч. 
Цибуля 
Цибулю ріпчасту свіжу очищують на машині для чищення цибулі РЗКЧК, 
потім проводять інспекцію разом з обрізанням хвостиків та денця. 
Розмір цибулини по найбільшому поперечному діаметру 3 – 8 см. 
Очищену цибулю миють у ванні з чистою водою та споліскують у наступній 
ванні з чистою водою або в ящику проточною водою з шлангу. Очищену вимиту 
цибулю нарізають на машині для шинкування МШ – 10000 кружальцями товщиною 
3 – 5 мм. Зберігання нарізаної цибулі більше 30 хв не допускається. 
Морква 
Моркву з сіток подають у барабанну мийну машину. Оператор, який 
обслуговує барабанну мийну машину слідкує за її завантаженням, за якістю миття, 
регулює подачу і слідкує за своєчасною заміною води. Потім проводять очищення 
моркви на очисній машині та проводять доочищення вручну. Далі морква миється у 
вентиляторній мийній машині КУМ (КУВ). Очищену моркву нарізають на машині 
для шинкування кружальцями (пластинками) товщиною 3 – 5 мм. Зберігання 
нарізаної мокви більше 30 хв не допускається. 
Перець солодкий 
Перець інспектують, видаляють гнилі і м'яті, розрізають, видаляють 
плодоніжку разом із насінником та пошкоджені місця або проводять видалення 
 
 
27 
 
гнізда з насінням на машині. Насіння, яке залишилося видаляють вручну, потім 
ополіскують перець в холодній проточній воді або на барабанній мийній машині, 
додатково інспектують на транспортері і направляють на подрібнення. 
Сіль, цукор, спеції 
Сіль і прянощі просівають крізь сито з діаметром: для прянощів – 1 мм; для 
солі – 2 мм. 
1.4.3. Теплова обробка сировини 
Обжарювання сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) проводять в 
механізованій паромасляній печі. Перед початком роботи піч заправляють олією. 
Рівень олії встановлюють по мітці. Перед початком роботи олію прокалююгь для 
видалення вологи на протязі 40 – 60 хв при температурі 115 – 130 °С. 
Принцип роботи механізованої паро-масляної печі такий: 
- олія із збірника насосом НВ – 10 подається у теплообмінники, де 
нагрівається паром до 115 – 130 °С; 
- підігріта в теплообмінниках олія по трубопроводі через форсунки потрапляє 
в відділення для обсмажування механізованої паромасляної печі; 
- підготовлена сировина (кабачки, гарбузи, баклажани) завантажується в 
механізовану паромасляну піч через завантажувальний люк і переміщується 
скребковим транспортером до вивантажувального лотка; 
- олія при обжарюванні втрачає температуру і стікає через рівневі труби в 
збірник, з якого насосами знову подається в теплообмінник на підігрів; 
- час обжарювання сировини залежить від швидкості руху стрічки скребкового 
транспортера та регулюється за допомогою варіатора. 
Оператори лінії що обслуговують механізовану паромасляну піч слідкують за 
рівномірністю подачі сировини на транспортер печі, встановлюють і регулюють 
температуру обжарювання на рівні (105 – 115 °С). При падінні температури менше 
105 °С подачу сировини зменшують або припиняють взагалі, після підняття 
температури олії до необхідною рівня подачу сировини поновлюють. Час 
обжарювання встановлюють експериментальним шляхом, змінювати його 
дозволяється тільки за вказівкою завідувача лабораторією. 
 
 
28 
 
Обжарювання моркви  та цибулі проводять в немеханізованій паромасляній 
печі. Перед закладкою моркви свіжу залиту олію прокалюють при темнературі 120 – 
140 °С на протязі 20 – 30 хв, для видалення вологи. Обжарювання проводять в 
сітках, за один раз завантажують не більше 30 кг сировини в одну сітку. 
Температура обжарювання моркви повинна становити 115 – 130 °С, час 
обжарювання 10 – 15 хв. Готовність моркви визначають за органоліптичними 
показниками: морква зберігає свій природній колір та набуває розм'якшеної 
консистенції. Готовність цибулі визначають за органоліптичними показниками: 
цибуля набуває слабозолотистого відтінку і розм'якшеної консистенції. Не 
дозволяється зберігання обжареної моркви та цибулі більше 30 хв. 
Якість олії при обжарюванні в механізованій та немеханізованій паро-
масляній печі  контролює лабораторія з періодичністю 2 рази на добу, результати 
реєструються у “Журналі контролю якості рослинної олії в печах для обжарювання 
овочів” (Ф-7,5/2-06). У випадку, якщо перекисне число перевищує 10, або по 
органолептичній оцінці якість олії не відповідає необхідній, за рішенням завідувача 
лабораторії проводять повну її заміну.  
1.4.4. Подрібнення та протирання сировини 
Обжарена в механізованій паромасляній печі сировина (кабачки, гарбузи, 
баклажани) шнековим транспортером подається на подрібнення у молоткову 
дробарку. Подрібнена маса після дробарки потрапляє у двобарабанну машину для 
протирання. На першому барабані машини для протирання встановлюється сито з 
розміром отворів 3 мм, на другому не більше 1,5 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення і протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка і машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну та реєструє дані в 
“Журналі контролю якості протирання обжареної сировини” Ф-7,5/2-07 
Протерта маса збирається у збірнику, що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом ВН – 10 подається на змішувач. В змішувачах протерта 
 
 
29 
 
кабачкова (овочева, баклажанна) маса змішується з протертою масою моркви та 
цибулі, а потім насосом перекачується на апарати для варіння. 
Подрібнення та протирання овочів обжарених в механізованій паромасляній 
печі проводять окремо від основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани). 
Обжарені овочі (наважування здійснюють перед обжарюванням в розрахунку на 
одну тону) вручну завантажують в дискову дробарку Д – 75 та подають в машину 
для протирання з розміром отворів у барабанах 2 мм. Оператор лінії слідкує за 
рівномірною подачею сировини на подрібнення та протирання, слідкує за справною 
роботою дробарки та машини для протирання. Дробарка та машина для протирання 
розбирається та вимивається один раз на добу в кінці третьої зміни. Якість 
протирання контролює технолог з періодичністю 4 рази за зміну і реєструє дані в 
“Журнал контролю якості протирання обжареної сировини” Ф-7.5/2-07 
Протерта маса збирається у збірнику що знаходиться під машиною для 
протирання і звідти насосом подається на змішувач, де змішується з протертою 
масою основної сировини (кабачки, гарбузи, баклажани) і потім із змішувачів 
подається у вакуумні апарати на уварювання. 
Для ікри із баклажанів “Екстра” всі підготовлені овочі (баклажани обсмажені, 
морква, цибуля обсмажена, перець сирий) подрібнюють на вовчку К7-ФВ11-200 з 
решіткою 10 – 12 мм, протирання не проводять. 
1.4.5. Змішування компонентів та варка 
Протерту масу овочів (кабачків, моркви, цибулі), підготовлених допоміжних 
матеріалів згідно рецептури додають в проміжний збірник для змішування, після 
ретельного перемішування компонентів передають на варку. Закладка компонентів 
реєструється в “Журналі рецептурної закладки”. 
Уварювання проводять у вакуум-випарних апаратах типу МЗС-320 при 
температурі 60 – 70 оС. і тиску пара в паровій сорочці 1 – 1,7 атм., розрідження в 
вакуум-випарному апараті 0,5 – 0,7 атм. Тривалість варки складає від 40 до 50 хв. 
Для запобігання попадання конденсату в продукт рекомендується перекривати кран 
на вакуумопроводі з вакуумного насоса перед кожним його вимкненням. Готову 
варку перевіряють на вміст сухих речовин в продукті. Готовність кожної варки 
 
 
30 
 
визначається за масовою часткою розчинених сухих речовин у ній по 
рефрактометру до 25%, якщо варка не готова – доварюють, якщо готова – 
підігрівають до температури 70 ± 2 °С і передають у збірник на фасування. 
1.4.6. Фасування та укупорювання 
Для фасування ікри із кабачків “Екстра”, ікри із баклажанів “Екстра”, ікри із 
баклажанів “Ніжна” та ікри овочевої використовується нова скляна тара за ГОСТ 
5717, або інша за діючою нормативною документацією, або іноземного 
виробництва, дозволена до використання МОЗ України, об'ємом до 0,5 куб. дм, яка 
герметично закупорюється контактними кришками типу “Твіст-офф”. 
Санітарну обробку тари проводять у відповідності з “Інструкцією по 
санітарній підготовці тари і кришок, які використовуються для фасування 
консервної продукції”. Полети з банкою подають на деполітайзер. Банка з 
деполітайзера транспортером подається на миття (шприцювання) гарячою водою на 
протязі 30 секунд в мийній машині тунельного типу (температура води повинна 
становити не менше 60°С). Після миття банка подається на ошпарювач Н1-КОБ, де 
відбувається обробка банки гострою парою на протязі 30 секунд. Підготовлені 
банки подаються на фасування. 
В скляні банки ікру фасують на автоматичних наповнювачах типу ДНЗ-125 
або “Надія” Н1-АРГІ. Температура фасування ікри повинна становити 70°С Перед 
укупорюванням перевіряють чистоту горловини банки (при необхідності видаляють 
залишки продукту). Перед початком фасування і періодично під час роботи (не 
рідше 1 разу на годину) технолог і мікробіолог контролюють масу нетто і 
співвідношення складових частин в банці. Дані записують в “Журнал герметичності 
тари” К-6 – технолог, та в “Журнал зауважень” (довільна форма) – мікробіолог. 
Недоливи та переповнення банок не допускаються, відстань між продуктом та краєм 
вінчика банки повинна бути не менше 4 мм. 
Наповнену тару негайно герметично укупорюють на паро-вакуумній 
укупорювальній машині контактними кришками типу “Твіст-офф”, санітарна 
обробка яких проходить безпосередньо в машині. Тиск пару при роботі на паро-
вакуумній укупорювальній машині повинен бути не менше 5 бар. 
 
