ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9209| Title: | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус механізму подачі Л5-ВАК» |
| Authors: | Коваленко, Юрій Іванович Пипка, Ігор Олегович |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2023 |
| Abstract: | На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус механізму подачі Л5- ВАК »» Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Пипка Ігор Олегович Керівник: к. т. н., доцент Коваленко Юрій Іванович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 5 рисунків, 20 таблиць, 32 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі виконано аналіз службового призначення деталі, здійснено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір методу виготовлення заготовки, розроблено маршрут обробки деталі «корпус механізму подачі Л5-ВАК», виконано розрахунки,режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для закріплення деталі при комбінованій обробці, а також контрольний пристрій для вимірювання перпендикулярності осі отвору до площини бази. В розділі охорона праці розглянуто вимоги охорони праці під час виконання зварювальних та вогневих робіт. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9209 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Пипка.pdf Restricted Access | 3.62 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус механізму подачі Л5-ВАК»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Пипка Ігор Олегович
Керівник: к.т.н., доцент Коваленко Ю.І.
Рецензент: Васильківський О.В., начальник
виробництва МКВК ТОВ «Станко-Груп»
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2023 р.
Анотація
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус механізму подачі Л5-
ВАК »»
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Пипка Ігор Олегович
Керівник: к. т. н., доцент Коваленко Юрій Іванович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 89 сторінку формату А4, 5
рисунків, 20 таблиць, 32 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі виконано аналіз службового призначення деталі,
здійснено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір методу виготовлення заготовки, розроблено маршрут
обробки деталі «корпус механізму подачі Л5-ВАК», виконано
розрахунки,режимів різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для закріплення деталі
при комбінованій обробці, а також контрольний пристрій для вимірювання
перпендикулярності осі отвору до площини бази.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги охорони праці під час
виконання зварювальних та вогневих робіт.
Abstract
For the bachelor's qualification work on the topic: "Design and technological
support for the production of the part "Feeding mechanism housing L5-VAK""
Performer: Ihor Olegovich Pypka, winner of the PM-91 group
Supervisor: candidate of technical sciences, associate professor Yury Ivanovich
Kovalenko
The bachelor's thesis contains 88 pages of A4 format, 5 figures, 20 tables, and
32 literary sources.
In the qualification work, an analysis of the service purpose of the part was
performed, the material for its manufacture was selected, the type of production was
determined, the selection of the workpiece manufacturing method was justified, the
route of processing the part of the L5-VAK feed mechanism body was developed,
calculations, cutting modes and time standards were performed.
Designed: a special machine device for fixing the part during combined
processing, as well as a control device for measuring the perpendicularity of the axis
of the hole to the plane of the base.
In the occupational safety section, occupational safety requirements during
welding and fire work are considered.
3
ЗМІСТ
Вступ……………………………………………………………………………….5
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу ……………6
1.2 Визначення типу виробництва……………………………………...……7
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі…………………………….15
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання………………….16
2 Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталей та
формулювання основних технологічних рішень…………………………..22
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки
поверхонь………………………………………………………………………26
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ………………………………….28
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ………………………36
2.5 Встановлення режимів різання …………………………….…………..45
2.6 Нормування операцій……………………………………………….......53
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою……………………………………56
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою…62
4. Охорона праці
4.1. Вимоги охорони праці під час виконання зварювальних та вогневих
робіт……………………………………………………………………………65
4.2. Вимоги охорони праці під час виконання електрозварювальних та
газозварювальних робіт………………………………………………………68
4.3. Вимоги охорони праці під час виконання газополуменевих робіт…..82
4.4. Вимоги охорони праці під час виконання паяльних робіт…………….84
Висновки………………………………………………………………………….86
Список використаних джерел…………………………………………………..87
Додатки
4
ВСТУП
Машинобудування – дуже важлива галузь народного господарства нашої
держави. Розвиток машинобудування залежить від багатьох чинників. Для
забезпечення конкурентоспроможності продукції цієї галузі на світовому ринку
та отримання реального прибутку необхідно приділяти значну увагу високій
економічності виготовлених виробів. Для цього вже на етапі проектування
необхідно вибирати максимально підходящі методи отримання заготовок,
враховуючи, що для різних типів виробництва критерії оптимальності різні.
