1. Repository at ChSTU
  2. Випускні кваліфікаційні роботи
  3. Бакалавр
  4. 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)
Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9195
Title: Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланець сальника»
Authors: Коваленко, Юрій Іванович
Бугай, Артем Дмитрович
Keywords: Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date: 2023
Abstract: На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланець сальника»» Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Бугай Артем Дмитрович Керівник: к. т. н., доцент Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 78 сторінок формату А4, 8 рисунків, 21 таблиць, 33 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «фланець сальника», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «фланець сальника» на багатоцільовому верстаті, а також контрольний пристрій для контролю радіального биття. В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час холодного оброблення металів.
URI: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9195
Appears in Collections:131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
Бугай.pdf
  Restricted Access		2.67 MBAdobe PDFView/Open Request a copy
Show full item record


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

Extracted text 
 
Міністерство освіти і науки України 
Черкаський державний технологічний університет 
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування 
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв 
 
До захисту допущено: 
Завідувач кафедри ТОМВ 
____________Георгій КАНАШЕВИЧ 
«_____»_____________2023р. 
 
Пояснювальна записка 
до кваліфікаційної роботи бакалавра 
 
на тему: Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі 
«Фланець сальника»» 
 
 
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91 
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка» 
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання 
обладнання та розробка технологій 
машинобудування» 
Бугай Артем Дмитрович 
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Ю.І. 
Рецензент: Якушев І.В., провідний інженер 
 ДП «Семпал» 
 
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі 
немає запозичень з праць інших 
авторів без відповідних посилань. 
Здобувач: __________________ 
   підпис 
 
Черкаси 2023 р. 
1 
 


 
АНОТАЦІЯ 
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Фланець сальника»» 
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Бугай Артем Дмитрович 
Керівник: к. т. н., доцент Коваленко Юрій Іванович 
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 78 сторінок формату А4, 8 
рисунків, 21 таблиць, 33 літературних джерел. 
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення 
деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип 
виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту 
обробки деталі «фланець сальника», вибрано оснащення і методи контролю, 
виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. 
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі 
«фланець сальника» на багатоцільовому верстаті, а також контрольний 
пристрій для контролю радіального биття.  
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час 
холодного оброблення металів. 
  
ABSTRACT  
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological 
support for the production of the part "Flange of the stuffing box""  
Performer: winner of the PM-91 group, Artem Dmytrovych Bugai 
Supervisor: candidate of technical sciences, associate professor Yury Ivanovich 
Kovalenko 
The bachelor's thesis contains 78 pages of A4 format, 8 figures, 21 tables, and 
33 literary sources. 
In the qualification work, the service purpose of the part was analyzed, the 
material for its manufacture was selected, the type of production was determined, the 
selection of the workpiece was justified, the processing route of the "seal flange" part 
was developed, equipment and control methods were selected, calculations, cutting 
modes and time standards were performed. 
Designed: a special machine tool for processing the gland flange part on a 
multi-purpose machine, as well as a control device for controlling radial runout. 
In the occupational safety section, the requirements for occupational safety 
during the cold processing of metals are considered.
3 
 
 
ЗМІСТ 
Вступ……………………………………………………………………………….5 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі  
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу …………….6 
1.2 Визначення типу виробництва…………………………………………..9 
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………….13 
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………….16 
2 Технологічний розділ 
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та 
формулювання основних технологічних рішень…………………………..20 
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь………………23 
2.3 Розробка маршруту обробки деталі …………………………………..26 
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………31 
2.5 Встановлення режимів різання …………………………….… ……...37 
2.6 Нормування операцій……………………………………………….......46 
3. Конструкторський розділ 
3.1 Проектування верстатного пристрою…………………………………..50 
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою…57 
4. Охорона праці 
4.1. Правила безпеки під час холодного оброблення металів………………..61 
4.2 Вимоги до робочих місць…………………………………………………..64 
4.3. Вимоги до охорони праці під час технологічних процесів……………..65 
4.4. Вимоги до охорони праці під час згинання, волочіння, пресування  
металів…………………………………………………………………………..67 
4.5. Вимоги до охорони праці під час холодного штампування металів…..68 
4.6. Вимоги до охорони праці під час шліфування металів…………………70 
Висновки………………………………………………………………………..75 
Список використаних джерел………………………………………………....76 
Додатки……………………………………………………………………..79 
  
4 
 
 
ВСТУП 
 
Машинобудування – дуже важлива галузь для нашої економіки. Розвиток 
машинобудування залежить від багатьох факторів. Для забезпечення 
конкурентоспроможності продукції галузі на світовому ринку та досягнення 
реальних прибутків необхідно приділяти велику увагу підвищенню 
ефективності продукції, що випускається. З цієї причини необхідно вже на 
етапі проектування вибрати оптимальний спосіб виготовлення заготовки, 
враховуючи, що критерії оптимізації для різних типів виробництва різні. 
Велику роль відіграє також матеріал виготовлення ріжучого та 
допоміжного інструменту, контрольно-вимірювальної апаратури. Велике 
значення має також вибір технічних пристроїв і машин. 
Спираючись на новітні науково-технічні досягнення, необхідно 
розробляти сучасні ефективні технологічні процеси, застосовувати комплексну 
автоматизацію проектування, використовувати новітню високопродуктивну 
техніку та інженерне обладнання. 
Вданій кваліфікаційній роботі необхідно забезпечити  конструкторсько-
технологічне виготовлення деталі «Фланець сальника»». 
Метою даної роботи є використання теоретичних знань, отриманих під 
час вивчення спеціалізованих дисциплін, для вирішення реальних виробничих 
завдань, тобто для розробки якісних технологічних процесів виготовлення 
деталей. 
 
  
5 
 
 
1. Інженерні розрахунки заданої деталі  
 
1.1. Аналіз службового призначення деталі, її матеріалу  
 
Фланець сальника може використовуватися для ущільнення рухомих 
з'єднань деталей, а також для ущільнення зазору між рухомими і  нерухомими 
деталями, з гнучкими елементами, розміщеними на валу (штоку ) або 
прокладками, розміщеними в поглибленнях або  виїмках в кришках,корпусах 
тощо. Фланець сальника найчастіше застосовуються в арматурі трубопроводів і 
окремих механізмах промислових, транспортних і побутових приладів. 
Принцип конструкції деталі «фланець сальника» полягає в тому, що на 
зовнішній стороні кришки або корпусу, де проходить шток або вал вставляють 
в неї ущільнення(сальникову набивку). В результаті цього зазор між штоком і 
втулкою стає мінімальним. Деталь «фланець сальника» може 
використовуватися у деяких конструкціях, як опора для валу. Деталь «фланець 
сальника» має систему подачі та розподілу мастила і може бути оснащена 
бронзовою або латунною втулкою. Якщо зазор між втулкою та «фланцем 
сальника відсутній» то він також виготовляється з бронзи. «Фланець сальника» 
застосовують для запобігання зносу корпусу різноманітних пристроїв при русі 
штоку, через сальник. 
Дана деталь “фланець сальника” є складовою частиною гідроциліндра. 
Вона призначена для орієнтації приєднуваних до них деталей. В неї 
запресовується бронзова втулка, в якій рухається шток-поршень. 
Основними технічними вимогами до деталі є: 
відхилення від круглоті профілю, поздовжнього перерізу-в межах 
допуску на діаметр, відсутність торцьового биття на найбільшому радіусі не 
більше 0,05мм. Виходячи зі службового призначення деталі, визначаємо 
відповідний матеріал, необхідну термічну обробку. 
  
6 
 
 
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі. 
Вибір типу матеріалу для виготовлення деталі та відповідно методу 
термооброблення, в першу чергу визначається необхідністю забезпечення 
конструкційних параметрів, технологічністю виготовлення та економічною 
собівартістю технології для зміцнення деталі.  При підбірці матеріалу  
необхідно враховувати наступні вимоги: фізичні, технологічні, механічні, та 
експлуатаційні властивості хімічний склад [1]. 
Деталь "фланець сальника" працює не в складних умовах , без ударних 
навантажень, в умовах середніх і високих питомих тисків тому потрібно 
зважати на економічну доцільність та на вимоги до механічної обробки при 
виборі матеріалу для виготовлення деталі. 
Для виготовлення даної деталі приймаємо Сталь 40 ДСТУ 7806:2015.  
Дана сталь використовується для виготовлення труб, поковок, кріпильних 
деталей, валів, дисків, ротори, фланців, зубчастих коліс, втулок для тривалої та 
достатньо тривалої служби експлуатації при температурах до 425 град. [2]. Як 
матеріал - замінник для деталі приймаємо Сталь 45 ДСТУ 7806:2015, яка 
використовується для виготовлення валів-шестірні, колінчастих та 
розподільних валів, шестірні, шпинделів, бандажів, циліндрів, кулачків та 
інших нормалізованих деталей, що покращуються і піддаються поверхневій 
термообробці, від яких потрібна підвищена міцність[2]. Механічні властивості 
матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в табл.1.1. Хімічний склад 
матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в табл.1.2. 
Таблиця 1.1- Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]. 
Ударна 
Твердість Межа Межа Відносне Відносне 
Марка в’язкість 
НВ, короткочасної текучості подовження звуження 
сталі KCU, 
кгс/мм2 міцності σв, МПа σт, МПа δ,% ψ , %  
Дж/см2 
Сталь 40 140 215 430 18 40 45 
Сталь 45 160 245 470 19 42 39 
 
  
7 
 
 
Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника, % [2]. 
Марка сталі С Sі Сr Мn Ni S Сu Р 
Сталь40 0,37-0,45 0.17 - 0.37 до 0,25 0.5 - 0.8 до 0,25 до 0.035 до 0.25 до 0.035 
Сталь45 0,42-0,5 0.17 - 0.37 до 0,25 0.5 - 0.8 1-1,4 до 0.04 до 0.25 до 0.035 
 
Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника[2]. 
Коефіцієнт Питома 
Модуль Теплоємкість Щільність Питомий 
Марка лінійного теплоємкість 
пружності, матеріалу, λ, матеріалу, електроопір 
сталі розширення, матеріалу, С 
Е 10-5, МПа 6 Вт/(м·град) ρ, кг/м3 R 109 Ом·м 
 10 , 1/Град Дж/(кг·град) 
Сталь40 2.1 11,9 50,6 7850 486 221 
Сталь45 2.01 11,9 48 7799 473 - 
 
Аналіз кресленика деталі «фланець сальника» та технічних вимог, які 
висуваються до деталі вимагає необхідність введення термічної обробки, після 
заготівельної операції. Деталь «фланець сальника» працює без ударних 
навантажень, в умовах середніх і високих питомих тисків, тому для неї беремо 
заготовку-штамповку на ГКМ нормальної точності (260мм, довжина 195мм) 
за ГОСТ 2590-81.Заготовка виконана за IT15 з шорсткістю поверхні Rz40. Отвір 
82 виконується за 8-им квалітетом, тому що в нього запресовується втулка,в 
якій рухається шток. Шорсткість поверхні отвору Ra=3,2мкм для міцного 
пресового з'єднання. Отвір 90 виконано за 9-им квалітетом для того, щоб 
фланець втулки не мав перекосу при запресуванні. Шийка 100мм виконується 
за 8-им квалітетом, тому що зєднання цієї шийки з гідроциліндром та 
ущільнюючими кільцями на канавках 95,3h9мм повинно бути щільним і не 
перепускати мастило. Інші поверхні менш відповідальні, тому до них не 
висуваються особливі вимоги. 
 
  
8 
 
 
1.2. Визначення типу виробництва  
 
При виконанні кваліфікаційної роботи бакалавра оцінити потрібну 
ринкову необхідність в виготовленні деталі «фланець сальника» немає 
можливості, тому за основу приймаємо планову програму випуску виробу 
(Nвип=8000 шт). 
  
Рисунок 1.1 – 3D модель деталі «корпус Л5-ОКА 09106» 
 
Однією з основних характеристик, будь якої виробничої структури 
механічного цеху є його тип виробництва. 
Будь який тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується 
коефіцієнтом закріплення операцій Кз.о, який розраховується, як співідношення 
різних технологічних операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця 
до кількості робочих місць, і який обчислюється за формулою[1]:   
∑ О
КЗ.О. =         (1.1) 
∑ Рпр
де - ∑ О − сумарна кількість операцій; 
  ∑ Рпр − сумарна кількість робочих місць. 
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[1]: 
�� ·∑ ��
С�� = зап шт.к.     (1.2) 
60·��д·��зн
де ��зап − програма запуску; 
9 
 
 
  Тшт.к. − штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП; 
  ��д = 2040 - дійсний річний фонд часу, для однозмінної роботи 
металорізального обладнання [1]; 
  ��зн = 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [1].  
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна 
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[1]: 
�� ��
��зап = ��вит · �� · (1 + + )    (1.3) 
100 100
де  ��вит = 8000 шт - програма випуску виробів;  
  m = 1 - кількість деталей у виробі; 
  α = 4% - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку; 
  β = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та 
комплектуючих.  
Відповідно річна програма запуску:  
4 5
��зап = 8000 · 1 · (1 + + ) = 8720 шт/рік 
100 100
Тшт.к. N 56,92 8720
Ср1    2,55
60 FД зн 60 4055 0,80  
Тшт.к. N 17,57 8720
Ср2    0,78
60 FД зн 60 4055 0,80  
Тшт.к. N 4,06 8720
Ср2    0,18
60 FД зн 60 4055 0,80  
Тшт.к. N 5,15 8720
Ср2    0,23 
60 FД зн 60 4055 0,80
Після знаходження  кількості верстатів Ср, встановлюємо кількість 
робочих місць Р, округлюючи  його до найближчого більшого цілого числа. 
Далі по кожній операції проводимо розрахунки значення фактичного 
коефіцієнта завантаження робочого місця за формулою[1]: 
С
  ��фз = ��         (1.4) 
��
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця 
обчислюється за формулою[1]:  
10 
 
 
 Оз = ��зн/��фз        (1.5) 
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4, підраховуємо сумарні 
значення О і Р і заносимо до таблиці 1.5, визначаємо КЗ.О та тип виробництва. 
 