 
31 
 
Контроль якості укупорювання проводять один раз в дві години і після 
кожного регулювання паро-вакуумної укупорювальної машини. Контроль здійснює 
технолог зміни спільно із слюсарем-налагоджувальником. Дані записуються в 
“Журналі герметичності тари” К6. 
У випадку виявлення негерметичності банок встановлюють причини і 
приймають заходи для її усунення. Укупорені банки відразу направляють на 
стерилізацію. 
1.4.7. Стерилізація 
Укупорені банки складаються в сітки. Кожен ряд банок перекладається 
прокладками для запобігання пошкодження емалевого покриття кришок. На кожній 
сітці апаратником стерилізації заповнюється паспорт, у якому вказується назва 
консервів, кількість банок, початок та кінець закладання банок у сітку, дата, номер 
зміни, прізвище майстра. Сітки передаються на стерилізацію. Апаратник 
стерилізації консервів додає у паспорті дані про початок та кінець стерилізації, 
номер автоклавної варки, прізвище лаборанта та своє прізвище, всі занесені дані 
перевіряються технологом зміни. Зберігання укупорених банок (від початку 
закладання банок у сітку) до стерилізації більше 30 хв не допускається. У разі 
порушення режиму стерилізації (непередбачені обставини) зразки продукції 
відбираються мікробіологом у лабораторію з вказаною причиною відбору. 
Процес стерилізації фіксується в “Журналі стерилізації консервів” К-8. 
Стерилізація проводиться згідно формули стерилізації, яка надається лабораторією. 
Температура в автоклаві підтримується ступенем відкриття парового вентиля, тиск 
зливним вентилем. Охолодження води в автоклаві ведуть до температури 40 °С, далі 
поступово знижують тиск до нуля. Після стерилізації в кожну сітку вкладають 
виробничий паспорт та подають на миття в відділення палетування. 
1.4.8. Миття, полетування та зберігання 
Банки після стерилізації миють на мийних машинах для миття банок з 
ГОтовою продукцією або вручну з застосуванням миючого засобу, ополіскують 
чистою водою, обсушують за допомогою потоку повітря або витирають вручну. 
Після миття проводять сортування, при якому відбирають негерметично закриті 
 
 
32 
 
банки, недоливи, банки з пошкодженим покриттям кришок, з сторонніми 
включеннями та інше. Некондиційні герметично закриті банки повертають на 
переробку, банки, що втратили герметичність відправляються для утилізації на 
бомбажну дільницю про що робиться запис в “Журналі облік склобою та 
первинного бомбажу” (Ф-7,5/2-03), в якому реєструють склобій та первинний 
бомбаж з кожної автоклавної варки, кожної корзини. Чисті, сухі, відсортовані банки 
формуються в полети згідно “Інструкції по формуванню та обмотуванню полет з 
неетикованою продукцією на заводах Черкаського регіону”. Полети нумеруються, 
па них наклеюються полетувальні паспорти з однієї сторони, а на 2 сторони 
виписують і наклеюють копії полетувального паспорту для зручності ідентифікації 
при зберіганні в складі, дані заносяться в “Журналі готової продукції” (Ф-7,5/2-04) і 
продукція по накладній здається в склад готової продукції. Технологи відповідають 
за ідентифікацію продукції в процесі переробки.Всі зупинки лінії в процесі роботи 
фіксуються майстром зміни в “Журналі простою обладнання” (форма довільна) та в 
журналах механічної служби (відповідальний головний механік). 
Консерви ікра із кабачків “Екстра”, ікра із баклажанів “Екстра”, ікра із 
баклажанів “Ніжна” та ікра овочева зберігають на дерев'яних піддонах висотою не 
більше 2 ярусів при температурі від 0 до 25 °С та відносній вологості повітря не 
більше 75%, термін зберігання з дня виготовлення становить 24 місяці. 
1.5. План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та 
баклажанної 
Користуючись стандартною схемою потоково-механізованої лінії (рис. 1.1.); 
технічними вимогами та умовами на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; 
робочою технологічною інструкцією та існуючою спорудою був розроблений план 
підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та баклажанної. 
План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та 
баклажанної зображений на кресленні ЧДТУ 133020. 002. МКР графічної частини 
магістерської кваліфікаційної роботи. Специфікація приведена в додатках 
пояснювальної записки. 
На плані показано лінії: 
 
 
33 
 
лінія по виготовленню напівфабрикату з цибулі. Цибуля подається в машин 
для обрізання (5,6,7), чищення (2,3,4), інспектуються на транспортері (8), миються в 
елеваторній мийній машині (11), подрібнюються в машині для шинкування (12), 
подаються елеватором (14) в поромасляну піч (17), та подаються шнековим 
транспортером (19) на машину для протирання (20) і збірну ємкість (21); 
лінія по виготовленню напівфабрикату з моркви. Морква елеватором (22) 
подається в машину для миття (23), інспектується на транспортері (24), і тенками 
(25) подається на машини для чищення (26,27,28), інспектується на транспортері 
(29), подрібнюються на різці (31) подаються елеваторами (33 і 34) в поромасляні 
печі (35,36), та подаються шнековим транспортером (37) на машину протирання (39) 
і збірну ємкість (40); 
лінії по виготовленню напівфабрикату з баклажанів, кабачків та гарбузів. 
Кабачки потрапляють в ємкості для приймання кабачків (74) і по системі 
гідравлічних жолобів (84) і елеваторів (41 і 53) потрапляють в машини для миття 
овочів (42, 54, 64), інспектуються на транспортерах (46, 56, 66), подаються 
елеваторами (47, 59, 69), в поромасляні печі (48, 60, 70), та подаються шнековими 
транспортерами (49, 61, 71) на машини для подрібнення (50, 62, 72) і протирання 
(51, 63, 73) і збірні ємкості (52, 55 і 65). Напіфабрикат подається в змішувачі і 
вакуум випарні апарати відділення для варіння та фасування ікри овочевої. Відходи 
після протирання скребковим горизонтальним транспортером (85), похилим 
шнековим транспортером (175) подаються в бункер відходів (174). 
Для вдосконалення процесу транспортування відходів лінії виробництва 
кабачкової та баклажанної ікри зношений аварійний скребковий транспортер 
суцільного волочіння замінюємо скребковим горизонтальним транспортером та 
спроектованим і виготовленим в цеху шнековим транспортером. Шнековий 
транспортер простіший і дешевший у виготовленні, а також надійний в експлуатації. 
1.6. Огляд основного обладнання для транспортування, що 
використовується в консервній промисловості [4, 6, 9, 11, 14] 
Важливе значення в консервній промисловості має транспортування 
сировини, тари, готової продукції. Транспортне обладнання є зв’язуючим ланцюгом 
 
 
34 
 
між різними видами технологічного обладнання, а також під час транспортування 
виконуються різноманітні технологічні процеси. 
Транспортні засоби можна розділити на такі групи: 
1.6.1. Гідравлічне транспортне обладнання 
До гідравлічного транспортного обладнання відносяться: 
1.6.1.1. Гідравлічні транспортери (жолоба). Використовуються для 
транспортування сировини, наприклад, томатів, яблук, коренеплодів, зеленого 
горошку, зерна кукурудзи в потоці води (рис. 1.2). 
 
Рис. 1.2. Схеми для розрахунку гідравлічного радіусу жолобів  
Виготовлюються жолоби з листової сталі або з алюмінію, цегли, бетону, 
дерева.  
Види жолобів: 
- відкриті (див. рис.1. 2.- а), б), в), г); 
- закриті (див. рис.1. 2. - д). 
За формою жолоба гідравлічні транспортери розрізняють: 
а) прямокутні; б) напівкруглі; в) трапецієподібні; г) трикутні; д) круглі. 
 
 
 
35 
 
Продуктивність гідравлічного жолобу вираховується за формулою (��, кг/с): 
1000����
�� = √����,                                                               (1.1) 
�� + 1
де: �� – продуктивність. кг/с; 
      �� – площа поперечного розрізу потоку води, м2; 
      �� – кратність витрати води; 
      �� – коефіцієнт опору руху води (при кратності витрати води �� = 4 С = 
13,65; при m = 5 С = 19,18); 
      �� – гідравлічний радіус, м; 
      �� – нахил жолоба, м на 1 м його довжини; похил жолоба на прямій ділянці 
– �� = 0,008 – 0,015 м/м. 
1.6.1.2. Насоси 
Гідравлічні машини, що призначені для перетворення механічної енергії 
двигуна в енергію потоку рідини – називають насосами. 
Усі насоси, без урахування конструкцій і принципу дії, характеризуються 
такими енергетичними параметрами: 
Q – витрата рідини, що подається насосами у нагнітальний трубопровід, м3/с; 
H – створений насосами напір, що витрачається на подолання гідравлічних 
опорів, м. ст. рід.; 
Nв – потужність на валу насоса, кВт; 
  – повний ККД насоса 
1.6.2. Транспортери 
Транспортери широко використовуються в консервній промисловості як 
зв’язуючий ланцюг між різноманітним обладнанням в технологічних лініях. Вони 
використовуються для переміщення сировини, головних і допоміжних матеріалів, 
тари, готових виробів, а також для виконання таких технологічних операцій, як 
інспекція, сортування, очищення, доочищення, складування. 
1.6.2.1. Стрічкові транспортери 
Розглянемо схему стрічкового транспортера (рис. 1.3). 
 
 
36 
 
Головними частинами стрічкового транспортера є каркас 1, стрічка 4, 
приводний барабан 6, привід 7, натяжний барабан 3, підтримуючі ролики 5, 
натяжний пристрій 2. Каркас виготовляють зі сталевого профілю. Стрічка може бути 
з прорезиненої тканини або металевої сітки. Барабани виготовляють із сталі. 
Ролики зменшують провисання стрічки, а також можуть надавати їй форми 
жолоба (під кутом 20 – 300) для збільшення продуктивності при переміщенні 
сипучих вантажів. Натяжний пристрій за звичай виготовляють гвинтовий. 
 
Рис. 1.3. Стрічковий транспортер 
 
Для переміщення насипних вантажів на плоскій стрічці продуктивність 
транспортера розраховується (��, кг/с): 
 
�� = 0,0��2����в,                                                                (1.2) 
де: �� – ширина стрічки, м; 
      �� – швидкість руху стрічки, м/с; 
      ��в – насипна густина вантажу 
Для переміщення насипних вантажів на жолобчатій стрічці (��, кг/с): 
 
�� = 0,0��2����в,                                                                  (1.3) 
 
Для переміщення плодів і овочів продуктивність вираховується по формулі 
(��, кг/с): 
�� = ��ℎ����в��,                                                                (1.4) 
де: ℎ – висота шару вантажу, м; 
 
 
37 
 
      �� – коефіцієнт завантаження стрічки. 
 
Для переміщення штучних вантажів (��, шт./с): 
 
������
�� = ,                                                                   (1.5) 
��
де: �� – відстань між центрами банок, ящиків і т. д, м; 
      �� – число рядів по ширині стрічки; 
      �� – коефіцієнт завантаження стрічки по довжині (�� = 0,8-0,95) 
 
1.6.2.2. Скребкові транспортери 
Розглянемо схему скребкового транспортеру (рис. 1.5). 
 
Рис. 1.4. Скребковий транспортер 
 
Скребкові транспортери використовуються для переміщення сипучих 
вантажів та відходів по горизонталі або під кутом до 450. 
Головними частинами транспортера є секційний короб або жолоб із 
завантажувальним та розвантажувальним пристроями, звареним з листової сталі. 
Секції довжиною 1,5 – 2,5 м.. По направляючим 6 рухається тяговий ланцюг 3 зі 
скребками 2, який приводиться в рух приводною зіркою 5. На іншому кінці 
знаходиться натяжна станція з гвинтовим натяжним пристроєм 1. 
Продуктивність скребкового транспортера (в кг/с): 
 
�� = ��ℎ����в����,                                                                       (1.6) 
де: �� – ширина короба, м; 
      ℎ – висота короба, м; 
 
 
38 
 
      �� – швидкість руху скребків, м/с (�� = 0,25 – 0 5); 
      ��в – насипна густина продукту, кг/м3; 
      �� – коефіцієнт заповнення короба (�� = 0,5 – 0,8); 
      �� – коефіцієнт нахилу залежить від кута. (при 00 – �� = 1; 300 – �� = 0,5) 
 
1.6.2.3. Пластинчаті транспортери 
Пластинчаті транспортери використовуються для переміщення пустої і 
наповненої тари, штучних вантажів, гарячих матеріалів, а також в технологічних 
лініях в якості укладальних та фасувальних. А також використовують як елементи 
технологічного обладнання (машини для наповнення і герметизації, сушки банок з 
готовою продукцією після миття, етикетувальні машини та інші). 
Від стрічкових транспортерів відрізняються тим, що замість стрічки і 
барабанів встановлюються тяглові ланцюги і приводні і натяжні зірочки. Ланцюги 
рухаються по настилу, виготовленому з металевих, пластмасових чи дерев’яних 
пластин, закріплених на каркасі з допомогою болтів чи заклепок. Тягові ланцюги 
можуть бути виконані зі сталі чи пластмаси. 
1.6.2.4. Роликові транспортери 
Роликові транспортери бувають з приводом і без привода. 
Приводні діляться на транспортери з рухомим і нерухомим роликовим 
полотном. Приводні транспортери з роликами, що рухаються і обертаються 
одночасно навколо своєї осі, використовуються для інспекції на них плодів і овочів. 
Приводні транспортери, ролики яких тільки обертаються, використовуються для 
транспортування ящиків, коробів і других штучних вантажів по горизонталі. 
Роликові транспортери без привода встановлюються під нахилом, їх призначення 
транспортувати ящики, короби в складах в ручну чи під дією гравітаційної сили 
(сповзання, скочення). 
1.6.3. Елеватори і підіймачі 
До елеваторів відносять обладнання для безперервного транспортування 
вантажів у вертикальному чи похилому напрямку. 
До підіймачів відносять ліфти, електроталі і електротельфери. 
 