Важливу роль грає призначення матеріалу різального та допоміжного
інструментів, вимірювальних та контрольних пристроїв. Важливим є вибір
технологічного обладнання та верстатних пристосувань. Необхідно розробляти
сучасні та ефективні технологічні процеси на основі останніх досягнень науки і
техніки, застосовувати комплексну автоматизацію проектування,
використовувати сучасні високопродуктивні верстати та технологічну оснастку.
У даній роботі необхідно розробити прогресивний технологічний процес
виготовлення деталі із заданою програмою випуску. Метою є застосування
теоретичних знань, які отримані при вивченні спеціальних дисциплін, для
вирішення практичних задач виробництва, а саме: розробка робочих
прогресивних технологічних процесів виготовлення деталей.
5
1.1. Аналіз службового призначення деталі, вибір матеріалу
Дана деталь «корпус механізму подачі Л5-ВАК» є складовою конструкції
механізму подачі прокладок автомата Л5-ВАК., що призначений для
виробництва алюмінієвих ковпачків в лікеро-горілчаній промисловості.
«Корпус механізму подачі Л5-ВАК ” об'єднує деталі у вузол. В даному
складальному вузлі вона виконує завдання, характерне для типових корпусних
деталей. Механізм подачі прокладок призначений для видалення прокладок з
чаші і підвода їх в орієнтованому положенні до дисків механізму складання.
Механізм має індивідуальний привід і складається з чаші з двома основами, що
обертаються , в кожній з яких є центровий отвір для виходу прокладок.
Сам корпус служить для захисту механізмів у вузлі, і фіксації лівої і
правої шахти, які розміщуються в двох його отворах на підшипниках,
забезпечуючи цим досить точне розташування їх відносно опорної поверхні.
Умови роботи корпусу не складні - не високі частоти коливання, малі механічні
навантаження, не має впливу агресивного середовища.
Зверху до корпусу кріпиться чаша за допомогою гвинтів М8 – 6g х 25 (4
штуки). В середині чаші розташовано двигун, який за допомогою кільця
з‘єднується з корпусом механізму подачі. До корпусу механізму подачі
приєднані ліва та права шахти. На шахтах розташовані підшипники, кулачки,
ремінь. До корпусу механізму подачі приєднана ресора за допомогою болтів
М8 – 6g х 16.
Для забезпечення необхідної точності вимірювань в заданому корпусі
механізму подачі висуваються високі вимоги до точності обробки установчих
площин, а саме: паралельність, площинність, шорсткість. Також можливе
використання термічної обробки, яка забезпечить дотримання даних вимого у
часі.
Переважна більшість поверхонь корпусу оброблені з шорсткістю Rа = 6,3
мкм. Найбільша точність вимагається від отворів М6-7Н. Отвори 80Н7мм
призначені для кріплення кришки на корпус. Різьбові отвори М6-6Н та 2,5
6
призначені для з’єднання корпусу і кришки. Основні отвори використовуються
для встановлення перехідних втулок і кришки. Деталь працює в нормальних
кліматичних умовах
Виходячи зі службового призначення деталі, визначаємо відповідний
матеріал, необхідну термічну обробку.
Матеріал деталі повинен задовольняти таким вимогам : забезпечувати
отримання заготовки, добре піддаватися механічній обробці, протистояти
зношуванню і бути досить міцним.
Виходячи із службового призначення призначаємо матеріал деталі. Для
виготовлення деталі «корпус механізму подачі Л5-ВАК» використовується
матеріал АК7 ДСТУ2839-94.
Даний сплав має чудові ливарні властивості, гарну зварюваність,
оброблюваність та опір корозії. З нього виготовляють виливки складних форм,
що мають підвищену щільність, невелику посадкову пористість та здатність до
гарячого тріщиноутворення. Такі литі деталі легко витримують середні
навантаження у відповідальному вузлі та збільшують термін його служби.
Серед інших силумінів він вирізняється хорошими гігієнічними властивостями
та меншою крихкістю, завдяки чому з нього можна виготовляти без додаткових
погоджень продукцію, призначену для контакту з їжею та деталі, що працюють
під навантаженням[1].
Як матеріал - замінник для деталі приймаємо сплав АК12 ДСТУ2839-94.
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.1. Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.2. Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені
в табл.1.3.
7
Таблиця 1.1- Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника[1].
Межа
Відносне
Матеріал Сортамент короткочасної Твердість
видовження %
міцності,МПа
Лиття в кокіль 12-196 2-3
НВ10-1=50-75МПа
АК7
Лиття під
12-196 1-2
тиском
Лиття в кокіль 147-157 2-3
АК12 Лиття під НВ10-1=50МПа
147-157 1-2
тиском
Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника, % [1].