Таблиця 1.4 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП [3] 
Т 10−3  Т
о , хв шт.к
№ = ��Т · �� , хв 
Назва операції, короткий зміст переходу О К
п ΣТ
Формула Розр φк знач 
о 
1 Токарно-гвинторізна   
1. Підрізати торець заготовки начорно. 0,037(D2–d2) 3,57 
169/ 261   
2. Точити поверхню : Ø155 на l=76 та Ø250 0,17dl 5,1 
на l=73 начорно.    
3. Свердлити отвір Ø75 начорно, на прохід. 0,52dl 7,6 
4. Розточити отвір до Ø90, l=49/ Ø82, 0,18dl 1,66 
l=71начорно.   
5. Підрізати торець Ø116/Ø250, начорно. 0,037(D2 - d2) 1,354 
2 2
6. Підрізати торець Ø116/Ø250, напівначисто. 0,037(D  - d ) 1,1 26, 2,1 56,9
7. Точити Ø100 напівначисто 0,17dl 0,77 6 4 2 
8. Точити Ø100 начисто 0,17dl 0,76 
9. Точити 2 канавки Ø95,3 начорно, начисто 0,037(D2 - d2) 0,12 
2 2
10. Підрізати торець Ø155 напівначисто 0,037(D  - d ) 0,8 
11. Розточити отвір до Ø90, l=49/ Ø82, 0,18dl 1,74 
l=71напівначисто.   
12. . Розточити отвір до Ø90, l=49/ Ø82, 0,18dl 1,7 
l=71напівначисто.   
13. Точити канавку Ø90 0,037(D2 - d2) 0,29 
2 2
14. Розточити отвір до Ø82, l=71 тонко 0,037(D  - d ) 0,06 
2 Свердлильна з ЧПК  
6,65 
1. Свердлити 8 отв.  25 l=64 0,52dl 
0,69 
2. Свердлити 2 отв. під різьбу М12 l=64 0,52dl 
1,41 10, 1,7 17,5
3. Свердлити 6 отв. під різьбу М16 25 l=33 0,52dl 
0,211 16 3 7 
4. Нарізати різьбу М12-6Н 2 отв. l=54 0,4dl 
1,03 
5. Нарізати різьбу М16-6Н 6 отв. l=24 0,4dl 
0,17 
6. Розсвердлити 2 отв.  10,2 до  13 l=42 0,3dl 
3 Комбінована   
1. Фрезерувати лиску В=64 на l=95 на прохід 6l 1,1 
начорно, начисто   
2. Свердлити отвір  10 l=70 0,52dl 0,36 2,4 1,6
4,06 
3. Розсвердлити  отвір  10 до  20 l=25 0,31dl 0,13 5 6 
4. Зенкувати отвір  22 0,21dl 0,1 
5. Свердлити 4 отв. під різьбу М10 l=24 0,52dl 0,48 
6. Нарізати різьбу М10-6Н 4 отв. l=18 0,4dl 0,28 
4 Гороизонтально фрезерна  1,8
7lВ 2,8 2,8 5,15 
1. Фрезерувати 4 пази В= 8 на l=12,5 4 
  
11 
 
 
Таблиця 1.5 - Сумарні значення О і Р 
№п/п Тип операції Тшт.к Ср Р ηфз О 
1 Токарно-гвинторізна 56,92 2,55 3 0,85 26 
С
2 Свердлильна з ЧПК 17,57 0,78 1 0,78 27 
 
3 Комбінована 4,06 0,18 1 0,18 12 
Горизонтально-
4 5,15 0,23 1 0,23 4 
фрезерна 
Всього: 83,7  4  69 
 
69
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати: КЗ.О. = = 17,25 
4
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає 
середньосерійний тип виробництва. 
Середньосерійний тип виробництва характеризується періодичністю 
повтору партій (серій ). Застосовується універсальне, частково спеціалізоване 
обладнання, а також спеціальні, переналагоджувальні пристосування, 
універсальні і комбіновані ріжучі інструменти. В якості вихідних заготовок 
використовують гарячий і холодний прокат, лиття в землю і під тиском, лиття в 
металеві форми, лиття в оболонкові форми[1]. 
Визначаємо форму організації технологічного процесу порівняння 
середнього штучного часу для основних операцій з розрахунковим тактом 
випуску. 
Даному виду виробництва по [4] відповідає групова форма організації 
робіт, запуск виробу проводиться партіями з визначеною періодичністю, це є 
ознакою серійного типу виробництва[1]. 
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою: 
��
�� =  зап·а 8720·6
= = 206     (1.6) 
�� 254
де а = 6 днів - періодичність запуску-випуску партії деталей; 
Р = 254 - кількість робочих днів на рік. 
  
12 
 
 
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі 
 
Деталь “фланець сальника” виготовляється із конструкційної якісної 
Сталь 40 ДСТУ 7806:2015, заготовка – поковка, тому конфігурація зовнішнього 
контуру та внутрішніх поверхонь не викликає значних труднощів при обробці. 
Усі поверхні технологічні і легко можуть бути оброблені за мінімальну 
кількість установів. Деталь оброблюється стандартним інструментом, лише 
кільцева канавка  Ø95,3h9 мм потребує різця зі спеціальною заточкою. Усі інші 
поверхні не потребують високоточної обробки.  
Найвідповідальнішим і найточнішим є отвір під запресування втулки 
Ø82Н8мм з шорсткістю Ra=3,2мкм довжиною 66мм. 
Зовнішня поверхня 100 виконана за 8-им квалітетом з шорсткістю 
Ra=3,2мкм. 
Канавки 95,3мм виконано за 9-им квалітетом з шорсткістю дна і 
бокових стінок  Ra=2,5мкм.Радіальне биття канавок відносно 100h8мм не 
перевищує 0,06мм. 
Отвір 22 виконано за 9-им квалітетом з шорсткістю фаски Ra=1,25мкм. 
Торці деталі мають шорсткість: 
- ліві Ra=3,2мкм і Ra=6,3 мкм; 
- праві Ra=3,2мкм. 
Поверхня лиски В=64мм має шорсткість Ra=6,3мкм. 
Фаски 20⁰1⁰ і 10⁰30⁰  мають шорсткість Ra=6,3мкм. 
Гладкі отвори 25 виконано за 12-им квалітетом з шорсткістю 
Ra=12,5мкм. 
Різьбові отвори М16-6Н мають шорсткість Ra=3,2мкм. 
Різьбові отвори М12-6Н мають шорсткість Ra=6,3мкм. 
Розміри 120,22 та 40мм у існуючому виробництві забезпечуються 
одночасною обробкою сполучуваних деталей,. Для проектованого 
технологічного процесу назначаємо для них допуски за 12–им квалітетом.  
13 
 
 
Інші поверхні менш відповідальні, тому до них не висуваються особливі 
вимоги. 
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності. 
Коефіцієнт точності обчислюється, за формулою[ГОСТ 14.205-83] : 
1
К  1       (1.7) 
T
T
CP
де TCP — середній квалітет точності. 
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою[5] : 
ІТср =(ΣТini)/Σni      (1.8) 
де Ті - квалітет точності; 
nі - число розмірів відповідного квалітету точності. 
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.6 
Таблиця 1.6 - Квалітети точності поверхонь 
Ті 15 14 13 12 11 9 8 
nі 3 5 6 14 4 4 2 
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення: 
ІТд.с = (15·3 + 14·5 + 13·6 + 12·14 + 11·4 + 9·4 + 8·2)/ 388= 12 
Кт= 1-1/ 12= 0,92 
Таблиця 1.7 - Коефіцієнт шорсткості 
Ші 1,25 2,5 3,2 6,3 12,5 25 
ni 5 4 14 7 8 18 
 
Коефіцієнт шорсткості обчислюється за формулою: 
1
К 
Ш     (1.9) 
Ш
CP
де ШСР — середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою: 
niRai 1,255 2,543,2146,3712,58 2518
ШCP   11,7  (1.10) 
ni 5 414 7818
1
шср   0,08  
11,7
14 
 
 
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.8. 
Виходячи з розрахунків можна зробити висновок, що середній квалітет 
шорсткості задовольняє наші технологічні вимоги до деталі. 
На основі виконаних розрахунків якісного та кількісного аналізу 
параметрів деталей приходжу до висновку, що конструкції деталей 
задовольняють умови технологічності. 
  
15 
 
 
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання  
 
Спосіб отримання тієї чи іншої заготовки залежить від призначення 
деталі та техніко-експлуатаційних вимог, які висуваються до неї, від її 
конфігурації та розмірів, виду конструкційного матеріалу, типу виробництва та 
інших факторів [6]. Проаналізувавши форму та взаємне розташування 
елементів конструкції, можливо зробити висновок про певну простоту деталі з 
точки зору вибору заготовки. Оскільки тип виробництва за попередніми 
розрахунками - середньосерійний, то обираємо вид заготовки–поковка. На 
попередньому етапі вибору оптимального способу отримання заготовки 
використаємо матрицю впливу факторів табл. 1.8. [6] 
 
Таблиця 1.8 - Матриця впливу факторів 
Фактори 
Спосіб 
виготовлення Форма та Точність та якість Технологічні Річна Виробничі 
заготовки розміри поверхневого властивості програм можливості Сума 
заготовки шару матеріалу а підприємства 
Штампування  + - + - - 2 
Кування + - + + + 3 
Прокат - - + + - 2 
 
Прокат не використовується в даному випадку так як дана деталь не 
відповідає сортовому прокату. Прокат забезпечує точність розмірів по 6-13 
квалітетах при шорсткості поверхонь Ra=2,5…0,63 мкм. При прокаті високі 
технологічні властивості матеріалу і річна програма випуску, так як 
застосування прокату дає змогу майже повністю виключити механічну обробку 
деталі, але наша деталь не з прокатного асортименту[6].  
Доцільність використання штампування визначається рядом умов, тобто, 
серійністю випуску виробів, конфігурацією деталі, механічною властивістю 
матеріалу, необхідною точністю виготовлення деталей. При штампуванні 
отримується деталь з високими технологічні властивостостями матеріалу. В 
16 
 
 
нашому випадку обробка з цілого шматка може призвести до недоцільних 
витрат часу і до значних витрат відходів[6]. 
До кування відносяться всі операції, що відносяться до зміни форми 
обробленої заготовки. Лише ковкою отримують крупні заготовки. Можна 
отримати куванням заготовки відносно складної форми без напусків з 
припусками і допусками на 15…20% менше, чим при куванні універсальним 
пристроєм[6]. 
За матрицею впливу факторів найбільше переваг у способу отримання 
заготовки у вигляді поковки. 
Для порівняння використовується два варіанти отримання заготовки: 
кування і штампування на молотах. 
Порівняльна характеристика способів отримання заготовок наведена в 
таблиці 1.9. 
Таблиця 1.9 - Порівняльна характеристика методів отримання заготовки[6] 
Спосіб Тип Маса Припуски Точність Шорсткість 
отримання виробництв Матеріал поковок, на сторону, поковки, поковки, КВМ 
заготовки . кг мм ІТ Rz, мкм 
Сталь, 
Штампування О,С, рідше 0,75-
кольорові 0,5- 100 0,75-4,25 15-17 320 - 40 
на молотах М 0,80 
метали 
Сталь, 
0,7- 
Кування О,С,М кольорові 0,5 - 2000 1,5-3,25 13 - 17 320-6,3 
0,8 
метали 
 
Для вибору методу виготовлення заготовок необхідно виконати 
розрахунок технологічної собівартості деталі по варіантах, що пропонуються. 
Вартість заготовки штампуванням на молотах: 
Sзаг = (((Сз/1000)·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000),грн   (1.11) 
де Сз= 40000 грн - базова вартість 1 т заготовок, 2-й ступінь складності, група 
серійності 7; 
  Q= 42,44 кг - маса заготовки; q = 26,2 кг - маса готової деталі; 
17 
 
 
  Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи 
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:   Км = 1,0 [1], Кс 
= 1,0 [1], Кв = 1,33 [1];   Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо 
вона відрізняється від базової за яку прийнятий нормальний клас точності: 
Кт1=1,05; Кт2=1,1 [1]; Кп- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який 
залежить від групи серійності, яку для кількості штамповок 3680, приймаємо 
тоді: Кп1= 1,0; К =
п2  1,0 [1]. 
Sвідх = 4500 грн - ціна 1 т відходів. 
40000 4500
Sзаг = ( · 42,44 · 1,05 · 1,0 · 1,33 · 1,0 · 1,0) − (42,44 − 26,2) · = 2297,6грн 
1000 1000
Вартість заготовки при куванні:  
де Сз= 37000 грн - базова вартість 1 т заготовок, 2-й ступінь складності, група 
серійності 7. 
 Q= 40,8 кг - маса заготовки; q = 26,2 кг - маса готової деталі; 
  Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи 
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок: 
Км = 1,0 [1], Кс = 1,0 [1], Кв = 1,33 [1]; Кт2=1,15 [7], Кп2= 1,0 [1]. 
SВідх = 4500 грн - ціна 1 т відходів. 
37000 4500
Sзаг = ( · 40,8 · 1,15 · 1,0 · 1,33 · 1,0 · 1,0) − (40,8 − 26,2) · = 2243,23 грн 
1000 1000
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу. 
Маса заготовок відповідно: 
Мз1=Мд/Квм1= 26,2/0,7=42,44 кг, 
Мз2=Мд/Квм2= 26,2/0,65= 40,8 кг 
Таблиця 1.10 - Розрахунок собівартості виготовлення деталі 
Варіанти І варіант II варіант 
Штампування на 
Спосіб отримання заготовки Поковка 
молотах 
Маса заготовки, кг 26,2 26,2 
Коефіцієнт використання 
0,70 0,65 
матеріалу 
Вартість заготовки, грн./т 2297,6 2243,23 
18 
 
 
Порівнюючи собівартість технологічну виготовлення заготовки двома 
методами, перевагу необхідно віддати методу – об’ємного штампування. 
Порівнюємо два варіанти отримання заготовок по річній економії металу: 
Ем = (Мз1 - Мз2)*N= (42,44 – 40,8) ·8720= 14300кг   (1.12) 
де Мз1 і Мз2 - маса заготовки по першому (більш металомісткому) і 
другому варіанту відповідно; 
N - річний випуск (річна програма); 
Поковка, забезпечує найкращу технологічність та мінімальну собівартість 
виготовлення заготовки, і тому є оптимальним. 
 