 
39 
 
1.6.3.1. Елеватори 
Елеватори “Гусяча шия” широко використовуються для транспортування 
плодів, ягід, овочів під кутом до 550, тобто вантаж одночасно піднімається і 
переміщується горизонтально. Це необхідно для передачі вантажу між 
технологічним обладнанням, вивантажувальний і завантажувальний бункер яких 
знаходиться на різних рівнях.  
Розглянемо схему елеватору “Гусяча шия” (рис. 1.6). 
 
Рис.1.5. Елеватор “гусяча шия” 
 
Елеватор складається з верхньої і нижньої горизонтальних станин, які зв’язані 
перехідними зігненими частинами з похилим каркасом. По направляючим 
переміщуються з допомогою приводних зірочок на роликах 2 тягові ланцюги, між 
якими прикріплені ківші. Привод розміщують на верхній станині, натяжний 
пристрій знаходиться на нижній станині. Недоліком елеваторів є відрив ківшів, 
висипання вантажу вниз. 
1.6.3.2. Норії 
Норії – це ланцюгові чи стрічкові вертикальні кошові елеватори для 
підіймання сипучих вантажів. Найбільш поширеними є стрічкові норії (рис. 1.7). 
Норія складаються з башмака 1, головки 6, норій них труб 3, стрічки 4 з 
ківшами 5. привод знаходиться на головці і складається з електродвигуна, 
редуктора, пускової апаратури і стопорного пристрою, який запобігає самовільному 
зворотному ходу стрічки при зупинці елеватора. Головка і башмак є відповідно 
верхньою і нижньою частиною кожуха. Головка обладнується розвантажувальним 
 
 
40 
 
патрубком 8, а башмак одним або двома завантажувальними патрубками 2 між 
головкою і башмаком знаходяться норій ні труби прямокутного розрізу. 
Натягування стрічки проводиться натяжним пристроєм 9. розвантажування ківшів 
відбувається за рахунок відцентрово-гравітаційних сил. Продуктивність норій в 
залежності від виду вантажу коливається від 2,5 до 20 т/год. 
 
Рис.1.6. Норія 
 
1.6.3.3. Елеваторний транспортер 
Транспортер використовується в технологічних лініях консервної 
промисловості для підіймання плодів і овочів на висоту до 2,5 м. Елеваторний 
транспортер – це похило розміщений під кутом 20 – 450 стрічковий транспортер з 
шириною стрічки 0,4 м, на якій закріплені планки, які не дають сировині 
скочуватися вниз.  
Схему елеваторного транспортеру зображено на рис. 1.8. 
1.6.3.4. Поличні і люлькові підіймачі 
Поличні і люлькові підіймачі використовують для підіймання та опускання 
мішків, бочок, ящиків, коробів і т.д. 
Розглянемо схему поличного підіймача (рис. 1.9 а). 
 
 
41 
 
В поличних підіймачах до тягових ланцюгів 1 кріпляться жорстко консольні 
захвати (площадки) 2. 
 
Рис. 1.7. Елеваторний транспортер 
 
Схему люлькового підіймача розглянемо на рис. 1.9 б. 
Люлькові підіймачі – це елеватори з двома ланцюгами до яких кріпляться 
люльки (площадки), що забезпечує знаходження їх в горизонтальному положенні. 
Продуктивність поличних і люлькових елеваторів: 
 
�� = ������,                                                                   (1.7)   
де: �� – швидкість руху поличок, м/с; 
      �� – маса вантажу на полиці, кг; 
      �� – число поличок на один метр елеватора 
 
 
42 
 
 
Рис. 1.8. Поличні та люлькові підіймачі 
 
1.6.3.5. Електротельфери 
Електротельфери використовуються для підіймання, опускання та 
горизонтального переміщення вантажу, який підвішений до крючка. На консервних 
заводах електротельфери (рис. 1.10) використовують в автоклавних відділеннях для 
переміщення пустих і наповнених автоклавних корзин для завантаження і 
розвантаження їх в автоклави. Електротельфер складається з механізмів підіймання і 
переміщення, крюкової підвіски та апаратури управління. 
Механізм підіймання складається з мотора-барабана, мотора-барабана, 
двоступінчатого редуктора, обмежувачів підіймання та опускання. Мотор-барабан 
включає в себе барабан 3 з гвинтовою канавкою для вантажного канату 2, 
електродвигун 7 для підіймання і струмознімач. Редуктор підіймання зв’язаний з 
барабаном зубчатою муфтою і обладнаний двома тормозами – електромагнітним 
колодковим гальмом 4 і упорним вантажним дисковим гальмом. Електромагнітне 
гальмо блокує опускання вантажу при виключенню струму, а упорний вантажний 
забезпечує рівномірне опускання вантажу. 
 
 
43 
 
Механізм переміщення складається з ходового двигуна 5, приводного і 
холостого візка 6 і траверси, до якої підвішується механізм підіймання. 
В склад крюкової підвіски входить корпус, блок з віссю і крюк 1. Один кінець 
вантажного канату 2 кріпиться до барабану 3, другий – до корпусу електротельфера. 
Включення і виключення електродвигунів 5 і 7 виконується з допомогою колодки 
управління 9, з’єднаною з електродвигунами кабелем 8. 
На деяких підприємствах використовують вантажні ліфти для переміщення 
вантажів між поверхами. 
 
Рис. 1.9. Електротельфер 
 
1.6.4. Безрейковий транспорт 
До безрейкового транспорту відносять ручні візки, електровізки, електрокари, 
автокари, автонавантажувачі і електронавантажувачі. Всі вони не зв’язані з 
рейковими шляхами і рухаються по довільній траєкторії. 
Безрейковий транспорт використовується для подачі сировини на лінії 
переробки, для подачі тари на лінії фасування, для перевезення готової продукції в 
склади, для вантажно-розвантажувальних робіт і т.д. 
Найчастіше використовуються вантажні ручні візки з підіймальними 
пристроями, візки-штабелери. В складах, в середині цехів, вагонів широко 
 
 
44 
 
використовують електронавантажувачі. Для більш важких вантажів використовують 
автонавантажувачі. 
1.7. Опис конструкції шнекового транспортера 
Розглянемо схему шнекового транспортера [9, 11, 14] (рис. 1.10). 
Шнекові транспортери використовуються для переміщення сипучих вантажів, 
відходів (вижимки з-під пресів, підходи з машин для протирання та фінішування), в 
шнекових апаратах для шпарення.  
Стрічкові шнеки використовуються для транспортування сировини в 
барабанних калібрувальних машинах, апаратах для бланшування, термічних 
апаратах для чищення коренеплодів і іншому обладнанні. 
Шнекові транспортери прості по конструкції і можуть встановлюватися під 
будь-яким кутом. Шнекові транспортери забезпечують практично повну відсутність 
втрат при переміщенні сипких вантажів в закритому жолобі. Недоліком є велика їх 
металомісткість, велика потужність електроприводу, пошкодження матеріалу. 
 
Рис. 1.10. Шнековий транспортер 
 
Шнековий транспортер складається з жолоба 4 з кришкою 2, гвинта 3, 
кінцевих підшипників 5 (при великій довжині можливі проміжні підшипники 6), 
приводу 1 (на рисунку умовно не показано). Для завантаження і для вивантаження 
матеріалу, що транспортується має патрубки 7.  
Жолоб має напівкруглу форму днища, виготовляється з листової корозійної 
сталі товщиною від 2 до 4 мм. 
 
 
45 
 
Шнек (гвинт) може бути суцільним, стрічковим або лопатевим. 
Параметри суцільного шнека визначаються ГОСТ 2037-75. Діаметр суцільного 
шнека вибирають з ряду: 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800 мм, Крок 
шнека вибирають з ряду 80; 100; 125; 160; 200; 250, 320; 400; 500; 630 мм. Частота 
обертання гвинта вибирається з наступного ряду: 6; 7,5; 9,5; 11,8; 15; 19; 23,6; 30; 
37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 236; 300 хв-1. Допускається відхилення частоти 
обертання від указаних в межах 10%. 
Вал шнека виготовляється переважно пустотілим. Окремі його ланки 
кріпляться між собою з допомогою з'єднувальних валиків або муфт. Шийки 
з'єднувальних валиків находяться у вкладишах підвісних підшипників, що заважає 
прогинанню валу. Привід шнека складається з асинхронного електродвигуна, 
редуктора і ланцюгової чи клинопасової передачі. 
Експлуатація шнекового транспортера можлива лише при закритому 
захисними кришками жолобі і закритим захисним кожухом приводом. Не 
допускається чищення чи ремонт шнека при включеному приводі, подача матеріалу, 
що транспортується, до включення транспортера, переповненні жолоба, зупинка 
транспортера під навантаженням. 
Продуктивність шнекових транспортерів (в т/год): 
 
�� = 0,47 ��2
г ������в����,                                                       (1.8) 
де: Q – продуктивність. т/год; 
      ��г – діаметр гвинта, м; 
      �� – крок гвинта, м; 
      �� – частота обертання гвинта. хв-1; 
      �� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,5; 
      �� – коефіцієнт, який враховує зниження продуктивності при 
транспортуванні під кутом β = 18º, �� = 0,7; 
      ��в – насипна густина вантажу, кг/м3. 
1.8. Монтаж шнекового транспортера 
У процесі монтажу шнекового транспортера: 
 
 
46 
 
– повинні дотримуватися правила з техніки безпеки для такелажних, 
слюсарних і електромонтажних робіт; 
– перед монтажем транспортера необхідно провести його розконсервацію і 
якщо необхідно усунути випадкові пошкодження, отримані при транспортуванні; 
– розвантажувальні роботи, а також підйом і установку транспортера на місці 
монтажу допускається проводити у відповідності зі схемою стропування; 
– при виборі місця встановлення машини необхідно витримати норми ширини 
проходів для нормальної експлуатації та технічного обслуговування; 
– на місці встановлення транспортера передбачений бетонний фундамент; 
– перед монтажем очистити поверхні від антикорозійного змащення; 
– монтаж шнекового транспортера виконується замовником або 
спеціалізованими монтажними підприємствами; 
– основа транспортера кріпиться до фундаменту анкерними болтами; 
– при недостатній щільності стиків рекомендується застосування герметика; 
– по закінченню монтажу перевірити відсутність сторонніх предметів; 
– прокрутити шнековий транспортер вручну. Переконатися, що рухомі 
частини шнекового транспортера обертаються плавно, без заїдань.; 
– шнековий транспортер має бути надійно заземленим, для чого на корпусі 
передбачений спеціальний болт. 
– опір між заземлювальним болтом і кожної доступної до торкання металевої 
неструмоведучої частини виробу, яка може виявитися під напругою, не повинно 
перевищувати 0,1 Ом; 
– прокладку електропроводки до транспортера необхідно здійснювати в 
металевих трубах або рукавах, щоб захистити її від механічних пошкоджень; 
– підключення приводу, датчика контролю швидкості до заводської 
електромережі виконати згідно з “Правил пристроїв електроустановок”; 
– перед пуском в експлуатацію шнековий транспортер повинен бути 
обкатаний на холостому ходу на протязі чотирьох годин безперервної роботи. При 
обкатці перевіряється нагрівання підшипників (допускається температура нагріву 
підшипників до + 60 0С), відсутність стороннього шуму. 
 