Вміст елементів %
Матеріал
Fe Si Mn Ni Ti Al Cu Zr Mg Zn домішок
до 0,2- 87,6- 0,2- до
АК7 6-8 0,3 0,1 до 1,5 0,3 всього 3,3
1,3 0,6 93,6 0,5 0,5
до 10- до до 84,3- до до
АК12 0,15 до 0,6 до 0,1 всього 2,7
1,5 13 0,5 0,1 90 0,1 0,3
Враховуючи конфігурацію деталі заготовка отримується методом лиття. Для
зняття внутрішніх напружень виливка призначаю термічну обробку :
загартування (535 - 545 С) і старіння при нормальній температурі. [2]
Виходячи з службового призначення вузла до якого входить деталь
«Корпус» та службового призначення деталі призначаю норми точності та
технічні умови деталі.
Для забезпечення хімічної однорідності та досягнення необхідних
механічних властивостей деталь потрібно піддати термічній обробці після
лиття — загартування і старіння.
Вимоги до основних баз : особової точності до бокових поверхонь не
призначаємо, тому їх можна отримувати за 14 квалітетом і шорсткістю Каб.З,
кріпильні отвори треба виконати за 7 квалітетом і шорсткістю Ra3.2, похибка їх
взаємного розташування не повинна перевищувати 0.5 мм.
Вимоги до допоміжних баз : отвори Ø80 виконати з точністю 7 квалітета
та шорсткістю Ra0.8, допуск перпендикулярності осі отворів відносно торцю не
8
повинен перевищувати 0.02 мм, радіальне биття поверхонь отворів повинно
знаходитися в межах 0,04 мм, різьбові отвори для кріплення приводу М8-7Н
виконати з шорсткістю Ra3.2, похибка їх взаємного розташування не повинна
перевищувати 0.25 мм.
Інші поверхні обробити за 14 квалітетом з шорсткістю Rа 6.3.
Поверхні внутрішньої порожнини корпусу не є виконавчими і не
підлягатимуть механічній обробці, точність і шорсткість цих поверхонь
забезпечити литтям.
Технічні вимоги та норми точності достатні для виконання деталі
службового призначення. Вимоги точності не завищені, їх можливо
забезпечити на універсальному обладнанні.
9
1.2. Визначення типу виробництва
Тип виробництва за ДСТУ 2960-94 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
місць, і який обчислюється за формулою[3]:
∑ О
КЗ.О. = (1.1)
∑ Рпр
де - ∑ О − сумарна кількість операцій;
∑ Рпр − сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою[3]:
��зап·∑ ��
С = шт.к.
�� (1.2)
60·��д·��зн
де ��зап − програма запуску;
Тшт.к. − штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
��д = 4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи металорізального
обладнання [3];
��зн = 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [3].
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво[3]:
�� ��
��зап = ��вит · �� · (1 + + ) (1.3)
100 100
де ��вит = 1000 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі;
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку;
β = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих. [3]
Відповідно річна програма запуску:
5 105
��зап = 1000 · 1 · (1 + + ) = 1010 шт/рік
100 100
10
Тшт.к. N 16,89 1010
Ср1 0,08
60 FД зн 60 4060 0,80
Тшт.к. N 50,811010
С 0,25; р2
60 FД зн 60 4060 0,80
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср.
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
завантаження робочого місця за формулою[3]:
С
�� = ��
фз (1.4)
��
фз1 = Ср1/Р1 = 0,08/1 = 0,08
фз2 = Ср2/Р2 = 0,25/1 = 0,25
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою[3]:
Оз = ��зн/��фз (1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,08 =10
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,25 =3,2
Отримані значення заносимо до таблиці 1.3, підраховуємо сумарні
значення О і Р і заносимо до таблиці 1.4, визначаємо КЗ.О та тип виробництва.
11
Таблиця 1.3 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП [4]
№ Назва операції, зміст переходу Основний час, Т0, хв φк Тшт.к. ,
формула хв.