  
19 
 
 
2. Технологічний розділ 
 
2.1. Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та 
формулювання основних технологічних рішень 
 
Службове призначення деталі забезпечується рядом параметрів, які 
визначають правильне взаємне розташування двох циліндричних поверхонь: 
зовнішньої Ø100h8 та внутрішньої Ø82Н8. До цих основних параметрів також 
належать: точність форми, розташувань, розмірів, шорсткість цих поверхонь та 
їх співвісність. 
До другорядних параметрів можна віднести точність форми, розташувань 
розмірів, шорсткість поверхонь інших елементів, таких як  торцеві поверхні, 
фаски, кільцеві канавки,  їх взаєморозташування та співвісність. 
Для даної деталі на основі вище розробленого аналізу можна сформувати 
такі задачі: 
1. Забезпечення точності та взаємного розташування найважливіших 
оброблених поверхонь. 
1.1Точність форми, розміру, розташування поверхонь Ø 100h8 та  Ø82Н8. 
1.2Точність форми, розміру, розташування поверхонь Ø 95,3h9. 
1.3Точність форми, розміру, розташування поверхні Ø 22Н9. 
2. Забезпечення точності взаємного розташування та розмірів 
другорядних поверхонь, що оброблюються: 
- торцевих поверхонь; 
- фасок; 
- центрових отворів; 
- гладких та різьбових отворів. 
Для деталі «фланець сальника» маршрутна схема поетапної механічної обробки 
зображується таблично у залежності від  точності поверхонь деталей. 
20 
 
 
       
Рисунок 2.1 – Нумерація поверхонь деталі 
Таблиця 2.1 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь 
деталі «фланець сальника»[7,8] 
Ква- Номер поверхні Етапи обробки 
літет 
точ- 
ності 1 2 3 4  5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 
15 Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Заготівельний 
14 Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х  
13 Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х  Х Х Х Х Чорновий 
12 Х  Х Х Х Х Х  Х Х   Х Х Х Х  Х Х  Х 
11   Х Х Х       Х     Х    Напівчисто- 
10   Х Х Х       Х     Х    вий 
9   Х Х Х       Х     Х    
8   Х  Х                Чистовий 
 
Для виготовлення деталі необхідно виконати токарну з ЧПК, свердлильну 
з ЧПК, вертикально–свердлильну, програмно–комбіновану та горизонтально–
фрезерну операції. Для кожної з них буде відповідна схема базування. 
Для виконання операції токарної з ЧПК застосовуємо трьохкулачковий 
самоцентруючий патрон. Це забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки 
і дозволяє обробити  поверхні 1,2,8,10,7 за одне встановлення. Потім  
перестановити і обробити  поверхні 3,9,11,12 за друге встановлення. 
21 
 
 
При обробці поверхонь  16, 17, 18, 20 на багатоцільовому фрезерно-
свердлильно-розточному верстаті з ЧПК заготовку можна збазувати на 
площину і циліндричний палець  тоді похибка обробки буде дорівнювати 
зазору між пальцем і заготовкою. Установчою базою буде плоска поверхня 
8.Поверхня 11 буде закріплена прижимами ,  напрямною та упорною  базами 
будуть поверхні отворів діаметром 82Н8 та 25Н12мм.  
Пристрій забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і дозволяє 
обробити всі поверхні за одне встановлення. За цієї схеми базування ми 
обробляємо поверхні 16, 17, 18, 20. 
  
22 
 
 
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь 
 
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі 
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення 
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.  
В нашому випадку пошук рішення про методи обробки поверхонь 
здійснювався із застосуванням розрахунків уточнень [7] 
T n
3
         1   2  ...   n  i    (2.1) 
Tд i1
де   - загальне уточнення; 
і – окремі ступені уточнення; 
n – число ступенів обробки; 
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до 
заготовки деталі, і –го ступеня. 
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати [7]:  
 для першого ступеня чорнової обробки - <6,  
 для проміжних ступенів напівчистової обробки - =3…4,  
 для ступенів чистової обробки - =1,5…2. 
Користуючись таблицями економічної точності [7,8], визначаю 
декілька методів обробки поверхонь.  
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру діаметром 82Н8мм. 
В цьому випадку маємо Тз = 0,350 мм Тд = 0,054 мм. 
0,350
εр =  6,48; 
0,054
Регламентована послідовність обробки і технологічні допуски [13]: 
 Чорнове розточування  Т1 = 020; 
Напівчистове розточування Т2 = 015;   
Чистове розточування   Т3 = 006; 
Тонке розточування       Т4 = 0054; 
23 
 
 
Визначаємо уточнення по переходах: 
0,350 0,200 0,06 0,06
1  1,75; 2   3,333;   1,111;  4  1,111;   
0,200 3
 0,06 0,06  0,054
Уточнення всього процесу : 
ε1ε2ε3 = 1,753,3331,111 = 6,48 εр = 6,48 
 Умова  виконується, таким чином прийнятий комплекс методів 
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні діаметром  82H8мм. 
Таблиця 2.2 — Методи обробки поверхонь 
№ Розмір Допуск Допуск Уточ- Кіль- Варіанти методів обробки 
по поверхні заготовки, деталі, нення кість поверхонь 
в мкм мкм І варіант ІІ варіант 
1 2 3 4 5 6 7 8 
1. Ø 155 -0,4 1600 400 4 1 Точіння чорнове Точіння чорнове 
2. Ø 250 -0,46 1850 460 4 1 Точіння чорнове Точіння чорнове 
3. Ø 100h8(- 1400 54 26 1 Точіння  Точіння чорнове 
0,054) чорнове напівчистове 
напівчистове шліфування 
чистове однократне 
4. Ø 90Н9+0,0 740 87 17 1 Розточування Розточування 
87 чорнове чорнове 
напівчистове Зенкерування 
чистове чорнове 
Розвертання 
однократне 
5. Ø 82Н8+0,0 740 54 14 1 Розточування Розточування 
54 чорнове чорнове 
напівчистове Зенкерування 
чистове чорнове 
тонке Розвертання  
чорнове  
чистове 
6. Ø 83+0,35 740 350 2 1 Точіння  Точіння  
7. Ø 75+0,74  740  1 Свердління Свердління 
8.  185-0,46 1850 460 4 2 Точіння чорнове  Фрезерування 
чорнове 
9.  185-0,46 1850 460 4 2 Точіння чорнове  Фрезерування 
чорнове 
10.  64-0,46 1200 460 2,6 2 Точіння чорнове  Точіння чорнове  
11.  64-0,46 1200 460 2,6 2 Точіння чорнове  Точіння чорнове  
12. Ø 95.3h91- 54 87 0,6 8 Точіння  Точіння  
0.087 
13. Ø 25+0,21 - 210 - 6 Свердління Свердління 
14. М 16-6Н - - - 2 Свердління Свердління 
Нарізання різьби Нарізання різьби 
мітчиком мітчиком 
24 
 
 
Продовження таблиці 2.2 
1 2 3 4 5 6 7 8 
15. М 12 6Н    1 Свердління Свердління 
зенкування зенкування 
фаски фаски 
Нарізання різьби Нарізання різьби 
мітчиком мітчиком 
16. Ø 10+0,36 - 360 - 1 Свердління Свердління 
17. Ø 22Н9+0,0 360 52 7 1 Розсвердлюванн Розсвердлювання 
52 я 
18. 2 37 -0,46 460 460 1 4 Фрезерування Стругання 
чорнове чорнове 
19.  8+0,22 - 220 - 4 Фрезерування Фрезерування 
чорнове чорнове 
20. М 10-6Н - - -  Свердління Свердління 
Нарізання різьби Нарізання різьби 
мітчиком мітчиком 
 
  
25 
 
 
2.3. Розробка маршруту обробки деталі 
 
Згідно кресленню деталі, принциповій схемі маршруту обробки та 
варіантам намічених маршрутів обробки поверхонь (МОП, див. графічна 
частина) об’єднуємо поверхні у відповідні комплекси.  
До першого комплексу можна віднести зовнішні поверхні із схожим    
способом обробки 1,2,3,12. 
Другий комплекс – внутрішні поверхні 4,5,6,7. 
Третій комплекс –  поверхня лиски 18. 
Четвертий комплекс – поверхні пазів 19. 
П’ятий комплекс – отвори 13,16,17. 
Шостий комплекс – торцеві поверхні 8,910,11. 
Сьомий комплекс – різьбові поверхні 14,15,16,20. 
Вищезазначені комплекси можливо обробити за такими маршрутами: 
Варіант 1. Базовий ТП 
Операція   
010 - Заготівельна 
020 – Контрольна 
030 – Транспортна 
  040 –Токарна: чорнове, напівчистове обточування поверхонь 
1,2,3,8,9,12 
050 - свердління отвору 7,розточування поверхонь 4,5,6 
060 – Слюсарна 
070 – Контрольна 
080 - Транспортна 
090 – Фрезерна: фрезерування  поверхонь 18(лиска) і 19(пази) 
100 – Слюсарна 
110 – Контрольна  
120 - транспортна 
26 
 
 
130 – Свердлильна: свердління отворів13,14,15,16,20,розсвердлювання 
отвору 15, зенкерування отвору 17, нарізання різьби в отворах 14,15,20 
140 – Слюсарна 
150 – Контрольна 
160 – Миття 
170 – Транспортна 
СГД 
Результати розробки МОД – 1-й варіант - заносимо до таблиці. 
 
Таблиця 2.3 - Приблизний маршрут обробки поверхонь 
Послідовність операції при обробці до квалітету Шорсткість, 
мкм 
ІТ 14 – ІТ 12 ІТ 11 – ІТ 10 ІТ 9 – ІТ 7 
Т чорнове   R = 20 – 6,3 
a
Ф чорнове 
 Т напівчистове  R = 6,3 – 3,2 
a
Ф напівчистове 
  Т чистове R a = 3,2 – 1,6 
Ф чистове 
Умовні позначення: Т – обточування; Ф – фрезерування.  
 
Варіант 2. Проектний ТП 
Операція  
010 - Заготівельна 
020 – Контрольна 
030 – Транспортна 
040 – Токарна з ЧПК: чорнове обточування поверхонь 1,2,3,8,9,10,11, 
свердління отвору 7,чорнове розточування поверхонь 4,5 
Токарна з ЧПК: напівчистове, чистове обточування поверхонь 3,8,9,11,12, 
напівчистове, чистове  розточування поверхні 4, напівчистове, чистове, тонке   
розточування поверхні 5 
045 – Слюсарна 
27 
 
 
050 – Контрольна 
055 Програмно комбінована: 
свердління  отворів  13,14,15 , нарізання різьби  в отворах 14,15 
розсвердлювання отворів  15  
фрезерування  поверхні 18(лиска), свердління отворів 16,20, 
розсвердлювання, зенкерування отвору 17, нарізання різьби в отворах 20 
060 – Слюсарна 
065– Контрольна  
070 Горизонтально-фрезерна: фрезерування  поверхні 19(пази) 
075 – Слюсарна 
080 – Транспортна 
СГД 
Формування раціональної структури операції 
Вибір раціональної послідовності установів та переходів операції є 
багатоваріантною задачею. Критеріями оцінки варіантів операції, що 
проектується, можуть бути: оперативний час, штучний час, собівартість 
виконання операції. Усі ці критерії зменшуються за умови скорочення числа 
переходів та їх одночасного виконання. Число переходів передусім залежить 
від числа ступенів обробки кожної елементарної поверхні деталі.  
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою 
є їх технологічно та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення 
часу виконання операції, тим нижче собівартість її виконання. Обираючи схему 
обробки, слід пам’ятати, що із зменшенням числа інструменту в налагодженні, 
продуктивність росте до певної межі. При певній кількості інструменту ростуть 
затрати на зміну і регулювань інструменту, знижується швидкість різання, 
зменшується подача. 
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно 
від жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які 
оброблюються, зручності виведення стружки, технічної можливості 
28 
 
 
розміщення інструменту в зоні обробки. Обробку поверхонь з високими 
квалітетами точності виділяють в окрему операцію, застосовуючи одномісні 
одноінструментальні послідовні схеми. 
 На основі цього формується остаточна послідовність обробки деталі та 
будується раціональна структура операцій прийнятого варіанту МОД, 
результати заносяться до таблиці 2.4 
Таблиця 2.4 — Послідовність і структура операцій обробки деталі «фланець 
корпусу» 
№  Назва 
операції Зміст операції обладн
ання 
1 2 3 
010 Заготівельна  
020 Контрольна  
Перевірити розміри  195±0,925; 260-2,1; 110-1,4; 165-1,6 
030 Транспортна  
(Виконується за окремим технологічним процесом) 
040 Токарна з ЧПК 16К30
А.Встановити,закріпити,переустановити заготовку,зняти деталь, Ф3 
покласти в тару.  
1.Підрізати торець    169 начорно 
2.Підрізати торець   261 начорно 
3.Точити 155 на l=76 начорно 
4.Точити 250 на l=73 начорно 
5.Свердлити 75 на l=195 напрохід 
6.Розточити 90 на l=49 начорно 
7. Розточити  82 на l=71 начорно 
8.Підрізати торець 116 начорно 
9.Підрізати торець 116 напівначисто 
10. Підрізати торець 250 начорно 
11. Підрізати торець 250 напівначисто 
11.Точити 116 на l=45 начорно 
12. Точити 100 на l=45 напівначисто 
13. Точити 100 на l=45 начисто 
14. Точити 2 канавки 95,3 начорно 
15. Точити 2 канавки 95,3 начисто 
16. Точити канавку 83 
17. Розточити 82 на l=71 тонко 
18. Підрізати торець 155 напівначисто 
19. Розточити 90 на l=49 напівначисто 
20. Розточити 82 на l=71 напівначисто 
21. Розточити 90 на l=49 начисто 
22. Розточити 82 на l=71 начисто 
23.Точити канавку 83 
24. Розточити 82 на l=71 тонко 
29 
 
 
1 2 3 
045 Слюсарна  
 А.Встановити,закріпити заготовку, зняти деталь, покласти в тару. 
1.Затупити гострі кромки. 
050 Контрольна  
Перевірити розміри 185–0,46,64–0,46, 100h8, Ø82Н8,  Ø90Н9, 155–0,4 
Транспортна 
(Виконується за окремим технологічним процесом) 
055 Програмно– комбінована ИР500
1.Свердлити 8 отв. 25 на l=64 МФ4 
2.Свердлити 2 отв. під різьбу М12 на l=64  
3..Свердлити 6 отв. під різьбу М16 на l=33 
4..Нарізати різьбу М12-6Н в 2 отв. на l=24 
5. Нарізати різьбу М16–6Н в 6 отв. на l=27 
6. Розсвердлити 2 отв. 10,2 до 13 на l=42 
7. Фрезерувати лиску В=64 на l=95 напрохід начорно 
8. Фрезерувати лиску В=64 на l=95 напрохід начорно 
9. Свердлити отвір 10 на l=70 напрохід 
10. Розсвердлити отвір 10 до 20 на l=25 
11. Зенкерувати отвір 22Н9 на l=25 
12. Свердлити 4 отв. під різьбу М10 на l=24 
13. Нарізати різьбу М10–6Н в 4 отв. на l=18 
060 Слюсарна  
065 Контрольна  
070 Горизонтально-фрезерна  6Р80Г 
1. Фрезерувати 4 пази В=8 на l=12,5 
075 Слюсарна  
080 Транспортна  
 
Параметри шорсткості майже однакові для обох маршрутів. Як перший, 
так і другий спосіб потребують використання спеціальних верстатів і калібрів, 
стандартних ріжучих інструментів. Обидва варіанти гарантують необхідну 
точність зазначених на кресленні розмірів поверхні та параметрів шорсткості. 
Другий варіант має менше операцій і вимагає менше обладнання. Все 
зваживши, приходимо до висновку, що другий варіант більш прийнятний і 
приймаємо його для подальшої розробки. 
  