 
47 
 
1.9. Технічне обслуговування шнекового транспортера 
При технічному обслуговуванні шнекового транспортера потрібно 
користуватися наступними правилами: 
– під час роботи шнекового транспортера необхідно стежити за тим, щоб 
транспортувалися матеріали, які зазначені в паспорті машини, та надходили в 
достатній кількості, але не перевищували їх для уникнення завалу; 
– ланцюги повинні бути натягнуті (повинен матися запас ходу); 
– слідкувати, щоб у транспортер не потрапляли сторонні предмети; 
– шнек не повинен зачіпати за корпус шнекового транспортера; 
– для нормальної роботи транспортера необхідно вчасно і правильно робити 
змащування всіх деталей, що труться. Один раз на місяць набивати корпуси 
кінцевих та проміжних опор підшипників солідолом УС ГОСТ 1033-73.. Постійно 
підтримувати рівень масла в корпусі редуктора в межах між контрольними рисками 
на щупі вказівника масла. Для змащення редуктора застосовується масло 
компресорне 19 (Т) ГОСТ 1861-73. Після перших двох тижнів роботи необхідно 
промити редуктор гасом і замінити масло. Наступні заміни масла проводити не 
рідше одного разу на 6 місяців. Один раз на 6 – 8 місяців замінити мастило 
(консталін УТ ГОСТ 1957-73) в підшипниках електродвигунів;. 
– експлуатацію електрообладнання виконувати в відповідності з “Правилами 
технічної експлуатації та безпеки обслуговування електроустановок промислових 
підприємств”. 
Перед пуском шнекового транспортера необхідно: 
– підтягнути всі болтові з'єднання; 
– наповнити всі підшипники свіжим мастилом згідно інструкції; 
– очистити робочу зону транспортера від сміття та сторонніх предметів; 
– прокрутити транспортер і переконатися, що шнек не чіпляється за корпус. 
– після усунення недоліків, виявлених при огляді, пропустити шнековий 
транспортер без навантаження протягом двох годин.  
 
 
 
 
48 
 
1.10. Дослідження процесу транспортування відходів 
В науково-дослідній роботі (НДР) розглянуто залежність продуктивності 
шнекового транспортера від різних параметрів: частоти обертання шнека, діаметра 
шнека, кроку шнека. 
Залежність продуктивності від різних параметрів виконаємо методом 
теоретичних досліджень. 
Виходячи з формули продуктивності шнекового транспортера частоту 
обертання шнека розраховуємо з виразу (n, хв−1): 
��
�� = ,                                                       (1.9) 
0,47 ��2
г ����в����
де: �� – задана продуктивність гвинта, �� = 25 т/год; 
      ��г– діаметр гвинта, ��г = 0,2 м; 
      �� – крок гвинта, �� = 0,2 м; 
      ��в – насипна густина вантажу, ��в = 1020 кг/м3; 
      �� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,5; 
      �� – коефіцієнт, який враховує зниження продуктивності при 
транспортуванні під кутом β = 18º, �� = 0,7 
 
Розрахуємо   частоту   обертання   шнека  транспортера   для  продуктивності 
��1 = 17 т/год; ��2 = 19 т/год; ��3 = 21 т/год; ��4 = 23 т/год; ��5 = 25 т/год; 
��6 = 27 т/год; ��7 = 29 т/год; ��8 = 31 т/год : 
 
�� 17
�� = = = 12,7 хв−1
1 ;     (1.10) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
�� 19
��2 = = = 14,2 хв−1;    (1.11) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
�� 21
��3 = = = 15,7 хв−1;    (1.12) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
 
 
49 
 
�� 23
��5 = = = 17,2 хв−1;    (1.13) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
�� 25
��5 = = = 18,7 хв−1;    (1.14) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
�� 27
��6 = = = 20,2 хв−1;    (1.15) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
�� 29
��7 = = = 21,7 хв−1;    (1.16) 
0,47 ��2���� ���� 0,470,22
г в 0,210200,50,7
 
�� 31
��8 = = = 23,2 хв−1    (1.17) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
Результати розрахунків занесено в таблицю 1.6.  
 
Залежність частоти обертання шнека від продуктивності            Таблиця 1.6. 
Продуктивність шнекового  Частота обертання шнека, 
№ п/п 
транспортера, т/год хв-1 
1 17 12.7 
2 19 14.2 
3 21 15,7 
4 23 17,2 
5 25 18.7 
6 27 20. 2 
7 29 21.7 
8 31 23.2 
 
Виходячи з формули продуктивності транспортера діаметр шнека 
розраховуємо  з виразу (��г, м): 
 
��
��г = √ ,                                        (1.18) 
0,476  ������в����
 
 
50 
 
де: �� – задана продуктивність гвинта, �� = 25 т/год; 
      �� – крок гвинта, �� = 0,2 м; 
      �� – частота обертання шнека, �� = 18,7 хв−1; 
      ��в – насипна густина вантажу, ��в = 1020 кг/м3; 
      �� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,5; 
      �� – коефіцієнт, який враховує зниження продуктивності при 
транспортуванні під кутом β = 18º, �� = 0,7 
 
Розрахуємо  діаметр  гвинта   шнекового   транспортера  для  продуктивності 
��1 = 17 т/год; ��2 = 19 т/год; ��3 = 21 т/год; ��4 = 23 т/год; ��5 = 25 т/год; 
��6 = 27 т/год; ��7 = 29 т/год; ��8 = 31 т/год:  
 
�� 17
��1 = √  = √  = 0,165 м;   (1.19) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
�� 19
��2 = √  = √  = 0,174 м;   (1.20) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
�� 21
��3 = √  = √  = 0,183 м;   (1.21) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
�� 23
��4 = √  = √  = 0,191 м;   (1.22) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
�� 25
��5 = √  = √  = 0,2;       (1.23) 
0,476  ������в���� 0,476  0,218,710200,50,7
 
�� 27
��6 = √  = √  = 0,207 м;   (1.24) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
 
51 
 
�� 29
��7 = √  = √  = 0,215 м;   (1.25) 
0,476  ������в���� 0,476 0,218,710200,50,7
 
�� 31
��8 = √  = √  = 0,222 м   (1.26) 
0,476  ������в���� 0,476  0,218,710200,50,7
 
Результати розрахунків занесено в таблицю 1.7.  
 
Залежність діаметра шнека від продуктивності транспортера     Таблиця 1.7. 
Продуктивність шнекового  
№ п/п Діаметр шнека, м 
транспортера, т/год  
1 17 0,164 
2 19 0,173 
3 21 0,182 
4 23 0, 191 
5 25 0,2 
6 27 0,209 
7 29 0,218 
8 31 0,227 
 
Виходячи з формули продуктивності транспортера крок шнека розраховуємо з 
виразу (��, м): 
��
�� = ,                                           (1.27) 
0,47 ��2
г ����в����
де: �� – задана продуктивність гвинта, �� = 25 т/год; 
      ��г– діаметр гвинта, ��г = 0,2 м; 
      �� – частота обертання шнека, �� = 18,7 хв−1; 
      ��в – насипна густина вантажу, ��в = 1020 кг/м3; 
      �� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,5; 
      �� – коефіцієнт, який враховує зниження продуктивності при 
транспортуванні під кутом β = 18º, �� = 0,7 
 
 
52 
 
Розрахуємо крок гвинта шнекового  транспортера для продуктивності: 
��1 = 17 т/год; ��2 = 19 т/год; ��3 = 21 т/год; ��4 = 23 т/год; ��5 = 25 т/год; 
��6 = 27 т/год; ��7 = 29 т/год; ��8 = 31 т/год ∶ 
�� 17
��1 = = = 0,151 м;   (1.28) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 19
��2 = = = 0,151 м;   (1.29) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 21
��3 = = = 0,167 м;   (1.30) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 23
��4 = = = 0,183 м;   (1.31) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 25
��5 = = = 0,2 м;     (1.32) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 27
��6 = = = 0,215 м;   (1.33) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 29
��7 = = = 0,231 м;   (1.34) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,47 0,2218,710200,50,7
 
�� 31
��8 = = = 0,247 м;   (1.35) 
0,47 ��2
г ����
2
в���� 0,47 0,2 18,710200,50,7
 
Результати розрахунків занесено в таблицю 1.8.  
По результатам дослідження (таблиці 1.6, 1.7 та 1.8) побудовані графіки 
зображені на рис 1.11. 
Таблиці та графіки представлені в графічній частині магістерської 
кваліфікаційної роботи на плакаті ЧДТУ. 133020. 004. МКР. 
З таблиць видно, що для продуктивності шнекового транспортера 25 т/год 
частоти обертання шнека 18,7 хв-1; діаметр шнека 0,2 м; крок шнека 0,2м. 
 
 
53 
 
Використовуючи дані дослідів та технічну пропозицію будуть проведені 
конструкторські розрахунки. 
Залежність продуктивності від кроку шнека                                   Таблиця 1.8. 
Продуктивність шнекового  
№ п/п Крок шнека, м 
транспортера, т/год 
1 17 0,136 
2 19 0,152 
3 21 0,168 
4 23 0,184 
5 25 0,2 
6 27 0,216 
7 29 0,232 
8 31 0,248 
 
Для виготовлення транспортера розроблена частина технічної документації, 
що показана в графічній частині магістерської кваліфікаційної роботи:  
– на кресленні ЧДТУ. 133020. 005. МКР показано складальне креслення 
шнекового транспортера; 
– на кресленні ЧДТУ. 133020. 006. МКР показано складальне креслення 
приводу шнекового транспортера; 
– на кресленні ЧДТУ. 133020. 007. МКР показано складальне креслення 
кінцевої опори шнекового транспортера; 
– на кресленні ЧДТУ. 133020. 008. МКР показано складальне креслення 
підвісної опори шнекового транспортера; 
– на кресленнях: 
ЧДТУ. 133020. 009. МКР; ЧДТУ; 133020. 010. МКР; ЧДТУ. 133020. 011. МКР; 
ЧДТУ. 133020. 012. МКР; ЧДТУ. 133020. 013. МКР; ЧДТУ. 133020. 014. МКР; 
ЧДТУ. 133020. 015 МКР; ЧДТУ. 133020. 016. МКР; ЧДТУ. 133020. 017. МКР; ЧДТУ. 
133020. 018. МКР; ЧДТУ. 133020. 019. МКР; ЧДТУ. 133020. 020. МКР; ЧДТУ. 
133020. 020. МКР показані робочі креслення напівмуфти; клеми нижньої; клеми 
верхньої; корпусу; осі; бокового; валу; втулки; .фланця;. втулки розпірної; кришки; 
вкладиша; фланця. 
 
 
54 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рис. 1.11. Графіки залежності різних параметрів: частоти обертання шнека, 
діаметра шнека, кроку шнека руху від продуктивності шнекового транспортера. 
 