1 Вертикально-фрезерна
1. фрезерувати верхню основу 6L 6
2 фрезерувати нижню основу 6L 3
3 фрезерувати 2 торця Ø104 6L 1.68 1.84 16.89
4 фрезерувати 4 бобишки 6L 0.36
Всього To 11.04
2 Горизонтально -розточна
1. фрезерувати 2 торця правий і лівий 6L 3.48
2 фрезерувати торець 6L 3
3 фрезерувати торець 6L 1.64
4 фрезерувати 2 скоси 6L 1.32
5 фрезерувати 4 фаски 6L 4.1
6 фрезерувати уступ за два проходи 6L 8.78
2.14 45.96
7 свердлити отвір Ø21 0.52dl 0.1
8 розточити 2 отв Ø80 0.86dl 0.46
9 розточити 2 фаски 0.86dl 0.01
10 проточити канавку 0.2dl 0.02
Всього То 21,48
3 Радіально-свердлильна
0.52dl
1. свердлити 8 отв. під різьбу М5-7Н,
0.23
1=13
0.2h11 0.09
2. зенкувати 8 фасок
0.52dl 0.26
3. свердлити 4 отв. під різьбу М8-7Н,
0.05
1=24
0.2d1 0.32 1.75 3.27
4. зенкувати 4 фаски
0.52dl 0.12
5. свердлити 4 отв Ø 10
0.4dl 0.57
6. нарізати різь в 8 отв
0.52dl 0.23
7. свердлити 2 отв Ø 4.2
0.2d1
8. зенкувати 2 фаски
Всього То 1.87
4 Горизонтально -розточна
свердлити 4 отв Ø 12 0.52dl 0.25
2 фрезерувати 2 паза 6L 0.12 2.14 1,58
Всього То 0.37
12
Таблиця 1.4 - Сумарні значення О і Р
№п/п Тип верстату Назва Тшт.к. Ср Р фз Оз
верстата
1 Вертикально- 6Р13 16,89 0,08 1 0,08 10
фрезерний
3 Програмно- ИР500ПМФ4 50,81 0,25 1 0,25 3,2
комбінований
75
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати: КЗ.О. = = 39
2
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 2960-94 відповідає дрібно
серійний тип виробництва. Дрібносерійне виробництво - це перехід від
виробництва одиничних виробів до масового виробництва. Продукція може
виготовлятися невеликими партіями. Одним із конкурентних факторів у
машинобудуванні сьогодні є здатність компаній виготовляти унікальне і часто
дуже складне обладнання невеликими партіями у відповідь на спеціальні
замовлення клієнтів. Комп'ютеризація дозволила підвищити гнучкість
виробництва та впровадити у дрібносерійне виробництво риси потокового
виробництва. Наприклад, з'явилася можливість виробляти кілька різних
продуктів на одній виробничій лінії і мінімізувати час, що витрачається на
заміну обладнання. [3]
При розробці компонентів, прототипів і дрібносерійному виробництві
можна досягти вищих темпів виробництва, ніж у великосерійному виробництві,
де можна тестувати конструкції, перевіряти продукцію на наявність проблем і
вносити зміни на основі результатів фактичного використання. В умовах
дрібносерійного виробництва проекти можна швидко повторювати після
початкового тестування, що дозволяє інженерам інтеративно оптимізувати
прототипи. Дрібносерійне виробництво дозволяє зменшити кількість
використовуваних матеріалів і не вимагає великих інвестицій у дорогі
інструменти та інше виробниче обладнання, інженери також можуть зменшити
витрати, використовуючи альтернативні матеріали замість оригінальних.
13
Дрібносерійне виробництво може забезпечити вищу якість продукції та
скоротити час виходу на ринок. Це пов'язано з тим, що пілотні запуски долають
розрив між прототипом і виробництвом, прискорюючи функціональну та
інженерну перевірку дизайну. Якщо продукт відповідає вимогам цільових
споживачів, він може генерувати постійний потік замовлень, будувати
довгострокові партнерські відносини з клієнтами і приносити прибуток.
Дрібносерійне виробництво також може бути трансформоване у велике
виробництво[3].
Даному виду виробництва по [5]відповідає групова форма організації
робіт, запуск виробу проводиться партіями з визначеною періодичністю.
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою:
�� ·а 1010·6
�� = зап = = 23,85 (1.6)
�� 254
де а = 6 днів - періодичність запуску-випуску партії деталей;
Р = 254 - кількість робочих днів на рік.
14
1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі
Основними критеріями технологічності оброблюваних деталей є
трудомісткість, точність, шорсткість і стабільність геометричних розмірів.