30 
 
 
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення  
 
Обладнання вибирається паралельно з розробкою маршрутів обробки 
поверхонь та маршруту обробки деталі відповідно до типу виробництва, яке 
було визначене.[9-13] 
Для токарної оброки використовується верстат токарно-гвинтовий з 
числовим програмним керуванням 16К20Ф3, призначений для токарної 
обробки в автоматичному режимі зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей 
типу тіл обертання із ступінчастим і криволінійним профілем різної складності 
за заздалегідь складеною керуючої програмою. Обробка відбувається в один 
або кілька проходів в замкнутому автоматичному циклі. Установка заготовок 
здійснюється в патроні, а довгих – в центрах. Область застосування верстата: 
дрібносерійне та серійне виробництво.[12] 
Параметри:  
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:  
- над станиною 400 
- над супортом 220 
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір 53 
шпинделя 1000 
Найбільша довжина заготовки  
Крок різі, що нарізається: до 20 
- метричної - 
- дюймової, число ниток на дюйм - 
- модульної, модуль - 
- пітчевої, пітч 12,5 – 2000 
Частота обертання шпинделя, хв.-1 22 
Число швидкостей шпинделя  
Найбільше переміщення супорта: 900 
- повздовжнє 250 
- впоперек  
Подача супорта, мм/об (мм/хв.): (3 - 1200) 
- повздовжня (1,5 - 600) 
- впоперек Б/С 
Число ступеней подач  
Швидкість швидкого переміщення супорта, мм/хв.: 4800 
- повздовжнього 2400 
- впоперек 10 
Потужність електродвигуна головного привода, кВт  
Маса, кг 4000 
31 
 
 
Для програмно-комбінованої обробки використовується горизонтальний 
обробний центр  ИР500ПМФ4, який призначений для фрезерування, свердління 
і виконання розточувальних робіт заготовок будь-яких форм і з будь-яких 
матеріалів - від чавуну до сплавів кольорових металів, пластмас. Широкі 
діапазони частот обертання шпинделя і швидкостей подач, наявність 
поворотного столу, високий ступінь автоматизації допоміжних робіт 
розширюють технологічні можливості верстатів і дозволяють використовувати 
їх в складі гнучких продуктивних систем. Обробний центр ІР500ПМФ4 
оснащений контурної системою програмного керування і автоматичною зміною 
інструменту і столів-супутників.[13] 
Розміри робочої поверхні стола.................................................500x500 
Найбільша маса оброблюємої заготовки, кг............................700 
Найбільше переміщення стола ,мм: 
в повздовжньому напрямі...........................................................500 
в поперечному напрямі,..............................................................800 
Шпиндельної головки(бабки)вертикальне................................500 
Відстань від вісі шпинделя до робочої поверхні стола............О - 500 
Відстань від торця шпинделя до центра стола чи 
до робочої поверхні стола...........................................................120-620 
Конус отворів шпинделя (по ГОСТ 15945-82)........................50 
Вміст інструментального магазину, шт....................................ЗО 
Найбільший діаметр інструмента завантажуємого в магазин : 
без пропуску гнізд........................................................................110 
з пропуском гнізд..........................................................................160 
Число ступеней обертання шпинделя.........................................89 
Частота обертання шпинделя, хв"1............................................21,2 - 3000 
Число робочих подач без ступінчате  
Робоча подача, мм/хв: 
Повздовжня....................................................................................1 -2000 
Поперечна......................................................................................1-2000 
Вертикальна...................................................................................1 -2000 
Швидкість швидкого переміщення 
(стола і шпиндельної бабки), мм/хв.............................................8000 - 10000 
Потужність електродвигуна головного руху, кВт.....................14 
Габаритні розміри верстата, мм : 
Довжина..........................................................................................4450 
Ширина...........................................................................................4655 
Висота.............................................................................................3100 
Маса верстата, кг...........................................................................11 370 
 
32 
 
 
Для горизонтально-фрезерної обробки використовується горизонтально-
фрезерний верстат  6Р82Г, який призначений для фрезерування всіляких 
деталей зі сталі, чавуну і кольорових металів циліндричними, дисковими, 
фасонними, кутовими, торцевими, кінцевими і іншими фрезами в умовах 
індивідуального і серійного виробництва. Можливість настройки верстата на 
різні напівавтоматичні та автоматичні цикли дозволяє успішно 
використовувати верстати для виконання робіт операційного характеру в 
поточних і автоматичних лініях.[11] 
Технічні характеристики Параметри 
Розміри робочої поверхні стола, мм 1250 х 320 
Найбільше поздовжнє переміщення столу, мм 850 
Найбільше поперечне переміщення столу, мм 250 
Найбільше вертикальне переміщення столу, мм 400 
Клас точності Н 
Відстань від торця поворотного шпинделя столу, мм 50 - 410 
Найбільше висунення гільзи поворотного шпинделя, мм 60 
Межі частот обертання шпинделя, хв -1 40 - 2000 
Прискорене поздовжнє переміщення столу, мм/хв 2900 
Прискорене поперечне переміщення столу, мм/хв 2300 
Прискорене вертикальне переміщення столу, мм/хв 1150 
Потужність електродвигуна приводу шпинделя, кВт 5,5 
Потужність електродвигуна приводу столу, кВт 1,5 
Конус шпинделя по ГОСТ 30064-93 ISO 50 
2135 x 1865 
Габаритні розміри верстата (Д х Ш х В), мм x 1695 
Маса верстата з електроустаткуванням, кг 2360 
Вибір різальних і допоміжних інструментів 
Різальний інструмент[14-19]. 
1.  Різець токарний підрізний 2112-0035 Т15К6 ГОСТ 18871-83 
2.  Різець токарний прохідний упорний 2103-0007 Т15К6 ГОСТ 18879-83 
3.  Свердло збірне перове Ø75 ТУ 2-035-741-81 
33 
 
 
4.  Різець токарний розточний 2141-0058 ГОСТ 18883-83 
5.  Різець канавочний спеціальний Р6М5 
6.  Різець канавочний спеціальний Р6М5 
7.  Свердло (Ø25) 2301-3494 ГОСТ 12121-87 
8.  Свердло (Ø10,2) 2301-3197 ГОСТ 12121-87  
9. Свердло (Ø14) 2301-3239 ГОСТ 2092-87  
10.Мітчик М12 ГОСТ 3266-81 
11.Мітчик М16 ГОСТ 3266-81 
12.Свердло (Ø13) 2301-0412 ГОСТ 12121-87 
13.Фреза торцева насадна 2210-0073 ГОСТ 9304-69, Р6М5 
Д = 80мм; d = 32 мм; L=45 мм;   I = 25 мм; Z = 16  
14. Свердло(Ø10)2301-3395 ГОСТ 12121-87  
15.Свердло (Ø20) 2301-3267 ГОСТ 12121-87  
16.3енкер (Ø22) ГОСТ 12489-81  
17.Свердло (Ø8,5) 2301-3178 ГОСТ 12121-87 
18.Мітчик M10 ГОСТ 3266-81 
19.Фреза дискова трьохстороння 2240-0361 ГОСТ 3755-78 
Д = 50 мм; В = 8 мм; d = 16Н7 мм; Z - 14 
20 Терпуг 2820-0018 ГОСТ 1465-80. 
Допоміжний інструмент[17, 20-22]. 
1. Центр обертовий А – 1 – НП ЧПУ ГОСТ 87 42-75, [20]. 
2. Оправка з розрізною цангою для точних робіт 7112-1476 ГОСТ 
31.1066.02-85 
3. Втулка 40-3 ОСТ 2 П12-7-84 
4. Втулка 40-2 ОСТ 2 П12-7-84 
5. Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85 
6. Втулка 6143-0106 ГОСТ 15936-80 
7. Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83 
8. Втулка 6143-0111 ГОСТ 15936-80 
9. Патрон 6251-0183 ГОСТ 14077-83 
34 
 
 
10. Втулка 6100-0316 ГОСТ 13598-85 
11. Втулка 6100-0201 ГОСТ 13598-85 
12. Оправка 40-32-165,4 ОСТ 2 П14-6-84 
13. Поводок 32-28 ОСТ 2 П16-1-84 
14. Втулка 50-2 ОСТ 2 П12-7-84 
15. Втулка 6143-0105 ГОСТ 15936-80 
16. Втулка 6100-0204 ГОСТ 13598-85 
17. Оправка 6225-0131 ГОСТ 15067-75 
Вибір методів і засобів технічного контролю якості деталi [17,20] 
1. Штангенциркуль ШЦ – І – 125 – 0,1 – 2  ГОСТ 166-80. 
2. Лінійка 500 ГОСТ 427-75, /5,с.467/. 
3. Штангенциркуль ШЦ – ІІ – 250 – 0,05 – 2  ГОСТ 166-80. 
4. Калібр – скоба 8113 – 0122 h8  ГОСТ 18352-73. 
5. Калібр – пробка 9113 – 0107 Н8  ГОСТ 18365-73. 
6. Калібр – пробка 9113 – 0108 Н9  ГОСТ 18365-73. 
7. Калібр – пробка 9113 – 0082 Н9  ГОСТ 18365-73. 
Згідно стандарту механізації та автоматизації підлягають об’єкти з метою 
зниження матеріальних та трудових витрат і збільшення об’ємів виробництва. 
У дрібносерійному та середньосерійному виробництві слід використовувати 
універсальні металорізальні верстати з механізацією і частковою 
автоматизацією завантаження, встановлення, закріплення і вивантаження 
деталей, робочих і холостих переміщень рухомих робочих органів верстату з 
використанням копіювальних пристроїв та програмного керування. З 
урахуванням цих рекомендацій назначаю такі об’єкти механізації та 
автоматизації8: 
- завантаження та закріплення заготовки на верстаті відбувається 
вручну з використанням ручного пристрою; 
- управління верстатом (зміна позиції заготовки, зміна інструменту, 
режимів обробки та ін.) автоматизовано за програмою числового регулювання – 
контроль деталей відбувається як вручну так і в автоматичному режимі; 
35 
 
 
- вивантаження стружки механізовано (застосовуються транспортери 
стружки). 
  
36 
 
 
2.5. Встановлення режимів різання 
 
Після попереднього вибору способу виготовлення заготовки на основі 
“матриці впливу факторів” проектується заготовка, яка буде виготовлятися 
обраним методом. 
Головним при проектуванні заготовки є розрахунок припусків, який 
можливо здійснити табличним методом або аналітично – розрахунковим 
методом на основі розмірного аналізу і розрахунку операційних припусків. 
Розрахувати припуски та проміжні граничні розміри  на поверхню Ø 
82Н8 [8, 23-25]. 
 
Рисунок 2.2 - Схема базування деталі «фланець сальника» 
 
Розраховуються за формулою:   
Технологічний маршрут обробки поверхні складається із розточувань: 
чорнового, напівчистового, чистового та тонкого. Розточування в    
трикулачковому патроні.Заготовка –поковка. 
Загальна формула:  
2Z  2(R T   )         (2.2) 
MINi Zi1 i1 i1
де R  - шорсткість, мкм; 
Z
T  - товщина дефектного шару, мкм [23]; 
  - просторове відхилення, мкм. 
Сумарне відхилення: 
37 
 
 
   2   2
 (2.3) 
3 СМ КОР
де     250мкм - просторове відхилення зміщення; 
СМ
  кД  - просторове відхилення короблення,  
КОР
де Δк =1мкм- питома кривизна заготовки /13, с.71, табл. 48/, 
Тоді   1752
 (185)2  200мкм . 
КОР
Остаточне попереднє відхилення: 
після свердління:  
3  0,22 0,252  0,32мм 
  К  , (2.4) 
ОСТ У 3
де К  0,06  - коефіцієнт уточнення форми /13, с.73/, 
У
тоді ОСТ  0,06320 19мкм ; 
після напівчистового розточування: 
ОСТ  0,05320 16мкм , 
після чорнового розточування: 
ОСТ  0,04320 13мкм . 
Розрахунок мінімальних значень припусків проводимо, користуючись 
основною формулою: 
2Z  2R T   2  2  (2.5) 
min Zi1 i1 i1 i
Отже, мінімальний припуск: 
чорнове розточування: 
2Z = 2 (40 + 60 + 320 30 ) = 2 х 421 мкм 
MIN1
напівчистове розточування: 
2Z = 2 ( 50 + 50 + 19 7  ) = 2 х 119 мкм 
MIN1
чистове розточування: 
2Z = 2 ( 35 + 40 + 16  ) = 2 х 91 мкм 
MIN1
тонке розточування: 
38 
 
 
2Z = 2 ( 20 + 25 + 13 ) = 2 х 58 мкм. 
MIN1
Розрахунковий розмір d  отримується шляхом додавання 

розрахункового мінімального припуску кожного технологічного переходу: 
d  = 82,054 - 0,116 = 81,938 мм 
 3
d  = 81,938 – 0,182 = 81,756 мм 
 2
d  = 81,756- 0,238 = 81,518 мм 
1
d  = 81,518 – 0,842 = 80,676 мм. 
ЗАГ
Найменші граничні розміри вичислюємо додаванням допуску до 
найменшого граничного розміру: 
dMIN 4  = 85,054 - 0,054 = 82 мм 
dMIN 3  = 81,938 - 0,087 = 81,851 мм 
dMIN 2  = 81,756 - 0,140 = 81,616 мм 
dMIN1  = 81,518 - 0,220= 81,298 мм 
d  = 80,676 - 0,350 = 80,326 мм. 
MIN ЗАГ
ПР
Граничні значення припусків Z  визначають як різницю найменших 
MAX
граничних розмірів попереднього та виконуваного переходу: 
2Z ПР
 = 82 – 81,851 = 0,149 мм = 149 мкм 
MAX 4
2Z ПР
 = 81,851 – 81,616 = 0,235 мм = 235 мкм 
MAX 3
2Z ПР
 = 81,616 – 81,298 = 0,318 мм = 318 мкм 
MAX 2
2Z ПР
 = 81,298 – 80,326 = 0,842мм = 842 мкм 
MAX 1
2Z ПР
 = 82,054 – 81,938 = 0,116 мм = 116 мкм 
MIN 4
2Z ПР
 = 81,938 – 81,756 = 0,182 мм = 182 мкм 
MIN 3
2Z ПР
 = 81,756 – 81,518 = 0,238 мм = 238 мкм 
MIN 2
2Z ПР
 = 81,518 – 80,676 = 0,842м = 842 мкм 
MIN1
39 
 