 
55 
 
1.11. Технічна пропозиція 
При підготовці кабачків, баклажанів, гарбузів,. патисонів. перцю, моркви та 
цибулі та протиранні обсмаженої різаної сировини при виробництві напівфабрикатів 
для виробництва кабачкової, баклажанної, гарбузової та іншої овочевої ікри 
утворюються відходи, які потрібно зібрати і утилізувати (приготувати  корм для 
худоби, або закласти в компостні ями для приготування органічних добрив). 
Відходи утворюються: 
– при підготовці напівфабрикату з кабачків, баклажанів, патисонів та гарбузів 
відходи утворюються при інспектуванні сировини (гнилі, недозрілі і перезрілі та 
пошкоджені шкідниками плоди, сторонні домішки в вигляді соломи та бур'яну) та 
протиранні нарізаної на кружки і обжареної в паромасляній печі сировини; 
– при підготовці моркви відходи утворюються при інспектуванні сировини 
(гнилі, пошкоджені шкідниками та недорозвинені плоди, сторонні домішки в вигляді 
соломи, бур'яну та каміння), відходи при чищенні і доочищенні моркви (стебло і 
шкурка) та протиранні нарізаної на кружки і обжареної в паромасляній печі 
сировини; 
– при підготовці цибулі відходи утворюються при інспектуванні сировини 
(гнилі, пошкоджені шкіжниками плоди та сторонні домішки в вигляді соломи, 
бур'яну та каміння), відходи при чищенні і доочищенні цибулі (стебло, корневище і 
лушпиння) та протиранні нарізаної на шаткувальній машині і обжареної в 
паромасляній печі сировини. 
Для зменшення частки ручної праці видалення відходів проводиться за 
допомого. транспортерів. Для вдосконалення процесу транспортування відходів лінії 
виробництва кабачкової та баклажанної ікри пропонується замінити зношений 
скребковий транспортер суцільного волочіння на горизонтальний класичний 
скребковий транспортер та похилий шнековий транспортер. 
Технічна пропозиція представлена на рисунку 1.12. та на листі графічної 
частини магістерської кваліфікаційної роботи ЧДТУ. 133020. 006. МКР 
 
 
 
 
56 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рис. 1.12. Технічна пропозиція 
На листі технічної пропозиції показана існуюча схема транспортування та 
запропонована схема транспортування 
 
 
57 
 
Висновки до розділу 1 
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу 
транспортування відходів при підготовці сировини для виробництва 
напівфабрикатів з кабачків, баклажанів, гарбузів, моркви та цибулі. 
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес транспортування відходів 
виробництва напівфабрикатів є складовою виробництва консервів овочевих і 
потребує певного обладнання. На сучасному етапі виробництва є необхідним 
впровадження якісно раціональніших способів транспортування відходів. Задача 
ускладнюється тим, що транспортне обладнання є нестандартним і проектується та 
виготовляється на консервних заводах в технологічному цеху або ремонтно-
механічному цеху. Для транспортування відходів розроблено шнековий 
транспортер. 
В аналітичному розділі приведено: 
- маркетингове обґрунтування проекту; 
- опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри; 
- технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; 
- робоча технологічні інструкції; 
- план підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та 
баклажанної; 
- огляд основного обладнання для транспортування, що використовується в 
консервній промисловості; 
- опис конструкції шнекового транспортера; 
- монтаж шнекового транспортера 
- технічне обслуговування шнекового транспортера; 
- дослідження процесу транспортування відходів; 
- технічна пропозиція. 
  
 
 
58 
 
РОЗДІЛ 2. 
РОЗРАХУНОК ШНЕКОВОГО ТРАНСПОРТЕРА 
 
2. 1. Загальні відомості 
Шнекові транспортери застосовують для переміщення на невеликі відстані 
порошкових і зернистих насипних матеріалів, а також тістоподібних і в’язких в 
горизонтальному і рідше в похилому і вертикальному напрямках. Конвеєри часто 
виконують одночасно технологічну і транспортну функції. Також конвеєри часто 
використовуються як живильники. 
Переваги шнекового транспортера: 
– простота конструкції;  
– просте обслуговування; 
– простота в ремонті; 
– простота монтажу; 
– надійність в роботі; 
– герметичність, оскільки вантаж розміщується у закритому жолобі; 
– невеликі габаритні розміри; 
– можливість виготовлення на консервному підприємстві в технологічному 
або ремонтно-механічному цеху; 
– невеликі габаритні розміри; 
– розвантаження можна здійснювати в будь-якому місці конвеєра. 
Недоліки шнекового транспортера: 
– часткове подрібнення крихкого матеріалу; 
– підвищені витрати енергії внаслідок тертя вантажу по жолобу та лопаті 
гвинта; 
– порівняно мала продуктивність (до 200 т/год); 
– мала довжина транспортування на один привід (до 75 м). 
В консервній промисловості шнекові транспортери застосовують для 
переміщення на невеликі відстані овочевої сировини (обжарені різані кабачки, 
баклажани та гарбузи; обжарена різана цибуля та морква) для подачі її від машин 
 
 
59 
 
для обжарювання до машин для подрібнення та протирання. Також вони 
використовуються для транспортування відходів від машин для протирання та 
сокових пресів в приймальні бункери. 
2.2. Визначення геометричних параметрів шнекового транспортера 
Розрахуємо шнековий транспортер [7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14] використовуючи 
технічне завдання на проектування. Початкові дані: розрахункова продуктивність 
�� = 50 т/год; вид вантажу – відходи при чищенні та протиранні кабачків, 
баклажанів, моркви та цибулі з �� 3
в = 1020 кг/м ; довжина конвеєра �� = 4000 мм; 
кількість підвісних підшипників �� = 1 шт. 
2.2.1. Схема шнекового транспортера 
Схема конструкції транспортера приведена на рис. 2.1. [9, 11, 12] 
 
Рис. 2.1 – Схема шнекового транспортера 
1 – привід (умовно не показаний); 2 – кришка; 3 – шнек; 4 – жолоб; 5 – кінцеві 
виносні підшипники; 6 – проміжні підвісні підшипники; 7 – патрубки для 
завантаження (зліва) та вивантаження (справа) 
 
2.2.2. Визначення частоти обертання шнекового транспортера 
Продуктивність шнекового транспортера (��, т/год): 
 
�� = 0,047 ��2
г ��г��р��в����,                                                  (2.1) 
де ��г – діаметр гвинта, м; 
��г – крок гвинта, м; 
��р – розрахункова частота обертання шнека, хв−1; 
 
 
60 
 
��в – насипна густина вантажу, ��в = 1020 кг/м3; 
�� – коефіцієнт заповнення жолоба, �� = 0,5; 
�� – коефіцієнт зниження продуктивності при транспортуванні вантажу під 
кутом �� = 18о, �� = 0,7. 
 
Залежність між величиною кроку шнека і діаметром шнека згідно 
рекомендацій [12, с.10]  ��г = (0,8 ÷ 1)��г. 
Приймаємо крок шнека ��г = ��г. 
Продуктивність (Q, т/год): 
 
�� = 0,047��2
г ��г��р��в����                                               (2.2) 
Попередньо приймаємо діаметр ��г = 0,2 м [12, с. 9] зі стандартного ряду за 
ГОСТ 2037-75. 
Крок шнека 
��г = ��г = 0,2 м ,                                                 (2.3) 
що відповідає ��г = 0,2 м [12, с. 9] зі стандартного ряду за ГОСТ 2037-75. 
 
Визначаємо розрахункову частоту обертання шнека: 
 
�� 50
��5 = = = 37,3 хв−1         (2.4) 
0,47 ��2
г ����в���� 0,470,220,210200,50,7
 
Приймаємо частоту обертання шнека �� = 37,5 хв−1 зі стандартного ряду за 
ГОСТ 2037-75 [12, с. 9]. 
Максимальна частота обертання г шнека: 
 
45 45
�������� = = = 225 хв−1                                          (2.5) 
��г 0,2
Так як частота обертання шнека �� = 37,5 хв−1 < �� −1
������ = 225 хв , то діаметр 
і крок шнека вибрані правильно. 
 
 
61 
 
2.2.3. Визначення потужності електродвигуна 
Для визначення необхідної потужності на валу шнека потрібно визначити 
суму всіх основних зусиль, що діють при роботі транспортера. 
а) Зусилля вздовж шнека для піднімання вантажу (��1, H): 
 
��1 = ������ sin ��,                                                        (2.6)) 
де �� прискорення вільного падіння, �� = 9,81 м/��2; 
�� – маса вантажу, що рухається на 1 м довжини жолобу, кг/м; 
�� – довжина конвеєра, �� = 4 м; 
�� – кут нахилу конвеєра до горизонталі, �� = 450. 
 
Швидкість переміщення вантажу вздовж осі гвинта: 
 
��г�� 0,237,5
�� = = = 0,125 м/с                                              (2.7) 
60 60
 
Маса вантажу, що рухається на 1 м довжини жолобу: 
 
�� 50
�� = = = 111 кг/м                                       (2.8) 
3,6�� 3,60,125
 
Тоді зусилля вздовж шнека для піднімання вантажу: 
 
��1 = ������ sin �� = 9,8111140,707 = 3080 Н                        (2.9) 
 
б) Сила тертя вантажу по жолобу: 
 
�� о
2 = ������ж�� cos �� = 9,811110,640,707 = 1848 Н,             (2.10) 
де ��ж – коефіцієнт тертя пшениці по сталі, ��ж = 0,6. 
 
 
 
62 
 
в) Зусилля вздовж гвинта, еквівалентне моменту тертя між шнеком і жолобом: 
 
(��1 + ��2)��ж���� (5264 + 3159)0,63,140,2
��3 = = = 15869 Н             (5.11) 
�� 0,2
 
г) Зусилля, що еквівалентне моменту тертя в підвісних підшипниках: 
 
�� 3
4���� 145040,23
��4 = = = 400 H                                (5.12) 
�� 0,2
де ��4 – питомий опір рухові, отриманий на основі експериментальних 
дослідних даних, ��4 = 1400 ÷ 1500 H/м2. Приймаємо ��4 = 1450 H/м2. 
 
д) Зусилля, еквівалентне внутрішньому тертю в матеріалі, що транспортується 
без урахування тертя в скупченнях матеріалу біля підвісних підшипників: 
��(1– ��2)����������
��5 = = 
��
9,81(1– 0,65)40,553,140,2
= = 24 Н,                   (2.13) 
0,2
де ��2 – швидкісний коефіцієнт, який характеризує відношення середньої 
фактичної швидкості руху вантажу до номінальної, ��2 = 0,65; 
�� – коефіцієнт внутрішнього тертя, �� = 0,55. 
 
е) Втрати на внутрішнє тертя в порціях матеріалу, які скупчилися біля 
підвісних підшипників: 
������2�������� ������ �� 29,810,22 10200,553,140,532
��6 = = =  6343 Н, (2.14) 
�� 0,2
де �� – відстань між підшипниками, �� = 2 м; 
�� – кількість підвісних підшипників, �� = 1 шт; 
�� – кут природнього відкосу вантажу, �� = 280. 
Потужність двигуна розрахункова: 
 
 
 
63 
 
�� ∑6
��=1 ���� 0,5(3080 + 1848 + 15869 + 232 + 24 + 2677)
           ��роз = = =  
�� 0,9
= 13183 Вт ≈ 13,2 кВт,                                             (2.15) 
де �� –усереднений коефіцієнт корисної дії електродвигунів, �� = 0,9. 
По додатку А вибираємо асинхронний електродвигун  АИР160S4 по ГОСТ 
51689-2000 (4A160S4У3 по ГОСТ 19523-81) потужністю �� = 15 кВт; числом 
оборотів валу �� = 1465 хв−1; коефіцієнтом корисної дії �� = 0,8949. 
2.2.4. Вибір редуктора 
Для приводу шнекового транспортера по розрахункових даних (частоті 
обертання шнеку 37,3 хв-1, розрахунковою потужністю електродвигуна 13.2 кВт, 
синхронній частоті обертання 1500 хв-1) вибираємо по каталогу [3] мотор-редуктор 
FAF-97-38,86-36-15-М5 (фланцевий з передаточним числом 38,86, частотою 
обертання вихідного валу 36 хв-1, потужністю електродвигуна 15 кВт, монтажного 
виконання 5). Крутний момент на вихідному валу 3810 Нм, допустиме радіальне 
навантаження 231000 Н. 
2.2.5. Розрахунок валу шнека 
Вал шнека при розрахунках вважають розрізним багатоопорним валом, 
розрахунок якого є досить складною задачею. 
Тому виконаємо тільки розрахунки, необхідні для приблизного визначення 
реакцій в опорах. 
Діаметр вала з умови міцності при крученні (��, м): 
 
3 ��
�� = √                                                                  (2.16) 
0,2[τ]
де Т – крутний момент; 
[τ] – допустиме напруження на кручення. приймаємо рівним [τ] = 40 МПа. 
 