Деталі з вищою трудомісткістю мають складнішу геометрію поверхні, більшу
довжину і вищі вимоги до точності та шорсткості поверхні. Основними
завданнями, які необхідно вирішити при аналізі можливості виготовлення
деталі, є врахування трудомісткості обробки, металоємності та можливостей
зниження потенціалу обробки деталі за допомогою високопродуктивних
методів. Конструкція даної деталі " корпус механізму подачі Л5-ВАК "
забезпечує наступні технологічні вимоги :
Заготовку отримують методом литва. Конфігурація зовнішнього контуру і
внутрішніх поверхонь не викликає значних труднощів при отриманні
заготовки. Матеріал деталі має добрі литтєві властивості. Слід зауважити, що
товщина виливка не завищена, так як приведений габаритний розмір не
перевищує 460 мм і мінімальна товщина стінок згідно [6] 3-5мм. Таким чином
умові мінімальної металоємності деталь задовольняє. Товщини стінок корпуса
приблизно рівні, що покращує процес лиття.
З точки зору механічної обробки дана деталь має наступні недоліки:
Фрезерування бокових поверхонь вимагає багаторазову зміну положень
деталі, що значно підвищує час обробки і знижує точність обробки.
Габарити деталі є досить великими (500x290x90), що в свою чергу
вимагає застосування верстатів з відповідними розмірами робочих просторів,
які споживають багато енергії.
Складним елементом є 2 два отвори Ø80Н7 з шорсткістю поверхні Ra0,8.
Для забезпечення цих параметрів треба проводити чорнову, напівчистому і
чистову обробки і мати точний інструмент, що збільшує трудомісткість і
вартість обробки.
В цілому, деталь досить технологічна :
- має добрі базові поверхні, які дозволяють поєднувати конструкторські
та технологічні бази.
15
- обробку деталі можливо вести універсальним інструментом.
- деталь має достатню жорсткість, що не обмежує режими різання і
дозволяє застосовувати багато інструментальну обробку;
- оброблювані поверхні відкриті і досяжні для підходу ріжучого
інструменту
- отвори в корпусі мають просту геометричну форму;
- кріпильні отвори стандартні і їх номенклатура мінімальна;
- основний показник шорсткості — Ra 6,3;
Технологічний аналіз креслення показав, що креслення містить усі
необхідні дані, які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені
зручно, що дозволяє їх витримати від технологічних баз.
Для повної оцінки деталі визначаю деякі кількісні показники
технологічності.
Коефіцієнт точності :
Кт = 1- 1/Тср (1.7)
де TCP — середній квалітет точності.
Тср = (ni Ti)/ ni (1.8)
де Ті — і-й квалітет;
ni — кількість поверхонь і-го квалітету.
Значення Ті та ni беремо з таблиці 1.1.7.1.
Таблиця 1.5 — Квалітети поверхонь
Ті 6 7 8 14
ni - 26 - 55
За формулами (1.1.7.1), (1.1.7.1) :
Тср = 7*26+14*55/26+55=11,8, Кт = 1 – 1/ 11,8 = 0,91
Коефіцієнт шорсткості :
Кш = 1/ Шср (1.9)
де Шср — середня шорсткість поверхонь.
Шср = (ni Rai)/ ni (1.10)
де Rai — шорсткість поверхні. Значення Rai, ni беремо з таблиці 1.6
16
Таблиця 1.6 — Шорсткості поверхонь
Rai; мкм 0,8 3,2 6,3
ni 2 24 20
За формулами (1.9), (1.10) :
Шср = 0,8*2+3,2*24+6,3*20/2+24+20=6,89
Кш =1/6,89 =0,14
Коефіцієнт використання матеріалу
Квм = Мд/ Мз (1.11)
де Мд=8,7 кг — вага деталі; Мз=10,3 — вага заготовки;
Тоді за формулою 1.1.7.5 коефіцієнт використання матеріалу :
Квм =8,7/10,3=0,85
Проаналізувавши отримані значення коефіцієнтів видно, що деталь
"Корпус" є технологічною, хоча має ряд параметрів по точності і шорсткості,
які важко отримати.
17
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Метод отримання заготовки визначається службовим призначенням,
конструкцією деталі; матеріалом, технічними умовами і економічністю
виготовлення [3].
Враховуючи перелічені критерії вибору заготовки доцільним методом є
лиття. В базовому технологічному процесі заготовка отримується литтям в
піщані форми. Цей спосіб характеризується низькою точністю, високими
параметрами шорсткості і великими припусками на механічну обробку.