 
Загальні припуски:  
Z  = 149 + 235 + 318 + 972 = 1674 мкм 
OMAX
Z  = 116 + 182 + 238 + 842 = 1378 мкм 
OMIN
Номінальний припуск визначаємо з урахуванням симетричного 
розташування поля допуску заготовки: 
Z  Z  H  H ,    (2.6) 
ОНОМ OMIN 3 Д
де   Z  - номінальний припуск 
ОНОМ
      Н  = 250 мкм; 
3
      Н = 13 мкм. 
Д
 Отже     Z  3652  260 13 3899мкм  
ОНОМ
                         d 30,002  3,899 33,901мм . 
3НОМ
Отримані дані зводимо до таблиці 2.5 
Таблиця 2.5 – Розрахунок припусків на обробку поверхні  
Технологічні  Елементи припуску, мкм Розра До- Граничний Граничні 
переходи хунко- пуск розмір, мм значення 
обробки вий  припусків, 
поверхні Ø82Н8 розмір  мкм 
   Розрах. d , мм   ,     
R T    припуск P
Z мм d d 2Z ПР 2Z ПР
 
2Z  MIN MAX MIN MAX
 MIN    
Свердління 40 60 320 2х421 80,676 350 80,326 80,6   
Розточування 50 50 19 2х119 81,518 220 81,298 76 842 972 
чорнове 35 40 16 2х91 81,756 140 81,616 81,5 238 318 
напівчистове  2 25 13 2х58 81,938 87 81,851 18 182 235 
чистове  10 25 - 82,054 54 82 81,7 116 149 
 56 
81,9
38 
82,0
54 
Загалом         1378 1674 
 
На оброблювані поверхні, що залишилися, назначаємо припуски та 
допуски табличним методом та зводимо до таблиці 2.6. 
40 
 
 
Таблиця  2.6 - Припуски та допуски на оброблювані поверхні  
  Припуск, мм  
Поверхня Розмір, мм табличний розрахунковий Допуск, мм 
     
1 Ø155-0,4 2 х 7 -   3 
2 Ø250-0,4 2 х 5,5 -   3 
3 Ø100Н8 2х8 -   3 
8,9 185-0,46 2 х 7,5 2 х 1,8   3 
10,11 64-0,46 2 х 7 -   3 
dðî  ç  ò    î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ò   î  í   ê î   ã  î   ç à ã  î   ò  î  â   ê  è    5  4   ì   ê  ì    
dm a  x    ð   î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ò   î  í  ê   î  ã  î   8 2  , 0    5  4      
dm i n     ð    î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ò   î  í   ê  î  ã  î   ç à  ã  î  ò  î  â   ê  è   =    8  2  ì    ì      
dm a   x   ð   î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î  =   8  1 , 9   3   8  ì  ì     
dm ³ ò       ð   î  ç  ò  î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î   =  8  1 , 8   5   1      
dðî  ç  ò    î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î  =   8  7   ì    ê  ì    
dm a  x    ð   î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   í   à    ï  ³â  ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î   =  8  1 , 7   5   6  ì  ì      
dm i n     ð    î   ç ò   î  ÷  ó   â  à  í  í  ÿ   í    à   ï  ³â  ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î   =  8  1 , 6   1   6    ì    ì     
dðî  ç  ò    î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   í    à   ï  ³â  ÷  è   ñ  ò  î  â   î  ã  î   = 1 4  0    ì    ê  ì    
dm a   x   ð   î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  î   ð  í  î  â  î  ã  î   =  8  1  , 5  1   8     ì   ì     
dðî  ç  ò    î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  î   ð  í  î  â  î  ã  î   = 2  2  0  ì    ê  ì    
dm i n       ð   î  ç  ò  î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  î   ð  í  î  â  î  ã  î   =  8  1 , 2   9   8    ì  ì     
dm a   x   ñ   â   å  ð  ä  ë  ³í  í  ÿ    =    8  0  , 6   7  6    ì  ì     
dm i n        ñ  â  å  ð  ä  ë  ³í  í  ÿ    =    8  0  , 3    2  6  ì    ì      
dñâ  å   ð  ä   ë  ³ í  í   ÿ    =  3  5  0   ì  ê  ì    
2z  ì  à  õ       ð    î   ç ò   î  ÷  ó   â  à  í  í  ÿ   ÷  î   ð  í  î  â å    =    9  7  2    ì  ê  ì    
2z  ì  i  n     ð     î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  î   ð  í  î  â  å   =    8  4  2    ì  ê  ì    
2z  ì  à  õ       ð    î   ç ò   î  ÷  ó   â  à  í  í  ÿ   í   à    ï  ³â  ÷  è   ñ  ò  î  â   å   =    3  1 8     ì    ê  ì    
2z  ì  i  n     ð     î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   í   à   ï  ³â  ÷  è   ñ  ò  î  â   å   =    2  3  8   ì   ê  ì    
2z  ì  à  õ       ð    î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  è   ñ  ò  î  â   å   =    2  3   5   ì   ê   ì    
2z  ì  i  n     ð     î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ÷  è   ñ  ò  î  â  å    =    1 8  2     ì    ê  ì    
2z  ì  à  õ       ð    î   ç ò   î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ò   î  í   ê  å   =    1 4  9       ì  ê  ì    
2z  ì  i  n     ð     î   ç  ò  î  ÷   ó  â  à  í  í  ÿ   ò   î  í   ê  å   =    1 1  6   ì     ê  ì    
Рисунок 2.3 - Схема розташування припусків та допусків на обробку  поверхні 
Ø82Н9 
41 
 
 
Процес формотворення деталі на верстатах неможливий без правильних 
режимів різання, які безпосередньо впливають на якість обробки деталі, 
технологічний час, економічні показники та інше.  
Факторами, що впливають на вибір режимів різання, є : матеріал, форма 
та жорсткість оброблюваної заготовки, вид інструмента та матеріал ріжучої 
частини, надійність закріплення заготовки на верстаті, потужність верстата. 
Прийнятий режим різання повинен повністю задовольняти технологічним 
вимогам у відношенні до заданої шорсткості поверхні та точності обробки. 
Інструмент фреза дискова трьохстороння Р6М5 2240-0361 ГОСТ 3755-78 
d = 50 мм;  В = 8 мм ; Z = 14. 
2.Глибина фрезерування  t = 3 мм. 
3.Ширина фрезерування В = 8 мм. 
4.Подача : 
S  0,06мм / зуб ,  /5,с.283, табл.46/. 
Z
1. Швидкість різання : 
C Dq
V  V K    (2.7) 
m V
Т t X S y
ZB
UZ P
де CV  68,5   - коефіцієнт та 
     q  0,25;x  0,3;y  0,2;u  0,1;p  0,1;m  0,2 -показники степені 
/5,с.287, табл.39/; 
      T 120  хвилин – період стійкості фрези [23]; 
      K  K K K  - загальний поправний коефіцієнт, 
V V nV nV
750 nV
де K  K ( ) - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного 
V r

B
матеріалу, 
де   K 1 - коефіцієнт та n V  0,9  - показник степені [23], 
r
  600МПа  - межа міцності при розтягненні. 
B
42 
 
 
750
Тоді     K
0,9
V 1( ) 1,2 . 
600
K nV  0,8  - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки[23]; 
KnV 1,0  - коефіцієнт, що враховує інструментальний матеріал [23]. 
Тоді KV 1,2 0,81  0,96 . 
68,5500,25
Отже V  0,96  52,9м / хв.
1200,2 30,3 0,060,2 80,1  
140,1
2. Тангенційна складова сили різання: 
10C t X y n
P P SZ B Z
Z  KMP     (2.8) 
DqnW
де C = 68,2
P  - коефіцієнт та 
     x = 0,86;y = 0,72;u = 1;q = 0,86;w = 0 - показники степені [23] 
1000V 100052,9
n    337хв 1
  - частота обертання шпинделя, 
D 3,1450
1
 за паспортними даними верстата приймаємо n = 315хв . 
D 3,1450315
Тоді дійсна швидкість різання  V    49,5м / хв . 
1000 1000

K  ( B ) n   - поправочний коефіцієнт на якість матеріалу, 
MP
750
де n = 0,75   - показник степені  /5,с.264, табл.9/. 
600
Тоді K = ( )0,75 = 0,8
MP . 
750
10×68,2×30,86 ×0,060,72 ×81 ×14
Отже P = ×0,8 = 896H
Z 500,86 0 . 
×315
7. Обертовий момент : 
PZ D 89650
M KP    224н.м.  
2100 2100
 
8. Потужність різання, кВт : 
43 
 
 
 
P V 896×49,5
Z
N = = = 0,72кВт
E . 
1020×60 1020×60
N 0,72
N  e  1,1кВт  
дв
 0,7
N  N , 1,1 0,72  
дв е
Вибираємо програмно-комбінований верстат ИР500ПМФ4: 
N 14кВт;    0,7  23. 
дв
8. Основний час :, 
де  L = l + l + l
1 2 , 
де    l + l = 14мм
1 2 - врізання і перебіг [23]; 
l =12,5мм  - довжина обробки; 
Тоді L =14 +12,5 = 26,5мм .  
26,5
Отже  Т = = 0,1хв.
О  
315×0,06×14
Розрахунок режимів різання на операції що, залишилися проводимо 
табличним способом. Результати заносимо до таблиці 2.7. 
  
44 
 
 
Таблиця 2.7 Режими різання [8,23] 
№ Назва № Гли– Швид Час– Макси–
Подача 
оп. операції,тип перех бина кість тота мальна 
верстата оду різан- різан- обер– потуж–
ня S , S , ня  тання ність 
O Z
t, мм n –1, різання
мм/об мм/зуб V , 
м/хв. хв. N , кВт 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 
040 Токарна з ЧПК 1 4 1,0 – 66,3 125 6,1 
  2 4,5 1,0 – 51,6 63 5,4 
3 3,5х2 1,0 – 63,6 125 5,2 
4 5,5 1,00 – 39,3 50 5 
5 37,5 0,6 – 47,1 200 10,2 
6 3 0,4 – 78 315 2,7 
7 1,5 0,7 – 98 400 2,6 
8 4 1,0 – 72,8 200 6,7 
9 3 1,0 – 72,8 200 5,1 
10 2,5 1,0 – 78,5 100 4,5 
11 2 1,0 – 78,5 100 3,6 
12 4 1,0 – 54,3 160 5 
Токарна з ЧПК 1 2,5 1,0 – 64,7 200 3,7 
2 1,5 0,4 – 98,9 315 1,7 
3 5 0,2 – 74,8 250 5,85 
4 5 0,2 – 74,8 250 5,85 
5 3 1,0 – 60,8 125 4,3 
6 2,5 0,5 – 85 315 2,9 
7 0,8 0,7 – 97 400 1,5 
8 2 0,4 – 113 400 2,7 
9 0,7 0,4 – 127 500 0,9 
10 5 0,2 – 65 250 5,85 
11 0,5 0,125 – 162 630 0,4 
055 Ппрограмно– 1 12,5 0,4 – 19,6 250 2,43 
комбінована 2 5,1 0,25 – 16 500 0,45 
3 7 0,3 – 17,6 400 0,9 
4  1,75 – 9,5 250  
5  2 – 10 200  
6 1,4 0,6 – 25 400 1 
7 7 – 0,2 25 100 6,3 
8 6 – 0,2 25 100 5,4 
9 5 0,2 – 19,7 630 0,54 
10 5 0,6 – 25 400 1,5 
11 1 0,5 – 22 315 0,74 
12 4,25 0,2 – 17 630 0,4 
13 1,5 – 10 315  
070 Горизонтально-
фрезерна 1 3 – 0,07 37 315 0,72 
45 
 
 
2.6. Нормування операцій 
 
Однією з складових частин розробки технологічного процесу, окрім 
встановлення режимів різання, є визначення норм часу на виконання заданої 
роботи. [8,24] 
У серійному виробництві при груповій організації технологічного 
процесу визначається норма штучно-калькуляційного процесу:  
Т Т / n Т   (2.9) 
ШТ .К П .З ШТ
де  Т - підготовчо-заключний час, хв., 
П .З
 n  - кількість деталей у налагоджувальній партії, шт. 
Т Т Т Т Т   - штучний час  (2.10) 
ШТ О Д ОБ ВІДП
де Т  - основний час, хв.;   Т  - час на перерви, відпочинок і особисті 
О ВІДП
потреби, хв.;  Т  - допоміжний час, хв. 
Д
Допоміжний час складається із затрат часу на окремі заходи: 
Т Т Т Т Т     (2.11) 
Д ВСТ З .В УП ВИМ
де Т - час на встановлення і зняття деталі, хв.; Т - час на закріплення 
ВСТ З .В
і відкріплення деталі, хв.; Т - час на управління, хв.; Т - час на виміри, хв.; 
УП ВИМ
Т  - час на обслуговування робочого місця, хв.: 
ОБ
Т Т Т   (2.12) 
ОБ ТЕХ ОРГ
де Т - час на технічне обслуговування робочого місця, хв.;  Т - час 
ТЕХ ОРГ
на організаційне обслуговування, хв. 
Приклад розрахунку штучно – калькуляційного часу для операції 
програмно-комбінована (фрезерування) 
ТО  2,73хв.
    
ТП.З  ТП.З1 ТП.З2 ТП.З3
де Т 10хв.  - час на встановлення пристрою [8]; 
П .З1
46 
 
 
 Т  2хв. - час на встановлення фрези  [8]; 
П .З 2
  ТП.З3  6хв.  - час на отримання та здачу інструменту [8]. 
Тоді  ТП.З 10  2 6 18хв. 
ТВСТ Т З.В  0,7хв.  [8]; 
ТУП  0,01хв.   [8]; 
Т ВИМ  0,18хв.  [8]. 
Допоміжний час: 
Т Д  0,7  0,05 0,18  0,95хв.  
Час відпочинку: 
ТВІДП  6%ТОП  6% (ТО ТД )  0,06 (2,73 0,95)  0,18хв. [8] 
Час обслуговування: 
ТТЕХ  4,5 /13  0,019хв. ,  
Т 1,7%Т  0,017 (2.73 0,95)  0,06хв. . 
ОРГ ОП
Тоді ТОБ  0,019  0,06  0,079хв. 
Отже ТШТ.К 18 /13 2,73 0,95  0,079  0,18  5,26хв.  
На операції, що залишилися, норми часу розраховуються аналогічно, дані 
заносяться до таблиці 2.8. 
 