Тоді розрахунковий діаметр вала: 
 
 
 
64 
 
3 3810
�� = √ = 7,81 мм                                                       (2.16) 
0,240
Приймаємо діаметр валу зі стандартного ряду ��в = 80 мм. 
 
Вісьова сила, яка діє на вал шнека (����, Н): 
 
0,2��
���� =                                                  (2.17) 
��ср ������(�� + ��1)
де ��ср – середній діаметр, на якому діє вісьова сила; 
�� – кут підйому гвинтової лінії; 
��1 – приведений кут тертя, 
 
Середній діаметр, на якому діє вісьова сила: 
 
�� + ��в 200 + 80
��ср = = = 140 мм                                    (2.18) 
2 2
 
Кут підйому гвинтової лінії: 
 
�� 0,2
�� = ������������ = ������������ = ������������ 0,45 =  24014ˊ         (2.19) 
����ср 3,140,14
 
Приведений кут тертя: 
 
�������������� = ������������ 0,55 = 28049ˊ                                    (2.20) 
Тоді: 
23810
���� =  ≈ 126578 ��                       (2.21) 
0,14 ������(24014ˊ + 28049ˊ)
Так як допустиме радіальне навантаження 231000 Н то умова виконана. 
Схема для визначення реакцій в опорах зображена на рисунку 2.2. 
 
 
65 
 
 
Рис. 2.2. Схема для визначення реакцій в опорах вала 
Визначаємо реакції в опорах А та В (����, ��): 
 
��ср
���� ��1
�� 2
�� =                                                                (2.22) 
��
де ��1 – кількість витків між двома проміжними опорами; 
����– питоме навантаження на один виток 
 
Кількість витків між двома проміжними опорами: 
 
�� 2
��1 = = = 10                                                   (2.23 ) 
�� 0,2
 
Питоме навантаження на один виток: 
���� 126578
���� = = = 6329 ��                                         (2.24) 
2��1 210
Тоді: 
140
6329 10
�� = 2
�� = 2215 ��                                          (2.25) 
2000
 
Максимальний згинаючий момент: 
 
1 1
�� = ���� = 2215 ≈ 222 ��м                                     (2.26) 
��1 10
2.2.6. Розрахунок підшипників 
 
 
66 
 
Підбір підшипників опори, яка сприймає вісьове навантаження та розрахунок 
навантаження ведемо за динамічною вантажопідйомністю (��роз, ��): 
 
��роз ≤ ��кат                                                           (2.27) 
��
��роз ≤ ��екв √��                                                      (2,28) 
де ��екв – еквівалентне навантаження на підшипник; 
�� – показник ступеня , для роликових підшипників; 
�� – довговічність підшипника 
 
Еквівалентне навантаження на підшипник: 
 
��екв = (���������� + ��������)��Б��Т,                                        (2.29) 
де ������ – радіальна сила, яка діє на підшипник опори В, ������ = 2215 ��; 
������– осьова сила, яка діє на підшипник опори В, ������ = 126578 ��; 
�� – коефіцієнт радіального навантаження, �� = 0,4 ([2], таб. 53 с.78); 
��– коефіцієнт осьового навантаження, �� = 0,75 ([2], таб. 53 с.78); 
�� – коефіцієнт обертання кільця, якщо внутрішнє кільце обертається по 
відношенню до навантаження, �� = 1; 
��Б – коефіцієнт безпеки, ��Б = 1,2; 
��Т – температурний коефіцієнт, ��Т = 1. 
Еквівалентне навантаження на підшипник: 
 
��екв = (0,412215 + 0,75126578)1,21 = 114983 ��                 (2.30) 
 
Довговічність підшипника (��, міл. циклів): 
 
60������в 60394036
�� = = = 8,5 млн. циклів                             (2.31) 
106 106
де ���� – динамічна вантажопідйомність для упорних і упорно-радіальних 
підшипників; 
 
 
67 
 
��в – частота обертання вихідного валу редуктора, ��в = 36 хв−1; 
 
Динамічна вантажопідйомність: 
 
�� 3,33
��роз = ��екв √�� = 114983 √8,5 = 125561 ��                          (2,32) 
 
Приймаємо два підшипника середньої серії діаметрів 3, серії ширин 27307. 
Приймаючи до уваги, що проміжні підшипники не несуть значного 
навантаження, приймаємо їх параметри конструктивно і робимо їх у вигляді втулок 
з фторопласту. Схема проміжних підшипників зображена на рис. 2.4. 
 
Рис. 2.4. Схема проміжних підшипників 
 
2.2.7. Розрахунок шпонкового з`єднання 
Схема для розрахунку шпонкового з`єднання зображена на рисунку 2.5. 
 
Рис. 2.5. Схема для розрахунку шпонкового з`єднання 
Діаметр валу �� = 35 мм 
Умова міцності  на зминання для шпонкового з`єднання (��зм, МПа): 
 
 
68 
 
 
��
��зм = ≤ [��зм]                                                     (2,33) 
��зм
Колова сила (��, �� ): 
2��
�� =                                                              (2.34) 
��
де �� – крутний момент, �� = 3810 ��м; 
�� – діаметр валу, �� = 0,035 м 
 
Площа поверхні зминання (�� 2
зм,  м  ): 
 
��зм = ��(ℎ − ��1)��                                                    (2.35) 
де �� – довжина шпонки, �� = 50 мм; 
ℎ – висота шпонки, ℎ = 8 мм; 
��1 – глибина паза вала, висота шпонки, ��1 = 5 мм 
 
2�� 23810103
��зм = = = 1451 Па = 1,45 МПа              (2.36) 
��(ℎ − ��1)�� 50(8 − 5)35
Допустиме напруження на зминання для шпонки 10×8×50 ГОСТ 23360-78 ([2], 
с.531) (��зм, МПа): 
кгс
[��зм] = 1500 = 147 МПа                                      (2.37) 
м2
 
Так як міцність  на зминання ��зм = 1,45 МПа , а допустиме напруження на 
зминання [��зм] = 147 МПа, то умова міцності на зминання для шпонкового 
з`єднання виконана. 
Умова міцності для напруження зрізу: 
 
��
��зр = ≤ [��зр]                                                     (2.38) 
��зр
2�� 23810103
��зр = = = 435 Па = 0,435 МПа                 (2.39) 
������ 105035
 
 
69 
 
Отже, шпонка витримає навантаження. 
 
Висновки до розділу 2 
Шнекові транспортери застосовують для переміщення на невеликі відстані 
порошкових і зернистих насипних матеріалів. Для проектування шнекового 
транспортера та його вузлів зроблено такі розрахунки: 
- Визначення частоти обертання шнека транспортера; 
- Визначення потужності електродвигуна; 
- Вибір; редуктора; 
- Розрахунок валу шнека; 
- Розрахунок підшипників; 
- Розрахунок шпонкового з'єднання 
  
 
 
70 
 
РОЗДІЛ 3 
РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИГОТОВЛЕННЯ 
НАПІВМУФТИ 
 
3.1. Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
Принципова схема маршруту обробки деталі – укрупнений план обробки 
заготовки, що встановлює послідовність обробки різанням, а також зміст і місце в 
плані обробки термічних, гальванічних, слюсарних та контрольних операцій. Як 
початковий матеріал використано рекомендації літературних джерел щодо поділу 
технологічного процесу на етапи. 
Для розробки технологічного процесу вибираємо напівмуфту виготовлену зі 
сталі 45 ГОСТ 1050-88 [1]. Нумеруємо поверхні деталі. Нумерація поверхонь 
показана на рисунку 3.1. 
 
Рис. 3.1. – Схема обробки поверхонь деталі 
 
Визначаємо точність обробки пронумерованих поверхонь. Результати зводимо 
до таблиці 3.1. 
3.2. Вибір і обґрунтування технологічних баз 
Для отримання готової деталі потрібно виконати ряд операцій, кожна з яких 
матиме відповідну схему базування. 
 
 
71 
 
Оптимальний варіант базування вибирається за такими критеріями: 
– більша точність обробки; більша простота реалізації теоретичної схеми 
базування; придатність тієї чи іншої поверхні для використання, як бази. 
Аналізуючи вищенаведені критерії, а також функції, які виконують поверхні 
деталі згідно свого службового призначення, та розмірні зв’язки між поверхнями 
деталі визначаю технологічні бази деталі на першій та наступних операціях і 
пропоную варіант базування, наведений у додатку. 
 
Маршрутна таблиця обробки поверхонь деталі                               Таблиця 3.1 
№  поверхні 
17               
Отримання 
16               Заготівельна 
заготовки 
15               
14               
Чорнова Однократна 
13               
обробка обробка 
12               
11               Напів- 
Попередня 
10               чистова 
обробка 
9               обробка 
8               
Чистова Остаточна 
7               
обробка обробка 
6               
 
3.3. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП) 
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі фактори, 
як службове призначення деталі, функціональне призначення поверхонь деталі, 
вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми деталі напівмуфта тощо. 
 
 
Квалітет 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 
Стан 
Позначення 
72 
 
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків загального уточнення 
(ɛ): 
��
��з
ɛ = = ɛ1ɛ2… ɛ�� = ∑ ɛ��                                              (3.1) 
��д
��=1
де ɛ�� – окремі ступені уточнення;; 
�� – число ступенів обробки; 
��з – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки; 
��д– допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки деталі 
і–го ступеня 
 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: 
– для першого ступеня чорнової обробки –  < 6; 
– для проміжних ступенів напівчистової обробки –  = 3 – 4; 
– для ступенів чистової обробки –  = 1,5 – 2. 
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовую формулу: 
 
log ɛ
�� =                                                               (3.2) 
0,46
 
Для прикладу розраховую уточнення та кількість ступенів обробки для 
розміру 35Н7 [1]: 
��з
ɛ =                                                                  (3.3) 
��д
де ��з – допуск заготовки; 
��д– допуск деталі 
 
Допуски заготовки: 
��з = 0,64                                                               (3.4) 
Допуск деталі: 
��д = 0,025                                                            (3.5) 
 
 
73 
 
Уточнення всього процесу для розміру 35Н7: 
 
0,64
ɛр = = 25,6                                                   (3.6) 
0,025
 
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски: 
чорнове розточування: 
��1 = 0,300 мм                                                          (3.7) 
чистове розточування: 
��2 = 0,090 мм                                                        (3.8) 
тонке розточування: 
��3 = 0,0460 мм                                                     (3.9) 
 
Визначаємо уточнення по переходах: 
 
1,200
ɛ1 = = 4,00                                                       (3.10) 
0,300
 
0,300
ɛ2 = = 3,33                                                      (3.11) 
0,090
 
0,090
ɛ3 = = 1,96                                                    (3.12 
0,046
Уточнення всього процесу: 
 
ɛ1ɛ2ɛ3 = 4.00 + 3,33 + 1,96 = 26,1 > ɛр = 25,6                           (3.13) 
 
Умова виконується, таким чином прийнятий комплекс методів забезпечить 
необхідну точність виготовлення поверхні 35Н7. 
Для усіх інших поверхонь використовуємо метод на основі літературних 
джерел. Визначені ступені обробки можна представити в таблиці 3.2. 
 