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів [2].
Таблиця 1.7 – Матриця впливу факторів[2]
Спосіб Фактори
виготов
Форма і Точність Техноло- Річна Вироб- Коефі- Всього
лення
розміри і якість гічні прог- ничі цієнт
заготовк
заготовки поверхне властивост рама можли- викорис
и
вого і матеріалу вості тання
шару матеріалу
В
піщані + - + + + + 5
форми
В обо-
лонкові + + + + + + 6
форми
Кокільн
- + + + + + 5
е лиття
Оцінимо 2 варіанти отримання заготовки, які є найбільш доцільними :
лиття у піщані форми та в оболонкові форми. Лиття у піщані форми —
найбільш дешевий спосіб лиття, але має великі припуски на механобробку (що
особливо погано при обробці на верстатах з ЧПК). Лиття в оболонкові форми-
18
один з найдорожчих методів лиття (потребує значних затрат на приготування
моделей), але має невеликі припуски на обробку та високу щільність відливки.
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки
після розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що
порівнюються.
Для порівняння пропоную два варіанти отримання заготовки : в піщані
форми та лиття в оболонкові форми.
Таблиця 1.8 - Порівняльна характеристика методів отримання заготовки [2]
Тип Маса Точність
Товщина Шорсткість
Спосіб лиття вироб- Матеріал виливка, виливка,
стінок, мм виливка, Rz
ництва кг IT
чавун,
в піщані сталь,
Е, С 10.. .1000 >3 14-17 320.. .80
форми кольорові
сплави
чавун,
в легована
оболонкові С, М сталь, 0.1. ..80 2.. .4 12-15 160.. .20
форми кольорові
сплави
Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми та в кокіль
визначаємо за формулою[3]:
С S
S і
заг Q КТ Кс КВ КМ К відх
П Q q (1.12)
1000 1000
де Сi - базова вартість однієї тони заготовок, грн.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва Км = 1,05 [3], Кс = 0,83
[3], Кв = 0,91[3]; Кт2=0,65 [3], Кп2= 1,0 [3];
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ— вартість однієї тони відходів, грн.
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою 1.12
буде дорівнювати:
19
63000 20000
Sзаг 13,39 1,05 0,83 0,910.65 1 13,398,7 341,05грн.
1000 1000
Аналогічно за формулою 1.12 визначаємо вартість заготовки, отриманої
литвом в кокіль :
65000 20000
Sзаг 10,2310,95 0,78 0,9 1,23 10,238,7 514,84грн.
1000 1000
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва Км = 1,0 [3], Кс = 0,95
[3], Кв = 0,78[3]; Кт2=0,9 [3], Кп2= 1,23 [3];
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки наведені в
таблиці 1.9
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки [3]
Лиття в Лиття в
Коефіцієнт Позначення піщані оболонкові
форми форми
Маса заготовки, кг Q 13,39 10,23
Маса деталі, кг q 8,7 8,7
Базова вартість тони відл., грн. С 63000 65000
Клас точності - 9 7
Група складності - III III
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Km 1,05 1,00
Коефіцієнт складності Ке 0,83 0,92
Коефіцієнт ваги Кв 0,91 0,78
Коефіцієнт матеріалу Км 0,60 0,90
Обсяг виробництва Кп 1,00 1,23
Вартість тони відходів, грн. Sвідх 20000 20000
Вартість заготовок, грн Sзаг 341,05 514,84
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
Сд=(Цв-Мз)/100+(Цс/100>(Мз-Мд) (1.13)
де Цв - ціна відливки, Мз - маса заготовки, Мд - маса деталі,
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо Цс=25000 грн/т .
Ціну відливки по кожному варіанту визначаємо за формулою
Цв=Цв'·Кц·Кт·Кс, (1.14)
20
де Цв' - оптова ціна на відливки з сплаву АК7, яка залежить від маси
заготовки:
Цв'1 = 63000грн/т, Цв'2=65000грн/т..