  
47 
 
 
Таблиця 2.8 – Розрахунок основного часу 
 №  № S ,   L
O
опе- Назва операції пере- n , T  ; 
мм/об L  l  l  l , O
1 2 3
ра- ходу хв.-1 S n
ції S O
, мм 
Z хв. 
мм/зуб 
1 2 3 4 5 6 7 
040 Токарна з ЧПК 1 1,0 125 84,5+5+2=91,5 0,73  
 2 1,0 63 46+3+0=49 0,78 
3 1,0 125 76+3+0=79 0,63 
4 1,0 50 73+3+2=78 1,52 
5 0,6 200 185+23=208 1,73 
6 0,4 315 49+0+0=49 0,39 
7 0,7 400 71+0+0=71 0,25 
8 1,0 200 58+5+2=65 0,325 
9 1,0 200 58+5+2=65 0,325 
10 1,0 100 67+3+0=70 0,7 
11 1,0 100 67+3+0=70 0,7 
12 1,0 160 45+3+0=48 0,3 
Токарна з ЧПК 1 1,0 200 45+3+0=48 0,24 
2 0,4 315 45+3+0=48 0,38 
3 0,2 250 2,35+3+0=5,35 0,11 
4 0,2 250 2,35+3+0=5,35 0,11 
5 1,0 125 77,5+5+2=84,5 0,68 
6 0,5 315 49+3+0=52 0,33 
7 0,7 400 71+3+0=74 0,26 
8 0,4 400 49+3+0=52 0,325 
9 0,4 500 71+3+0=74 0,37 
10 0,2 250 0,5+3+0=3,5 0,07 
11 0,125 630 71+3+0=74 0,94 
055 Програмно 1 0,4 250 64+10=74 0,74 
комбінована 2 0,25 500 64+5=69 0,55 
3 0,3 400 33+6=39 0,32 
4 1,75 250 24+5,25=29,25 0,07 
5 2 200 27+6=33 0,08 
6 0,6 400 42+5=47 0,2 
7 0,2 100 95+25=120 0,375 
8 0,2 100 95+24=119 0,372 
9 0,2 630 70+5=75 0,6 
10 0,6 400 25+7=32 0,13 
11 0,5 315 25+2=27 0,17 
12 0,2 630 24+4=28 0,22 
13 1,5 315 18+4,5+0=22,5 0,05 
070 Горизонтально-
1 0,07 315 12,5+4+14+4=106 0,34 
фрезерна 
  
48 
 
 
Примітка: основний час визначається по окремому переходу для кожної 
операції [8,24] 
Таблиця 2.9 -  Зведена таблиця технічних норм часу на операції, хв. 
№   ТД  ТОБ      
опе- Назва операції ТО ТОП ТВІД ТШТ ТП. n  ТШТ.К 
ра- ТВС+ ТУП ТВИМ ТТЕХ ТОРГ З 
ції +ТЗ.В 
              
040 Токарна з ЧПК 8,38 1,1 0,035 0,57 10,09 0,052 0,17 0,5 10,81 20 13 12,35 
 Токарна з ЧПК 0,84 1,9 0,035 0,57 3,348 0,052 0,1 0,32 3,82 22 13 5,51 
050 Прогр.–комб. 12,73 1,42 0,05 0,68 14,88 0,06 0,25 0,83 15,94 45 39 18,4 
070 Гориз.–фрез. 0,34 0,36 0,12 0 0,82 0,047 0,01 0,04 0,9 23 13 2,69 
             Разом  38,55 
 
 
 
 
 
 
  
49 
 
 
3.1 Проектування верстатного пристрою 
Розробка технічного завдання на проектування спеціального 
верстатного пристрою. Технічне завдання розробляється відносно до ГОСТ 15.001-
88.  
Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального верстатного пристрою 
Назва та Пристрій для обробки деталі «фланець сальника» на програмно-комбінованій 
область операції. Пристрій встановлюється на багатоцільовому верстаті з ЧПК моделі 
використання ИР500ПМФ4. Операція 055. 
Основа для Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі «фланець 
розробки сальника» 
Ціль та Пристрій, що проектується, повинен забезпечити: 
призначення - точне встановлення та надійне закріплення заготовки деталі, а також 
постійне в часі положення заготівки відносно столу верстата та різального 
інструменту з метою отримання необхідної точності, розмірів паза та його 
положення відносно інших поверхонь заготовки; 
зручність встановлення, закріплення та зняття заготовки, час встановлення 
заготовки не повинен перебільшувати Т  0,05хв. 
ДОП
Технічні Тип виробництва – одиничне, річна програма випуску деталей складає N= 200 
вимоги шт. на рік. Установчі та приєднувальні розміри пристрою повинні відповідати 
 відповідним елементам верстату моделі ИР500ПМФ4. 
Регулювання конструкції пристрою не допускається. Час закріплення 
заготовки Т не більше 0,05 хв. Вхідні дані про заготовку, що поступає на 
ДОП
програмно-комбіновану операцію 055 зовнішній діаметр заготовки 
Ø250Н12мм, R  6,3мкм ; довжина заготовки 185-0,46 мм, шорсткість торців 
a
заготовки Ra  3,2мкм ; центральний отвір Ø82Н8мм. 
Пристрій обслуговується оператором 5-го розряду. Характеристика різальних 
інструментів: 
- фреза торцева Ø80мм (2210-0073 ГОСТ 9304-69, Р6М5) 
- свердло (Ø 10) 2301-3395 ГОСТ 12121-87 
- свердло (Ø 20) 2301-3267 ГОСТ 12121-87 
- зенкер (Ø 22) ГОСТ 12489-81 
- свердло (Ø 8,5) 2301-3178 ГОСТ 12121-87 
- мітчик М10 ГОСТ 3266-81 
Режими різання, штучний час на операцію наведено в операційній карті. 
Документація, ЄСТПП. Загальні правила забезпечення технологічності конструкцій виробу. 
що ГОСТ 14.201-83 
використовує
ться при 
розробці 
Документація, Креслення загального вигляду пристрою. 
що Специфікація. ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина). 
розробляється 
 
 
50 
 
 
Формулювання службового призначення пристрою.  
Службове призначення верстатного пристрою: : точне кріплення, надійне 
закріплення та опора заготовок, а також постійне часове положення заготовок 
відносно столу верстата та ріжучих інструментів для досягнення заданої 
точності для забезпечення оброблення поверхні, їх взаємне розташування[26-
31]. 
Схема верстаного пристрою, що конструюється, в основному 
визначається прийнятою побудовою даної операції. Наведені ознаки 
класифікації верстатних пристроїв використовуються в даному випадку для 
характеристики розробленого спеціального верстатного пристрою. Отже, 
пристрій характеризується наступним чином[29]: 
- за числом заготовок, що встановлюються –одномісний; 
- за числом інструментів, що використовуються, - одно- 
інструментний; 
- за числом позицій, що займаються заготовкою в процесі обробки по 
відношенню до інструменту – однопозиційний; 
- за ступенем безперервності обробки – для дискретної обробки; 
- за участю людини в обслуговуванні пристрою – напівавтоматичний. 
Призначення та принцип роботи. 
Спеціальний верстаний пристрій служить для обробки на 
багатоцільовому верстаті з ЧПК моделі ИР500МФ4. 
В корпусі 1 закріплено циліндричний палець 2 з різьбовим отвором і 
зрізаний палець 3,на які встановлюється заготовка, впираючись торцем в нори 
4.3атиснення відбувається гвинтом 5,що притискає шайбу 6. 
51 
 
 
 
 
Рисунок 3.1 Пристосування для обробки деталі «фланець сальника» 
52 
 
 
 
Рисунок 3.2 – базування деталі в пристосуванні 
 
Аналіз вихідних даних визначив, що технічні дані для проектування 
обладнання є достатніми і що компонування обладнання для встановлення та 
закріплення заготовки та схему налагодження обладнання можна забезпечити 
конструктивно, не ускладнюючи його конструкцію. Конструкція настановних 
елементів пристрою визначається конструкцією настановної поверхні 
заготовки, а схема їх розташування - схемою установки заготовки. Після 
визначення схеми обладнання та настановних елементів вибирають інші 
елементи обладнання (наприклад, корпус, елементи для кріплення обладнання 
на верстаті, направляючі та затискні елементи тощо). Після визначення цих 
елементів переходять до попереднього компонування. Встановлення умов 
регулювання Для підвищення точності оброблюваних деталей і спрощення 
конструкції верстата необхідно виконати регулювання (вивірку) після монтажу 
обладнання на верстат. [29] 
Установчі елементи (циліндрична палець з різьбою та палець) розташовані на 
корпусі пристрою, і призначена для його орієнтації на столі верстата. Умова 
налагодження, записується в операційній карті. 
Розрахунок сил затиску проводять при конструюванні нових пристроїв та 
при використанні універсальних пристроїв. Для розрахунку сил затиску 
потрібно знати умови, щодо обробки, що проектується – величину, напрям та 
53 
 
 
місце прикладання сил, що зсовують заготовку, а також схему її встановлення 
та закріплення. [29] 
Розрахунок сил закріплення може бути зведений до задачі статики на 
рівновагу заготовки під дією прикладених до неї зовнішніх. 
 
Рисунок 3.3  -  Схема дії сил при фрезеруванні  
 
На рисунку: 
PZ  - вертикальна складова сили різання; Н; PZ  3628Н  
Затискне зусилля розраховуємо за формулою: 
W QK ,  (3.1) 
де K  K K K K K K K   - коефіцієнт запасу; 
0 1 2 3 4 5 6
K 1,5 - коефіцієнт, що враховує точність розрахунків [29]; K 1,2  - 
0 1
коефіцієнт, що враховує випадкові нерівності на поверхні заготовки [29]; 
K 1 - коефіцієнт переривчатого різання; K 1,4- коефіцієнт, що враховує 
2 4
постійність затискного зусилля  h [29]; K 1 - коефіцієнт, що враховує 
5
зручність затискання; K 1 - коефіцієнт, що враховує базову поверхню, на яку 
6
встановлюється заготовка. 
Отже, K 1,51,211,411 2,5. 
Q – сила, що прагне відірвати заготовку від пристрою 
Q  PZ mg  3628 26.3 9.81 3370Н  (3.2) 
Тоді  W  3370 2,5  8425H . 
54 
 
 
Розраховуємо діаметр гвинта, необхідно для притискання: 
W 8425
d 1.4 1.4 18.2мм  (3.3) 
 p 80
Приймаємо d=20мм 
Для забезпечення точності верстатного пристрою необхідно виконати 
умову  T , де T  0,4мм   - допуск на розмір 237; 
  - сумарна похибка[29]: 
2 2 2
  k     2  2  2  2  2  2  2  2  2
 (3.4)  
В РП РУ б З РНЕ Н РЗ пд і ЗН t
де    – похибка верстата в ненавантаженому стані;   = 0,012 мм ; 
В В
  – похибка розташування пристрою на верстаті;  = 0,034 мм; 
РП РП
 – похибка розташування установчих елементів відносно поверхонь 
РУ
пристрою, якими він встановлюється на верстат;  = 0,038 мм ; 
РУ
  – похибка базування;  = 0,09 мм ; 
б б
  – похибка закріплення;  = 0,08 мм; 
З З
 –похибка розташування направляючих елементів пристрою; =0,01мм;  
РНЕ РНЕ
  – похибка налагодження;  = 0,05 мм ; 
Н Н
 – похибка розмірного зношування;  = 0,01 мм ; 
РЗ РЗ
  – похибка пружних деформацій;     = 0 мм ; 
пд пд
  – похибка інструменту;   = 0 мм ; 
і і
  =0– похибка, яка викликана зношуванням установчих елементі, мм; 
ЗН
  – похибка, яка викликана температурними впливами;  = 0 мм. 
t t
K 1,1 - коефіцієнт, який враховує закони розподілу похибок. 
Тоді :  
ε 1,1 0,0122 0,0342 0,0382 0,092 0,082 0,012 0,052 0,012 0,012  0,14мм
Умова   ε  0,14 T  0,4мм   виконується. 
55 
 
 
В корпусі 1 закріплено циліндричний палець 2 з різьбовим отвором і 
зрізаний палець 3,на які встановлюється заготовка, впираючись торцем в нори 
4.3атиснення відбувається гвинтом 5,що притискає шайбу 6. 
Деталь „фланець сальника,, встановлюється в пристрої базовою 
обробленою площиною циліндричний палець 2 з різьбовим отвором  і зрізаний 
палець 3. На верстатному пристрої розташовано болт 4 для регулювання 
площинності. Для фіксації деталі використовується гвинт 5, який притискає 
шайбу 6 , яка в свою чергу фіксує деталь. 
  
56 
 
 
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою 
Службове призначення пристрою. Контрольний пристрій призначений для 
вимірювання радіального биття шийки Ø 100h8 відносно отвору Ø82Н8 мм. 
Розробка технічного завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою. Технічне завдання розробляється відповідно до ГОСТ 
15.001-88. Дані зводимо до таблиці 3.2. 
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального 
контрольно- вимірювального пристрою 
Назва і галузь Пристрій для вимірювання радіального биття шийки Ø 
застосування 100h8 відносно отвору Ø82Н8 мм. 
Підстава для  Основа для розробки. Операційна карта контролю деталі 
розробки «фланець сальника». 
Службове Спеціальний контрольний пристрій призначений для 
призначення вимірювання радіального биття шийки Ø100h8 відносно 
пристрою отвору Ø82Н8 мм однієї деталі «фланець сальника» 
 виготовленої зі сталі 40 ДСТУ 7806:2015 
Технічні вимоги Тип виробництва - одиничний, отвори оброблені з 
шорсткістю Rа3,2мкм. Рівень уніфікації та стандартизації 
деталей пристрою — 50%. Життєвий цикл виробництва - 
2 роки. 
Документація, що Креслення загального виду спеціального пристрою. 
підлягає розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторська частина). 
 
Опис конструкції та роботи спеціального контрольного пристрою. 
Контрольний пристрій служить для контролю радіального биття шийки 
100h8мм відносно отвору Ø82Н8. Вимірювання здійснюється індикатором 
ИЧ-10 ГОСТ 9696-82 з ціною поділки 0.01мм. Індикатор 6 закріплений на 
індикаторній стійці 5, що закріплено на плиті 1. Деталь встановлюється на 
циліндричний палець 2, впираючись в диск 3. Індикатор встановлюється в 
положення контролю. При прокручуванні деталі індикатор вкаже відхилення. 
Перед вимірюванням стрілку індикатора обов’язково встановити на нульову 
позначку. 
  