 
74 
 
Проаналізувавши варіанти методів механічної обробки поверхонь, для 
подальшої розробки попередньо приймаю другий варіант, тому, що він займає 
менше основного часу, вимагає меншої номенклатури обладнання та застосовується 
дешевший інструмент. 
У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих 
технологічних задач розробляю маршрут механічної обробки деталі. 
Методи обробки поверхонь                                                              Таблиця 3.2 
 
 
3.4. Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) 
Базовий варіант методів обробки поверхонь передбачає отримання заготовки з 
прокатного круга та обробку на універсальному обладнанні. При цьому коефіцієнт 
використання матеріалу досить високий. Також час обробки, кількість операцій, а 
разом з ним і кількість обладнання є значними. 
Тому пропоную змінити метод отримання заготовки на лиття по 
виплавляємим моделям, а також об’єднати декілька операцій шляхом заміни 
 
 
75 
 
частини універсального обладнання на обладнання з ЧПК. В проектному варіанті 
заготовка має конфігурацію, близьку до форми деталі. 
Завдяки використанню обладнання з числовим програмним керуванням 
обробка проводиться з меншою кількістю установок, що зменшує похибки, 
пов‘язані із багаторазовим встановленням і зняттям заготовки. Висока точність 
даних верстата дозволяє проводити обробку з високими параметрами точності 
форми і взаємного розташування поверхонь. Це дає можливість виключити деякі 
фінішні операції та операції розмітки, метою яких є забезпечення саме цих 
параметрів.  
Для того щоб розробити маршрут обробки деталі треба розбити всі поверхні 
деталі на комплекси поверхонь. 
До першого комплексу повинні увійти поверхні які будуть використані в 
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних 
поверхонь. До цього комплексу входять та два торці деталі, та внутрішня 
циліндрична поверхня. До другого комплексу увійдуть поверхні які будуть 
оброблені на наступній операції від першого комплексу баз. Тобто це всі інші 
оброблювані поверхні. З додаткових операцій призначаю термічну обробку, миття і 
контроль. 
Два варіанти маршруту обробки деталі (базовий і поліпшений) наведені нижче 
в таблицях 3.3 і 3.4 відповідно. 
3.5. Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного 
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є: 
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки; 
2. Забезпечення заданої точності по всім розмірам, а також заданих параметрів 
шорсткості; 
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального 
інструменту і пристроїв; 
4. Число, складність технологічного обладнання, пристроїв, різальних і 
вимірювальних інструментів; 
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому. 
 
 
76 
 
Маршрут №1 виготовлення деталі                                                    Таблиця 3.3 
 
 
 
77 
 
Продовження таблиці 3.3і 
 
 
 
 
78 
 
Маршрут №2 виготовлення деталі                                                   Таблиця 3.4. 
 
 
 
79 
 
Продовження таблиці 3.4. 
 
Матеріал деталі – Сталь45 ГОСТ 1050-88. Заготовку отримуємо методом лиття 
по виплавляємим моделям. Цей метод лиття дає менші припуски на подальшу 
механічну обробку, а також більш точніші розміри заготовки. Це дозволяє в деяких 
випадках позбавитись чорнової обробки. 
За другим маршрутом обробки деталі забезпечення точності розмірів по 
лінійним розмірам більша за рахунок меншої кількості установок та переустановок. 
Параметри шорсткості в обох маршрутах однакові.  
Скорочення трудомісткості виготовлення деталі забезпечується за рахунок 
скорочення основного часу шляхом запровадження більш точного методу лиття; по-
 
 
80 
 
друге допоміжного часу, часу на переналадку верстатів за рахунок використання 
верстатів з числовим програмним керуванням, а також за рахунок зменшення 
кількості спеціальних верстатних пристроїв. За рахунок використання верстату з 
ЧПК зменшується парк обладнання, яке потрібне для обробки деталі, що знижує 
собівартість деталі. 
Висновки до розділу 3 
В розділі виконано: 
– Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі 
– Вибір і обґрунтування технологічних баз 
– Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь (МОП) 
– Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД) 
– Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного 
Найбільш прийнятним є другий варіант маршрут обробки деталі “Напівмуфта” 
ніж перший, так як час обробки деталі в нього на 3 хв менший. 
  
 
 
81 
 
РОЗДІЛ 4 
ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ 
 
4.1. Охорона праці 
4.1.1. Аналіз небезпечних та шкідливих чинників 
Несприятливі чинники, в тому числі й виробничі, підрозділяються на шкідливі 
та небезпечні. 
Шкідливий виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого за певних 
умов може призвести до захворювання, зниження працездатності і негативного 
впливу на здоров'я. 
Небезпечний виробничий чинник – виробничий чинник, вплив якого на 
працівника в певних умовах призводить до травм, отруєння, різкого погіршення 
здоров'я або до смерті. 
Проаналізуємо небезпечні фактори робочого місця оператора шнекового 
транспортера для транспортування відходів у приймальний бункер. 
Негативним фактором, що впливає на стан оператора є виробничий шум. 
Заходи по захисту від шуму розроблені і спрямовані на досягнення 
нормативного рівня звукового тиску на робочих місцях цеху по виробництву 
овочевої ікри згідно ГОСТ 12.1.003-83 “Шум. Общие требования безопасности”, ДСН 
3.3.6.037-99 “Санітарні норми виробничого шуму, ультразвуку та інфразвуку”. 
4.1.2. Розробка шумоізоляції електродвигуна транспортера шнекового 
4.1.2.1. Загальні відомості 
Правильний вибір шумоізолюючих конструкцій забезпечує необхідне 
зниження шуму. Шумоізолюючі кожухи, як правило, являються найбільш 
ефективним засобом зменшення шуму від обладнання та дозволяє значно знизити 
шум в безпосередній близькості джерела. 
Необхідна звукоізоляція кожухом визначається по формулі: 
 
��2
0 ��0
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log �� + 5|,                             (4.1) 
2����2 4����
 
 
82 
 
де �� – відстань від акустичного центру джерела шуму до розрахункової точки, 
м; 
���� – постійна ізолюючого приміщення, м2; 
�� – середній коефіцієнт звукопоглинання внутрішніх поверхонь кожуха 
 
Якщо в стінці кожуха знаходиться оглядове вікно або двері, то необхідна 
звукоізоляція стінки знаходимо по формулі: 
 
����
��н.с. = |��н.к + 10 log ( ) + 3| ,                                    (4.2) 
���� + ��в
 
а необхідна звукоізоляція вікна або дверей: 
 
��в
��н.в. = |��н.к + 10 log ( ) + 3|,                                     (4.3) 
���� + ��в
де ���� – площа стінки кожуха, м2; 
��в – площа вікна або двері, м2 
 
4.1.2.2. Розрахунок шумоізолюючого кожуха в різних октавних смугах 
частот 
Постійна ізолюючого приміщення В�� = 58,78 м2 
Визначаємо постійну ізолюючого приміщення в октавних смугах частот: 
 
Ві = 58,78 ∙ 0,8 = 47,024                                                       (4.4) 
63
 
Ві = 58,78 ∙ 1 = 58,78                                                         (4.5) 
1000
 
Ві = 58,78 ∙ 2,5 = 146,95                                                   (4.6) 
8000
 
Середній коефіцієнт звукопоглинання внутрішніх поверхонь кожуха в 
октавних смугах частот представлено в таблиця 3.2. 
 
 
83 
 
Середній коефіцієнт звукопоглинання                                            Таблиця 4.1. 
f, Гц 63 1000 8000 
α 0,4 0,84 1 
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію кожухом: 
 
12 1
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log 0,4 + 5| = 7,4         (4.7) 
63 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 47,024
 
12 1
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log 0,84 + 5| = 10,8    (4.8) 
1000 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 58,78
 
12 1
��н.к = |10 log ( + ) − 10 log 1 + 5| = 12,1      (4.9) 
8000 2 ∙ 3,14 ∙ 32 4 ∙ 146,95
 
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію стінки кожуха: 
 
0,26085
��н.с. = |7,4 + 10 log ( ) + 3| = 10,4                 (4.10) 
63 0,26085 + 0,0004
 
0,26085
��н.с. = |10,8 + 10 log ( ) + 3| = 13,8              (4.11) 
1000 0,26085 + 0,0004
 
 
0,26085
��н.с. = |12,1 + 10 log ( ) + 3| = 15,1              (4.12) 
8000 0,26085 + 0,0004
 
Розраховуємо необхідну звукоізоляцію вікна кожуха: 
 
0,0004
��н.в. = |7,4 + 10 log ( ) + 3| = 17,7                 (4.13) 
63 0,26085 + 0,0004
 
 
 
84 
 
0,0004
��н.в. = |10,8 + 10 log ( ) + 3| = 14,3              (4.14) 
1000 0,26085 + 0,0004
 
0,0004
��н.в. = |12,1 + 10 log ( ) + 3| = 13                (4.15) 
8000 0,26085 + 0,0004
 
Схема зниження шуму показана на рис 4.1. 
 
 
Рис. 3.1. Схема зниження шуму звукопоглинаючими матеріалами 
 
4.1.3. Шумопоглинаючі матеріали 
Існує декілька видів матеріалів, наприклад: 
– ІЗОТОН В – звукопоглинаючий матеріал складається з лицьової 
перфорованої плівки, еластичного пінополіуретана та клеєного монтажного шару, 
захищений антиадгезійною прокладкою. Лицьове покриття маслобензостійке. 
Ефективне звукопоглинання матеріалів знаходиться в діапазоні частот від 600 до 
4000 Гц. Матеріал має товщину від 10 до 40 мм. Матеріал працездатний при 
температурах від – 10°С до + 100°С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою 
поверхнею не менше 4 Н/см. 
– СТІЗОЛ – звукопоглинаючий, теплоізолюючий, ущільнюючий матеріал, 
складається з піно поліетилену товщиною від 5 до 50 мм. Теплопровідність 0,038 
 
 
85 
 
Вт/м. Стізол КС – з клеєним монтажним шаром. Матеріал еластичний, водостійкий. 
Експлуатуватися при температурах від – 70°С до + 80°С. 
– СПЛЕН або СТІЗОЛ КС – звукопоглинаючий матеріал, ІЗОЛОН ППЕ 
(пінополиіетилен) або СТИЗОЛ (газонаповненний пінополиіетилен) з клеєвим 
шаром. Володіє тепло ізолюючими властивостями. Матеріал легко монтується на 
вертикальні та криволінійні поверхні, вологостійкий і не розкладається під дією 
зовнішнього середовища. Товщина 8 мм. СПЛЕН може експлуатуватися при 
температурі від - 40°С до + 70°С, СТІЗОЛ КС – від – 40°С до + 80°С. 
– БІТОПЛАСТ – звукопоглинаючий ущільнюючий матеріал на основі 
пінополіуретана з липким шаром, захищений антиадгезійною прокладкою, зі 
спеціальною пропиткою, яка надає матеріалу водостійкість, довговічність, покращує 
його звукопоглинаючі здібності і значно покращує стійкість до ультрафіолетових 
променів. Матеріал може експлуатуватись при температурах від – 40°С до +100°С. 
– МАДЕЛІН – ущільнюючий та декоративний матеріал на основі тканини 
(чорного кольору) товщиною 1 – 1,5 мм; з клеєним шаром захищений 
антиадгезійною прокладкою. Матеріал може експлуатуватися в діапазоні 
температур від – 40°С до + 60°С. Міцність зв’язку матеріалу з несущою поверхнею 
не менше 3 Н/см. 
4.2.4. Заходи для зниження шуму та вібрації 
Зниження шуму і вібрації, що впливає на людину, здійснюється наступними 
заходами: 
– Заміною технологічних процесів і операцій, пов'язаних з виникненням шуму 
і вібрації, процесами або операціями, при яких ці чинники виявляються менш 
інтенсивно; 
– Установкою агрегатів механізмів на спеціальні амортизаційні, плаваючі 
фундаменти і т. д.; 
– Облицьовуванням приміщень і цехів звукоізолюючими матеріалами, 
використовуються для стін і стель вентиляційних камер (азбестової плити і 
скловати, повсті, перфорованого картону); 
 
 
86 
 
– Локалізацією шуму і вібрації шляхом високоякісного виготовлення, монтажу 
і ремонту устаткування і балансування частин, що обертаються;  
– Вживанням гнучких вставок, що відділяють агрегати і апарати від систем 
трубопроводів; 
– Поліпшенням обслуговування і ремонту діючого устаткування, заміною 
морально застарілих машин, механізмів і апаратів; 
– Вибором раціонального режиму праці і відпочинку, скорочення часу 
знаходження в галасливих умовах, лікувально-профілактичні заходами і др. 
4.2. Охорона навколишнього природного середовища 
До недавнього часу розвиток людського суспільства і самоочищення 
навколишнього середовища від технологічних забруднень перебували в динамічній 
екологічній рівновазі. Проте останніми роками інтенсивне зростання населення 
планети, надзвичайно інтенсивний розвиток промисловості, сільського й 
комунального господарства та інших чинників антропогенної дії на навколишнє 
середовище, призвели до різних негативних наслідків, з якими біосфера впоратися 
не здатна. 
Приймаючи до уваги екологічний стан на Україні, дуже велика увага 
 
приділяється контролю забру днень підприємств в навколишнє середовище. 
 