Кц - коефіцієнт, який враховує марку матеріалу, Кц=1.04[3],
Кт- коефіціент, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 11-й клас точності. Визначаємо Кт
приймаючи класи точності відливок:при литті в пісчані форми - 9-й, при литті в
кокіль - 7-й, тоді доплати за точність становлять відповідно 22% та 90% Кт1=1.0,
Кт2=1.05[5], Кс- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить
від групи серійності,яку для кількості відливок 1010 приймаємо [3] Кс1=1,00,
Кс2=1,1
Отже отримуємо за формулою (1.14):
Цв1,=63000*1,04*1,0*1.0=65520 грн/т,
Цв2=65000*1,04*1,05*1,1=78078грн/т.
Собівартість деталей за формулою (1.1.8.2):
Сд1=(65520*13,39)/1000+(25000/1000)*(13,39-8,7)=994,56грн,
Сд2=(78087*10,23)/1000+(25000/1000)*(10,23-8,7)=837,08 грн.
Таблиця 1.10 - Порівняльна характеристика способів лиття
Варіанти І варіант ІІ варіант
Способи лиття В піщано- в
глинисті форми оболонкові форми
Маса заготовки, кг 13,39 10,23
Вартість заготовки, грн./т 341,05 514,84
Собівартість деталі, грн. 994,56 837,08
Звідси робимо висновок що вигідніше застосувати лиття в оболонкові
форми. Також вплинула на вибір лиття в оболонкові форми мала маса деталі,
яка ускладнює отримання заготовки литтям в землю, і навпаки є бажаною при
литті в оболонкові форми.
2. Технологічний розділ
21
2.1. Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Виявлення та аналіз розмірних зв'язків провадимо за кресленням деталі з
урахуванням функцій, що виконуються конкретними поверхнями деталі в
складальній одиниці.
Службове призначення корпусу — забезпечити разом з підшипниками
кочення потрібне положення у двох координатних площинах (вертикальній і
горизонтальній) шахт, які є робочими органами вузла.
Службове призначення корпусу забезпечується рядом параметрів, які
визначають правильне положення осі отвору Ø80Н7.
До основних параметрів належить розмір, шорсткість отвору Ø80Н7,
перпендикулярність його осі до торця, які визначають працездатність
підшипників, та ін.
Службове призначення корпусу забезпечується також рядом допоміжних
параметрів, що безпосередньо не стосується службового призначення деталі -
другорядними параметрами деталі.
Другорядними параметрами корпусу є:
- точність розмірів кріпильних отворів, від чого буде залежати положення
корпусу у вузлі;
- точність розташування кріпильних отворів відносно базових поверхонь
корпусу, від чого буде залежить правильність кріплення самого корпусу і
приєднувальних до нього деталей.
Виходячи з виявлених розмірних зв'язків і вимог до точності і якості
поверхонь, визначаю і формулюю основні технологічні задачі:
1. Забезпечення правильного відносного розташування оброблених і
необроблених поверхонь:
1.1 Перпендикулярність осі отворів Ø80Н7 відносно торця корпусу;
2. Забезпечення точності і взаємного розташування оброблених
поверхонь:
22
2.1 Точність розміру отворів Ø80Н7;
2.2 Точність відстані 90 ± 0,5 мм ;
2.3 Точність відстані 95 ± 0,25 мм ;
2.4 Точність відстані 272 ± 0,1 мм ;
2.5 Точність відстані 160 ± 0,25 мм ;
2.6 Точність відстані 478 ± 0,25 мм ;
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
9 1 À 2
8 7 6 5 4 3
À
10 11 12 13
17
16 15 14
Рисунок 2.1 – Нумерація поверхонь деталі
23
Таблиця 2.1 – Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь[11]
Квалітет поверхні етап
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
14 Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Х Заготіве
льний
13 Х Х Х Х Чорнова
12 Х Х Х Х обробка
11 Х Х Х Х Півчист
ова
10 Х Х Х Х
обробка
9 Х Х Х Х
8 Х Х Х Х Чистова
обробка
7 Х Х Х Х
Вибір і обґрунтування технологічних баз
Для отримання готової деталі потрібно виконати фрезерування площин,
розточування отворів, свердління та нарізання різьб, кожна з цих операцій
матиме відповідну схему базування.
Обробка поверхонь в базовому технологічному процесі ведеться на
вертикально-фрезерному верстаті, горизонтально-розточувальному та
радіально-свердлильному.
Для виконання вертикально-фрезерної операції використовуємо лещата.
Це забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і дозволяє обробити
поверхні 1, 5 і 6 (рисунок 2.1).
Горизонтально-розточувальна операція виконується за допомогою болтів-
прижимів. Це дозволяє обробити поверхні 3, 9, 13, 16, 17, 2, 10, 11.