57 
 
 
 
 
Рисунок 3.4 Спеціальний контрольний пристрій 
 
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність  
Важливе значення має аналіз похибок, властивих конструкції кожного 
контрольно-вимірювального пристрою. Похибка встановлення деталей у 
контрольних пристроях визначається більш точно, ніж при встановленні 
58 
 
 
заготовок у верстатних пристроях, тобто в даному випадку враховуються деякі 
складові, якими у верстатних пристроях можна знехтувати. Точність показань 
контрольно-вимірювальних пристроїв визначається сумарною похибкою, 
складовими якої є систематичні та випадкові похибки. Незалежні випадкові 
похибки підпорядковуються закону нормального розподілення і тому 
підсумовуються за правилами теорії ймовірності для незалежних випадкових 
величин. [23] 
Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за 
довідковими даними або експериментальним шляхом. Сумарну похибку 
вимірювання на контрольно-вимірювальному пристрої визначають за 
формулою [23]: 
2 2 2 2 2 2
   уе  nn   ум  б   ус  з в  умв  м                 (3.5) 
деб = 0,005 – похибка базування (при встановленні на площину, яка є 
конструкторською базою); 
 уе = 0,003 мм– похибка, спричинена неточністю одержання лінійних 
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимог; 
 ус = 0,003 мм – похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі та 
установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих 
поверхнях мікронерівностей, а також перекошування; 
 з = 0 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини 
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання; 
п  0,033 - похибка вимірювання індикатором; 
 в = 0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями та 
отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими 
причинами; 
 ум = 0,004 мм- систематична похибка виготовлення установчих мір; 
 умв= 0,006 мм- випадкова похибка виготовлення установчих мір; 
59 
 
 
 м = 0,009 мм - похибка властива кожному методу вимірювання і 
залежить від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації контролерів 
і т. ін., ця похибка є випадковою незалежною величиною 
П - похибка пристрою, П=0.005 мм; 
Н - похибка налагодження пристрою, Н=0.005 мм.[23] 
Отже, згідно формули (3.12), маємо сумарну похибку вимірювання на 
контрольно-вимірювальному пристрої: 
       2  2  2  2 2 2 2 2
 уе nn ум б ус з в умв м п н   
 0,00300,004 0,0052 0,0032 02 02 0,0062 0,0092 0,0052 0,0052  0,009
мм 
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:   < Т 
         0,009 мм < 0,01 мм 
де Т= 0,030 мм – допустимий допуск на вимірювальний параметр. 
Умова виконується, відповідно пристрій забезпечує точність 
вимірювання. 
  
60 
 
 
4. Охорона праці 
 
4.1. Правила безпеки під час холодного оброблення металів 
 
Ці Правила встановлюють вимоги з охорони праці під час холодного 
оброблення металів, а саме: 
 оброблення металів різанням (точіння, фрезерування, свердління, 
стругання); 
 згинання,  волочіння, пресування металів; 
 холодне штампування металів; 
 шліфування металів. 
Ці Правила є обов’язковими для роботодавців та працівників, які 
виконують роботи з холодного оброблення металів. 
Роботодавець повинен створити службу охорони праці відповідно до 
вимог Типового положення про службу охорони праці, затвердженого наказом 
Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 15 листопада 
2004 року № 255, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 01 грудня 
2004 року за № 1526/10125 (НПАОП 0.00-4.21-04). 
Роботодавець повинен розробити та затвердити перелік робіт з 
підвищеною небезпекою відповідно до  Переліку робіт з підвищеною 
небезпекою, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за 
охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, зареєстрованого в Міністерстві 
юстиції України 15 лютого 2005 року за № 232/10512 (НПАОП 0.00-4.12-05). 
Роботодавець повинен розробити та затвердити перелік робіт, виконання 
яких потребує професійного добору відповідно до  Переліку робіт, де є потреба 
у професійному доборі, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я 
України, Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 23 
вересня 1994 року № 263/121, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 
25 січня 1995 року за № 18/554. 
61 
 
 
Роботодавець зобов'язаний за свої кошти забезпечити фінансування та 
організувати проведення попереднього (під час прийняття на роботу) і 
періодичних (протягом трудової діяльності) медичних оглядів працівників, 
зайнятих на важких роботах, роботах із шкідливими чи небезпечними умовами 
праці, відповідно до вимог Порядку проведення медичних оглядів працівників 
певних категорій, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров’я 
України від 21 травня 2007 року № 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції 
України 23 липня 2007 року за № 846/14113. 
Роботодавець повинен забезпечити проведення навчання та перевірку 
знань з питань охорони праці посадових осіб та інших працівників відповідно 
до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки 
знань з питань охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету 
України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року № 15, 
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за № 
231/10511 (НПАОП 0.00-4.12-05). 
Працівники, які виконують поряд з основними обов’язками підіймально-
транспортні роботи, повинні дотримуватися вимог Типової інструкції з 
безпечного ведення робіт для стропальників (зачіплювачів), які обслуговують 
вантажопідіймальні крани, затвердженої наказом Державного комітету України 
по нагляду за охороною праці від 25 вересня 1995 року № 135, зареєстрованої в 
Міністерстві юстиції України 10 жовтня 1995 року за № 372/908 (НПАОП 0.00-
5.04-95). 
Роботодавець повинен організувати опрацювання і затвердження 
нормативних актів про охорону праці, що діють на підприємстві, відповідно до 
вимог Порядку опрацювання і затвердження власником нормативних актів про 
охорону праці, що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного 
комітету України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року № 132, 
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7 лютого 1994 року за № 
20/229 (НПАОП 0.00-6.03-93). 
62 
 
 
Роботодавець повинен організувати розроблення і перегляд інструкцій з 
охорони праці, що діють на підприємстві, відповідно до вимог Положення про 
розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по 
нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України 
від 29 січня 1998 року № 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 7 
квітня 1998 року за № 226/2666 (НПАОП 0.00-4.15-98). 
Роботодавець повинен організувати проведення атестації робочих місць 
за умовами праці відповідно до вимог Порядку проведення атестації робочих 
місць за умовами праці, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України 
від 01 серпня 1992 року № 442. 
Роботодавець повинен забезпечити стан пожежної безпеки відповідно до 
вимог  Правил пожежної безпеки в Україні (НАПБ А.01.001-2014). 
Роботодавець повинен забезпечити безпечну експлуатацію 
електроустаткування відповідно до вимог Правил безпечної експлуатації 
електроустановок, Правил безпечної експлуатації електроустановок 
споживачів, та Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів,  
Роботодавець повинен забезпечити працівників спеціальним одягом, 
спеціальним взуттям і іншими засобами індивідуального захисту відповідно до 
вимог Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, 
спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, 
затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, 
охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року № 53, 
зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за № 
446/15137 (НПАОП 0.00-4.01-08). 
Працівники повинні бути забезпечені спеціальним одягом, спеціальним 
взуттям та іншими засобами індивідуального захисту відповідно до Норм 
безплатної видачі спеціального одягу, спеціального взуття та інших засобів 
індивідуального захисту працівникам загальних професій різних галузей 
промисловості, затверджених наказом Державного комітету України з 
промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 16 квітня 2009 
63 
 
 
року № 62, зареєстрованих в Міністерстві юстиції України 12 травня 2009 року 
за № 424/16440 (НПАОП 0.00-3.07-09). 
Застосовувані засоби індивідуального захисту повинні відповідати 
вимогам Технічного регламенту засобів індивідуального захисту, 
затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 27 серпня 2008 року 
№ 761. 
Вибір засобів індивідуального захисту органів дихання повинен 
здійснюватися відповідно до вимог Правил вибору та застосування засобів 
індивідуального захисту органів дихання, затверджених наказом Державного 
комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду 
від 28 грудня 2007 року № 331, зареєстрованих в Міністерстві юстиції України 
04 квітня 2008 року за № 285/14976 (НПАОП 0.00-1.04-07). 
 
4.2 Вимоги до робочих місць 
 
Робочі місця повинні відповідати Загальним вимогам стосовно 
забезпечення роботодавцями охорони праці працівників, затвердженим наказом 
Міністерства надзвичайних ситуацій України від 25 січня 2012 року № 67, 
зареєстрованим в Міністерстві юстиції України 14 лютого 2012 року за № 
226/20539 (НПАОП 0.00-7.11-12). 
Роботодавець повинен забезпечити встановлення знаків безпеки і захисту 
здоров’я працівників відповідно до вимог Технічного регламенту знаків 
безпеки і захисту здоров’я працівників. 
Організація робочих місць повинна відповідати вимогам:  
 ДСТУ 7299:2013 Дизайн та ергономіка. Робоче місце оператора 
Взаємне розташування елементів робочого місця. Загальні вимоги 
ергономіки Обладнання виробниче, 
 ДСТУ 7950:2015 Дизайн і ергономіка. Робоче місце при виконанні 
робіт стоячи, 
64 
 
 
 ДСТУ 7951:2015 Дизайн і ергономіка. Крісло оператора. Загальні 
ергономічні вимоги Загальні ергономічні вимоги, 
 ДСТУ 8604:2015 Дизайн і ергономіка. Робоче місце для виконання 
робіт у положенні сидячи. Загальні ергономічні вимоги, 
 ДСТУ EN 547-3:2018  Безпека машин. Розміри тіла людини. 
Частина 3. Антропометричні дані. 
Параметри мікроклімату в межах робочої зони виробничих приміщень, 
підприємств, закладів, установ повинні відповідати вимогам Санітарних норм 
мікроклімату виробничих приміщень, затверджених постановою Головного 
державного санітарного лікаря України від 1 грудня 1999 року № 42 (ДСН 
3.3.6.042-99). 
Рівень шуму на робочих місцях повинен відповідати нормам, 
встановленим Санітарними нормами виробничого шуму, ультразвуку та 
інфразвуку, затвердженими постановою Головного державного санітарного 
лікаря України від 1 грудня 1999 року № 37 (ДСН 3.3.6.037-99). 
Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм, 
встановлених Державними санітарними нормами виробничої загальної та 
локальної вібрації, затвердженими постановою Головного державного 
санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року № 39, та ДСТУ ГОСТ 
12.1.012:2008. 
У робочій зоні виробничих приміщень вміст шкідливих речовин не 
повинен перевищувати граничнодопустимих концентрацій, встановлених 
вимогами ГОСТ 12.1.005-88 «Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря 
робочої зони». 
 
4.3. Вимоги до охорони праці під час технологічних процесів 
 
Роботодавець забезпечує виконання вимог Технічного регламенту 
безпеки машин, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 30 
січня 2013 року № 62, ДСТУ ГОСТ 12.2.113:2007 «Преси кривошипні. Вимоги 
65 
 
 
щодо безпеки» (ГОСТ 12.2.113-2006, IDT),  ДСТУ ГОСТ 12.2.116:2007 
«Машини листозгинальні три- та чотиривалкові. Вимоги щодо безпеки», ДСТУ 
ГОСТ 12.2.118:2007 «Ножиці. Вимоги щодо безпеки» (ГОСТ 12.2.118-2006, 
IDT), ДСТУ 3738-98 (ГОСТ 12.2.072-98) «Роботи промислові. Роботизовані 
технологічні комплекси. Вимоги безпеки та методи випробувань», ДСТУ 
7234:2011 «Дизайн і ергономіка. Обладнання виробниче. Загальні вимоги 
дизайну та ергономіки».  
Температура зовнішніх поверхонь основного та допоміжного устаткувань 
повинна відповідати вимогам ДСТУ EN 563-2001 «Безпечність машин. 
Температури поверхонь, доступних до дотику. Ергономічні дані для 
встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь» (EN 
563:1994, IDT). 
Працівники під час виконання робіт з холодного оброблення металів 
повинні дотримуватися вимог Інструкції з охорони праці під час виконання 
монтажних робіт інструментами і пристроями, затвердженої наказом 
Міністерства праці та соціальної політики України від 05 червня 2001 року № 
254, зареєстрованої в Міністерстві юстиції України 20 липня 2001 року за № 
616/5807. 
Установлення і знімання заготовок з матеріалів, що мають виражені 
токсичні властивості (берилій, магнієві сплави), необхідно виконувати із 
застосуванням автоматичних маніпуляторів або роботів промислових. 
Під час оброблення дрібних деталей повинні застосовуватися механічні 
пристрої (бункери, механічні руки). 
Верхні краї бункерів автоматів під час завантаження в них заготовок 
вручну повинні знаходитися не вище 1300 мм від рівня підлоги. При 
розташуванні країв бункерів на більшій висоті повинні передбачатися 
стаціонарні підставки або майданчики. 
Зберігання і транспортування мастильно-охолоджувальних рідин повинні 
відповідати вимогам ДСТУ 4454:2005 «Нафта і нафтопродукти. Маркування, 
пакування, транспортування та зберігання». 
66 
 
 
Приготування мастильно-охолоджувальних рідин необхідно виконувати 
централізовано в окремому приміщенні, обладнаному витяжною вентиляцією. 
Очищення мастильно-охолоджувальних рідин від механічних домішок 
необхідно виконувати із застосовуванням пристроїв (фільтри, магніти) для 
уловлювання дрібної стружки, абразиву, пилу та іншого бруду. 
Для збирання мастильно-охолоджувальних рідин та запобігання розливу 
їх на підлогу необхідно застосовувати піддони. 
Видалення стружки з поверхонь верстатів вручну необхідно виконувати 
на зупиненому устаткуванні за допомогою щіток і гачків у захисних окулярах.  
 
4.4. Вимоги до охорони праці під час згинання, волочіння, 
пресування металів 
 
Під час згинання металу на згинальних і профілезгинальних верстатах 
необхідно застосовувати приймальні пристрої (столи) із запобіжними 
огородженнями. 
Подавання і направлення листів у вальці листоправильних 
багатовалкових верстатів необхідно виконувати за допомогою механізованого 
пристрою для подавання і приймання листів на столи (рольганги) 
та  відключення верстата при неправильному подаванні листа. 
Під час згинання профілів на роликових верстатах необхідно 
застосовувати захисні пристрої для запобігання потраплянню пальців рук 
працівника між роликом та заготовкою. 
Не дозволяється працювати на згинальному верстаті у разі: 
 випередження одного кінця або нерівномірного (ривками) 
переміщення траверси; 
 невідповідності ходу траверси (верхнього вала) показанням 
індикатора; 
 значного провисання верхнього вальця і прогину верхньої поверхні 
балки верстата (постелі) під час прокатування. 
67 
 
 
Під час прокатування металевих листів на згинальному верстаті із 
застосуванням полотнини або паперу не дозволяється розправляти складки, що 
утворилися на полотнині або папері. Не дозволяється протирати опорні ролики 
і валки під час їх обертання. 
Під час роботи на профілезгинальному верстаті не дозволяється 
перебування працівників на відстані менше 1 м від профілю. 
Жолоби двовалкових правильно-полірувальних і багатовалкових 
трубоправильних і сортоправильних верстатів повинні бути оснащені 
накладками (з поліуретану, гуми) для зниження рівня шуму. 
У місці вивантаження жолоби повинні мати пристрій для уникнення 
викидання заготовки за його межі. 
 