Підприємства харчової  промисловості, в тому числі і консервної, є значними 
джерелами забруднень навколишнього середовища. Тому велика увага приділяється 
вирішенню екологічних проблем. 
На підприємствах консервної промисловості утворюються відходи та 
вторинна сировина, які повинні вивозитись та утилізуватись. В першу чергу до них 
відносяться: 
> Забруднені стічні води; 
> Залишки етикеток; 
> Відходи від виробницва тари; 
> Вторинний пар та неприємні запахи; 
> Продукти згорання з парової котельної установки; 
> Шум, який утворюється на деяких ділянках виробництва; 
 
 
87 
 
> Залишки пакувальних матеріалів та багато іншого. 
Сміття, яке не приймається на пунктах вторинної сировини, вивозять на 
громадське звалище сміття. Сміття збирається в спеціальних металевих ящиках, які 
по мірі наповнення навантажуються на автотранспорт і вивозяться. 
На майданчику в межах території заводу накопичується металобрухт, який 
складається з конструкцій, що відпрацювали свій термін, апаратів, ємностей, 
пристроїв, механізмів. Там же в металевих ящиках зберігається і металева стружка 
після механічної обробки деталей. По мірі накопичення металобрухт і металева 
стружка автотранспортом вивозиться на базу вторинної сировини. 
Бронза і мідна стружка, а також бронзові засувки, вентилі, різного роду кабелі 
накопичуються в іншому місці. По мірі накопичення їх також вивозять на базу 
вторинної сировини. 
На обмін підприємство отримує заготовки з бронзи і міді для проведення 
токарних робіт. 
Головний метролог подає звіт установленої форми про наявність золота, 
срібла та металів платинової групи у приладах на підприємстві. Прилади, що 
вийшли з ладу, накопичуються в коморі цеху КВПіА, звідки їх централізовано 
реалізують як лом. 
4.3. Цивільна оборона 
4.3.1. Евакуація людей з приміщень 
У всіх будівлях і спорудах на випадок пожежі повинна бути передбачена і 
забезпечена евакуація людей з приміщень, що горять, через так звані евакуаційні 
виходи. Виходи вважаються евакуаційними, якщо вони ведуть з приміщень: 
а) першого поверху назовні безпосередньо або через коридор, вестибюль, 
сходову клітку; 
б) будь-якого поверху, крім першого, в коридор, що веде на сходову клітку, в 
тому числі через хол; 
в) в сусіднє приміщення на цьому ж поверсі, що забезпечене виходами, 
вказаними в пунктах а і б. 
Евакуаційні виходи повинні розташовуватися роззосереджено. 
 
 
88 
 
Мінімальна відстань між найбільш віддаленими один від одного 
евакуаційними виходами з приміщення визначається за формулою: 
 
�� = 1/5√��,                                                           (4.16) 
де P – периметр приміщення, м 
 
Щільність людського потоку визначається як відношення кількості людей, що 
евакуюються по загальному проходу, до площі цього проходу. Відстань від 
найвіддаленішого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу з 
приміщення безпосередньо назовні або на сходову клітку не повинна перевищувати 
значень, що регламентуються СНиП 2.09.02-85 
Кількість евакуаційних виходів з будівель, з кожного поверху та приміщень 
необхідно приймати згідно СНиП 2.01.02-85, однак не менше двох. Слід зазначити, 
що існує ряд винятків, коли допускається один евакуаційний вихід, або 
використання як другого виходу інших пристосувань для евакуації, зокрема 
зовнішньої пожежної металевої драбини. 
Щільність людського потоку в коридорі визначається як відношення кількості 
людей, що евакуюються з приміщень у коридор, до площі цього коридору. 
Ширина евакуаційного виходу (дверей) із приміщень визначається в 
залежності від загальної кількості людей, які евакуюються через цей вихід та 
кількості людей на 1 м ширини дверей. 
Ширину евакуаційного виходу (дверей) із коридора назовні або на сходову 
клітку необхідно приймати в залежності від загальної кількості людей, які 
евакуюються через цей вихід та кількості людей на 1 м ширини виходу (дверей), 
однак не менше 0,8 м.  
Ширину сходового маршу необхідно приймати не менше розрахункової 
величини евакуаційного виходу (дверей) із поверху з найбільш широкими дверима 
на сходову клітку, але не менше 1 м. 
Евакуаційні шляхи (коридори, проходи, виходи, сходові марші та площадки, 
тамбури тощо) мають забезпечувати у випадку виникнення пожежі безпечну 
 
 
89 
 
евакуацію всіх людей, які знаходяться в приміщеннях будівель і споруд, протягом 
необхідного часу евакуації. 
Розрахунковий час евакуації людей з приміщень і будівель визначають 
виходячи з довжини евакуаційного шляху та швидкості руху людських потоків на 
всіх відрізках шляху від найбільш віддалених місць до евакуаційних виходів. 
Висновки до розділу 4 
Україна є енерго-залежною державою і тому для її енергозабезпечення гостро 
стоїть питання енергозбереження. Модернізація вакуум-випарного апарату 
позитивно впливає, як на екологічну так і на економічну обстановку, оскільки при 
його впровадженні значно скорочуються витрати природного газу, електроенергії, 
вуглекислого газу, що в цілому сприяє екологізації виробництва і підвищення 
соціального рівня життєзабезпечення населення України. 
Даний розділ складається з трьох підрозділів: 
– Охорона праці; 
– Охорона навколишнього природного середовища; 
– Цивільна оборона  
 
 
90 
 
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ 
Важливе значення в консервній промисловості при виробництві якісної 
кабачкової, баклажанної, гарбузової та овочевої ікри відіграє процес 
транспортування сировини, відходів. матеріалів та готової продукції 
В випускній магістерській кваліфікаційній роботі вирішено комплекс науково-
практичних завдань, спрямованих на обґрунтування технологічного процесу 
транспортування при виробництві кабачкової, баклажанної, гарбузової та овочевої 
ікри.  
Проаналізувавши літературні джерела зроблено аналітичний огляд процесу 
транспортування вантажів продукції. 
Маркетингове обґрунтування свідчить, що процес транспортування відходів є 
складовою виробництва консервів овочевих і потребує певного обладнання. На 
сучасному етапі виробництва є необхідним впровадження якісно нових способів 
транспортування відходів. Задача ускладнюється тим, що транспортне обладнання є 
нестандартним і проектується та виготовляється на консервних заводах. Для 
транспортування відходів нами розроблено шнековий транспортер. 
В аналітичному огляді приведено: 
– Маркетингове обґрунтування проекту; 
– Опис потоково-механізованої лінії виробництва овочевої ікри; 
– Технічні вимоги та умови на сировину, напівфабрикати і готову продукцію; 
– Робоча технологічна інструкція; 
– План підготовчого відділення цеху по виробництву ікри кабачкової та 
баклажанної; 
– Огляд основного обладнання для транспортування, що використовується в 
консервній промисловості; 
– Опис конструкції шнекового транспортера; 
– Монтаж шнекового транспортера; 
– Технічне обслуговування шнекового транспортера; 
– Дослідження процесу транспортування відходів; 
– Технічна пропозиція. 
 
 
91 
 
В розділі розрахунок шнекового транспортера проведено такі розрахунки: 
– Визначення частоти обертання шнека транспортера; 
– Визначення потужності електродвигуна; 
– Вибір; редуктора; 
– Розрахунок валу шнека; 
– Розрахунок підшипників; 
– Розрахунок шпонкового з'єднання 
В розділі розробка технологічного процесу виготовлення напівмуфти 
розроблено: 
– Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі; 
– Вибір і обґрунтування технологічних баз; 
– Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхні (МОП); 
– Вибір варіантів маршрутів обробки деталі (МОД); 
– Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного. 
В розділі охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях розглянуто: 
– Охорона праці; 
– Охорона навколишнього природного середовища; 
– Цивільна оборона. 
 
 
  
 
 
92 
 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.1. – 8-е 
изд. перераб. и доп. Под. ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение, 2001. – 920 с.  
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.2. – 8-е 
изд. перераб. и доп. Под. ред. И.Н. Жестковой – М.: Машиностроение, 2001. – 915 с.:  
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.3. – 8-е 
изд. перераб. и доп. Под. ред. И.Н. Жестковой – М.: Машиностроение, 2001. – 864 с.:  
4. Барышев А.И., Стебленко В.Г., Хомичук В.А. Механизация ПРТС работ. 
Курсовое и дипломное проектирование транспортирующих машин: Учеб. пособие 
для студентов вузов, обуч. по спец. 7.090221 «Оборудование перерабатывающих и 
пищевых производств». – Донецк.: Изд-во ДонГУЭТ, 2003. – 468 с.: рис., табл. 
5. Ванін В.В., Бліок А.В., Гнітецька Г.О. Оформлення конструкторської 
документації: Навч. Посіб. 3-вид. –К.: Каравела, 2004. – 160 с. 
6. Дикис М.Я., Мальский А.Н. Технологическое оборудование консервных 
заводов. – М.: 1969. – 777 с. 
7. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчёт и проектирование деталей машин. в 2 т. 
Т.1. – 2-е изд. перераб. и доп. – Х.: Вища школа. 1987. – 136 с. 
8. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчёт и проектирование деталей машин. в 2 т. 
Т.2. – 2-е изд. перераб. и доп. – Х.: Вища школа. 1987. – 142 с. 
9. Левачев Н.А. Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортных и 
складских работ в пищевой промышленности – М.: Легкая и пищевая 
промышленность, 1984. – 184 с. 
10. Методичні рекомендації до практичних занять з дисципліни: “Машини для 
транспортування харчової продукції” для студентів 3 курсу спеціальності 133 
Галузеве машинобудування усіх форм навчання /Укладач Л.М. Мізнік, М.В. Хандюк 
– Черкаси: ЧДТУ, 2020. – 67 с. 
11. Ситников Е. Д. Дипломное проектирование заводов по переработке плодов 
и овощей. – М.: Пищевая пром-сть, 1977. – 216 с. 
 
 
93 
 
12. Ситников Е. Д., Качанов В.А. Оборудование консервных заводов. – М.: 
Легкая и пищевая пром-сть, 1981. – 248 с. 
13. Ситников Е. Д. Сборник задач по курсу “Технологическое оборудование 
консервных заводов” – М.: Пищевая пром-сть, 1975. – 117 с. 
14. Технологическое оборудование консервных заводов./ под ред. М.С. 
Аминов, М.Я. Дикис, А.Н. Мальский, А.К. Гладушняк/ - М.: Агропромиздат, 1986. – 
319 с.