4.5. Вимоги до охорони праці під час холодного штампування металів 
 
Під час штампування дрібних деталей невеликими партіями подавання 
заготовок у штамп необхідно виконувати із застосуванням засобів малої 
механізації (лотків, шиберів). 
Подавання заготовок у штамп і видалення відштампованих деталей і 
відходів зі штампа вручну дозволяється за наявності на пресі ефективних 
захисних пристроїв (дворуке включення, фотоелементний захист, огородження 
небезпечної зони преса) або при застосуванні штампів безпечної конструкції, 
висувних або відкидних матриць, зблокованих із ввімкненням преса. 
На невеликих штампах, застосовуваних на пресах з малим ходом повзуна, 
необхідно передбачати зазори безпеки між рухомими і нерухомими їх 
частинами: 
 не більше 8 мм - між верхнім рухомим знімачем і матрицею, між 
нерухомим нижнім знімачем і пуансоном при перебуванні повзуна 
у верхньому положенні; 
 не менше 20 мм - між нижнім знімачем і притиском та 
пуансонотримачем, між втулками (у штампах з напрямними 
68 
 
 
колонками) і знімачем під час перебування повзуна в нижньому 
положенні. 
На пресах з великим ходом повзуна зазначений зазор безпеки 20 мм 
повинен бути збільшений з таким розрахунком, щоб кисть руки працівника не 
була притиснута в нижньому положенні повзуна. 
Якщо за умовами роботи (установка штампа на пресі з нерегульованим 
великим ходом повзуна) неможливо дотримати зазори безпеки між рухомими і 
нерухомими частинами, небезпечні зони повинні бути обгороджені. 
У штампах з напрямними колонками повинно блокуватися сходження 
напрямних втулок з колонок під час підйому повзуна. 
Противіджимні пристрої не повинні виходити з напрямного отвору під 
час роботи преса або вони повинні розташовуватися на штампі відповідно до 
вимог технологічної документації, затвердженої роботодавцем. 
Застосування випадкових шайб і прокладок під час кріплення штампів не 
дозволяється. 
Під час штампування з рулону, крім основних рулонниць, необхідно 
застосовувати пристрої для змотування відходів у вигляді стрічки або ножі для 
розрізання стрічки при виході її зі штампа. 
Під час закріплення верхньої частини штампа за допомогою хвостовика 
розміри його повинні відповідати отворові в повзуні преса. За потреби повинні 
використовуватися інші наявні в повзуні преса елементи кріплення (різьбові, 
наскрізні отвори). 
Застосовувати на хвостовиках штампів перехідні втулки дозволяється у 
випадках, коли хвостовик призначений  тільки  для центрування. 
Під час закріплення верхньої частини штампа до повзуна преса тільки 
хвостовиком, а також при застосуванні кулькових напрямних елементів 
сходження напрямних втулок зі стовпчиків під час роботи штампа не 
дозволяється. 
Установлення декількох пружин у штампах в наборі по висоті без 
центрувальних елементів, які запобігають зсуванню пружин, не дозволяється. 
69 
 
 
Штампи із твердосплавними робочими деталями установлювати на 
підкладні бруси не дозволяється. 
Видалення застряглих у штампі деталей і відходів необхідно виконувати 
відповідними пристроями (гачками, щітками) при вимкненому пресі. 
Змащування штампів необхідно виконувати за допомогою спеціальних 
пристосувань (ручних розбризкувачів або стаціонарних пристроїв для 
змазування) для запобігання потраплянню рук працівника у небезпечну зону. 
Під час роботи на пресах необхідно систематично перевіряти кріплення 
штампів до преса, кріплення деталей штампів, стан захисних пристроїв, 
прочищати канали для змащення і виходу повітря. 
 
4.6. Вимоги до охорони праці під час шліфування металів 
 
Зона оброблення та абразивні круги шліфувальних верстатів необхідно 
відгороджувати захисним екраном згідно з вимогами ГОСТ 12.3.028-82 «ССБТ. 
Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования 
безопасности» (далі - ГОСТ 12.3.028-82). В оглядових вікнах дозволяється 
використовувати органічне скло. 
Дозволяється не встановлювати захисні пристрої: на верстатах, у яких 
сам виріб виконує функції захисного пристрою (внутрішньошліфувальні 
верстати); на оптичних профілешліфувальних верстатах і універсально-
заточувальних верстатах під час роботи без мастильно-охолоджувальних рідин 
та за наявності пиловідсмоктувального пристрою. 
Зона оброблення заготовок на круглошліфувальних верстатах, які 
працюють зі швидкістю круга 60 м/с і вище, повинна повністю огороджуватися 
з боку, де перебуває працівник. 
Абразивні круги на заточувальних, обдирних і шліфувальних верстатах 
(за винятком внутрішньошліфувальних) повинні відгороджуватися захисними 
пристроями згідно з вимогами ГОСТ 12.3.028-82. 
70 
 
 
Дозволяється не застосовувати захисний кожух шліфувального круга на 
автоматах і напівавтоматах для оброблення жолобів кілець упорних 
підшипників за наявності загального захисного пристрою зони оброблення з 
автоматичним блокуванням. 
При змінюваній частоті обертання шліфувального круга необхідно 
використовувати пристрій, який блокує роботу верстата зі швидкістю понад 
допустиму швидкість для встановленого круга. 
Під час абразивного оброблення заготовок використовувані мастильно-
охолоджувальні рідини не повинні знижувати механічну міцність круга. 
На торцях шліфувальних і відрізних кругів (крім ельборових) діаметром 
250 мм і більше, а також на шліфувальних кругах, призначених для роботи на 
ручних шліфувальних машинах, повинні бути нанесені маркування згідно з 
вимогами ГОСТ 12.3.028-82. 
При зменшенні діаметра круга внаслідок його спрацьовування число 
обертів шпинделя може бути збільшено, але не більше допустимого для даного 
типу круга. 
Перед установленням на верстат шліфувальний круг необхідно оглянути 
для виявлення видимих дефектів. Для виявлення внутрішніх дефектів 
просушений та очищений від пакувального матеріалу круг вільно надягають на 
металевий або дерев'яний стрижень і простукують по торцевій поверхні 
дерев'яним молотком масою 200-300 г. 
Не дозволяється встановлювати на верстати круги, що не мають 
позначення про випробування на механічну міцність, із простроченим терміном 
зберігання та які видають при простукуванні деренчливий звук, а також круги з 
виявленими на них тріщинами, вибоями або з відшаровуванням шару, що 
містить ельбор. 
Під час установлення шліфувальних кругів на шпиндель верстата між 
торцевими поверхнями круга і фланців необхідно прокладати кільця з картону, 
гуми, шкіри або алюмінію товщиною 0,5-1,5 мм і зовнішнім діаметром на 4 - 6 
мм більше діаметра фланця. 
71 
 
 
Не дозволяється використовувати для роботи бічні (торцеві) поверхні 
круга, якщо вони не призначені для цього виду робіт. 
Під час установлення на одному шпинделі верстата двох кругів їх 
діаметри не повинні відрізнятися більше ніж на 10%. 
Шліфувальні круги діаметром понад 125 мм перед установленням на 
верстат повинні пройти балансування. Виправлення кругів необхідно 
виконувати виправлювальним інструментом. 
Ручне полірування і шліфування дрібних деталей на полірувальних і 
шліфувальних верстатах необхідно виконувати із застосуванням спеціальних 
пристосувань і оправок. Утримувати деталі в руках не дозволяється. 
Обдирання, шліфування і полірування великих деталей необхідно виконувати з 
використанням відповідних засобів індивідуального захисту. 
Чищення приймачів пилу заточувальних і обдирних верстатів та 
видалення з них випадкових дрібних деталей дозволяється виконувати тільки 
після повної зупинки круга. 
Не дозволяється використовувати абразивний і ельборовий інструменти, 
призначені для роботи з мастильно-охолоджувальними рідинами, без 
застосування цих рідин. 
Необертовий шліфувальний круг не повинен знаходитися в мастильно-
охолоджувальній рідині. 
Мастильно-охолоджувальна рідина не повинна затримуватися в нижній 
частині захисних кожухів абразивних кругів після вимикання приводу 
шліфувального круга і насоса для подавання мастильно-охолоджувальної 
рідини. 
Під час роботи на стрічково-шліфувальних верстатах абразивну 
полотнину необхідно відгороджувати кожухом по всій довжині полотнини, за 
винятком зони контакту із заготовкою. 
Під час оброблення заготовок вручну і без підведення мастильно-
охолоджувальних рідин на точильно-шліфувальних (стаціонарного виконання, 
на тумбі і настільні) та обдирно-шліфувальних верстатах необхідно 
72 
 
 
застосовувати тверді допоміжні пристосування (столики, підпори) та екрани з 
оглядовими вікнами з безосколкового скла для захисту очей. 
Під час установлення допоміжних пристосувань необхідно, щоб верхня 
точка дотику виробу і шліфувального круга знаходилася вище горизонтальної 
площини, що проходить через центр круга, не більше ніж на 10 мм. Зазор між 
допоміжним пристосуванням і кругом повинен становити не більше половини 
товщини оброблюваного виробу. Краї допоміжних пристосувань з боку 
шліфувального круга не повинні мати дефектів. 
Захисний екран відносно круга необхідно розташовувати симетрично. У 
разі неможливості використання стаціонарного захисного екрана необхідно 
застосовувати відповідні засоби індивідуального захисту. 
У круглошліфувальних верстатах кожух повинен закриватися з торця 
кришкою, що прикріплюється на петлях. Знімні кришки дозволяється 
використовувати лише в обґрунтованих випадках (недостатньо місця для 
відкривання кришки у зв'язку з її конструктивними особливостями). 
Деталі довжиною понад вісім діаметрів на круглошліфувальних верстатах 
повинні оброблятись із застосуванням додаткових опор (люнетів). 
Під час оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах 
патрони для закріплення заготовок необхідно відгороджувати регульованими 
по їх довжині захисними кожухами з буртами біля переднього і заднього 
торців. 
Оброблення заготовок на внутрішньошліфувальних верстатах, які 
працюють із швидкістю обертання абразивного круга понад 45 м/с, необхідно 
виконувати із загальним огородженням зони оброблення, пристосуванням для 
виправлення круга та абразивного круга в його крайніх положеннях. 
Для шліфування і полірування деталей з магнієвих сплавів необхідно 
використовувати абразивні матеріали, які не містять іскроутворювальних 
елементів. 
73 
 
 
Не дозволяється заточувати інструмент і обробляти деталі з чорних 
металів на шліфувально-заточувальних, шліфувальних і полірувальних 
верстатах, призначених для оброблення виробів з магнієвих сплавів. 
Не дозволяється обробляти вироби і деталі з титану і титаномагнієвих 
сплавів на обдирно-шліфувальних верстатах. 
Шліфування виробів з берилію і його сплавів необхідно виконувати із 
застосуванням відповідних мастильно-охолоджувальних рідин. 
 
  
74 
 
 
Висновки 
В кваліфікаційній роботі бакалавра виконано: аналіз технологічності 
конструкції деталі, здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з якого буде 
виготовлятися деталь. Визначено тип виробництва (середньосерійний). 
Здійснено вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь,  розроблено 
маршрут обробки деталі «фланець підшипника» (маршрутно-операційні карти), 
виконано розрахунки режимів різання та норм часу. 
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі 
«фланець сальника» на програмно-комбінованій операції. Пристрій 
встановлюється на багатоцільовому верстаті з ЧПК моделі ИР500ПМФ4. Також 
спроектовано спеціальний контрольний пристрій для вимірювання радіального 
биття шийки Ø 100h8 відносно отвору Ø82Н8 мм. 
В розділі охорона праці розглянуто вимоги до охорони праці під час 
холодного оброблення металів. 
  
75 
 
 
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ 
 
1. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С. 
Зенкін та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с. 
2. ДСТУ 7806:2015 Прокат із легованої конструкційної сталі. Технічні 
умови 
3. Технологія машинобудування / П.П. Мельничук, А.І. Боровик, П.А. 
Лінчевський, Ю.В. Петраков. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с. 
4. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні 
поняття 
5. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В. 
Л.,. Калабухін Ю. Є., Каличева Н. Є. та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків: 
УкрДУЗТ, 2020. 386 с. 
6. Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і 
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.  
7. Богуслаєв В. О., Ципак В. І., Яценко В. К. Основи технології 
машинобудування: навчальний посібник для студ. вищ. навч. Закладів. 
Запоріжжя: Мотор Січ, 2003. 336 с. 
8. Буц Б.Д. Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання 
металів: Навч. Посіб.  Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с. 
9. Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і 
вправ з технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с. 
10. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання 
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є. 
Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, 
Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.  
11. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний 
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський та ін. під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова; 
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". Кіровоград : Імекс, 2003. 
507с.  
76 
 
 
12. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати: 
Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська 
політехніка», 2009. 268с.  
13. Бочков В. М., Сілін Р. І. Обладнання автоматизованого виробництва 
: навч. посіб. Львів: «Львів. Політехніка», 2000. 380 с. 
14. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання 
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с. 
15. Плисак В. Ф., Роп'як Л. Я., Кустов В. В.. Металорізальні верстати і 
промислові роботи : навч. посіб./ Івано-Франківськ : ІФНТУНГ, 2003. 170 с 
16. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М., 
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с. 
17. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали, 
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-
методичний посібник. Тернопіль: Тернопільський національний технічний 
університет імені Івана Пулюя, 2019. 240 с. 
18. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія 
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця: 2018.  297 с. 
19. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування 
часу та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 
600 с. 
20. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів 
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання: 
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с. 
21. Технологія машино- та приладобудування./ Якимов О.В., Марчук 
В.І., Якимов О.О., Ларшин В.П. - Підручник: Луцьк, ЛДТУ 2005. 710 с. 
22. Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н. 
Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних верстатах 
/ за ред. Ю.М. Кузнєцова. К. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с. 
77 
 
 
23. Григурко І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія 
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для 
ВНЗ Львів : Новий світ , 2011. 767 с  
24. Кузнєцов Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів 
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с. 
25. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е 
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005. 296 с. 
26. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування 
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник Львів: «Новий 
світ -2000», 2021. с. 220. 
27. Яковенко І.Е. Пермяков О. А. Технологічна оснастка. Розрахунки. 
Проєктування: навчальний посібник для студентів спеціальностей 131 
«Прикладна механіка», 133 «Галузеве машинобудування».  Харків: НТУ «ХПІ», 
2024. 232с. 
28. Петров О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний 
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с. 
29. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний 
посібник. К, 1996. 488с. 
30. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального 
виробництва. К.:Кондор 2008. 726 с. 
31. Гевко, Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна 
оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ 
«Кондор» , 2009. 220 с. 
32. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний 
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з 
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008  20с. 
33. ДСТУ. 3008-95 Документація. Звіти  у сфері науки і техніки. 
Структура і правила оформлення.  
 
78