Для виконання радіально-свердлильної операції теж використовуємо
лещата. Це забезпечує швидке і надійне закріплення заготовки і дозволяє
24
обробити отвори і нарізати в них різьбу.
Так як деталь має коробчату форму базування не викликає особових
труднощів : установчими, напрямними і опорними базами є плоскі площини.
Дану деталь можна також обробити на фрезерно-свердлильно-розточному
верстаті ИР800МФ4. При цьому використовується два спеціальних пристрої.
Один для підготовки чистових баз під наступні операції. Для цього
використовуємо таку схему базування: установча база - плоска поверхня 5,
напрямною базою буде плоска поверхня торця основи 13, упорна теж плоска
поверхня 9. Другий пристрій ЧДТУ.202847.Д06 для остаточної обробки деталі.
У разі установчими елементами є опорні пластини та два жорстких пальці.
25
2.2. Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [10]
T n
3
1 2 ... n i (2.1)
Tд i1
де - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до
заготовки деталі, і –го ступеня.
Для прикладу зробимо розрахунок обробки розміру Ø80Н7 мм. В цьому
випадку маємо Т3= 1200 мкм, Тд=30мкм.
1200
40
30
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу: N=lg/0,46 (2.2)
lg
N 3
0.46
Чорнове розточування ТІ=0,190;
Чистове розточування Т2=0,046;
Тонке розточування Т3=0,030;
1,2 0,190 0,046
6,32, 4,13, 1,54
1 2 3
0,190 0,046 0,030
Уточнення всього процесу
6,32 4,131,54 40 Ер
1 2 3
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність виготовлення поверхні Ø80Н7 мм.
26
Користуючись таблицями економічної точності [10,11] визначаю
декілька методів обробки поверхонь.
Таблиця 2.2 — Методи обробки поверхонь
№ Вид поверхні Квалітет Шорсткість Варіанти МОП
1 2
1 Площина 14 Ra3,2 Фрезерування: Стругання:
500x290 чорнове чорнове
Площина Фрезерування: Стругання:
13 14 Ra6,3
272x90 чорнове чорнове
Площина Фрезерування: Стругання:
5 14 Ra6,3
500x290 чорнове чорнове
Площина Фрезерування: Стругання:
3 14 Ra6,3
290x90 чорнове чорнове
Площина Фрезерування: Стругання:
9 14 Ra6,3
290x90 чорнове чорнове
Фрезерування: Шліфування
2 Фаска 5x4 5 ° 14 Ra 6,3
чорнове чорнове
Фрезерування: Шліфування
6 Торець Ø104 14 Ra6,3
чорнове чорнове
16,17 Ступінчата 14 Ra6,3 Фрезерування Фрезерування
Циліндрична Розточування : Зенкерування, і
10 внутрішня 7 Ra0,8 чорнове, двократне
Ø80 чистове, тонке розгортування
Точіння : Точіння :
11 Канавка2,2 14 Ra3,2
чорнове чорнове
7,12, Отвір Ø10,
14 Ra6,3 Свердління Свердління
8,15 Ø11, Ø21
Свердління,
Різьбова Свердління,
нарізання
4,14 М8-7Н 7 Ra3,2 нарізання
нарізки
М5-7Н нарізки мітчиком
мітчиком
27
2.3. Розробка маршруту обробки деталі
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки
(таблиця 2.3) та наміченими маршрутами обробки поверхонь (МОП, таблиця
2.4), об'єднуємо поверхні в комплекси.
До першого комплексу повинні увійти поверхні, які будуть використані в
якості технологічних баз на наступних операціях для обробки більш точних
поверхонь. До другого комплексу увійдуть поверхні, які будуть оброблені на
наступній операції від першого комплексу баз. До третього комплексу увійдуть
поверхні, які будуть оброблені на наступній операції від другого комплексу баз.
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль.
Таким чином, після аналізу деталі, вибору обладнання, наводжу перший
варіант МОД (базовий) :
Операція 005 Ливарна. Окремий ТП
Операція 010 Транспортна
Операція 015 Термічна. Окремий ТП
Операція 020 Транспортна
Операція 025 Очисна.
Операція 030 Контрольна
Операція 035 Транспортна
Операція 040 Розміточна
Операція 045 Вертикально-фрезерна 6540. Фрезерувати поверхні 1,5,6.
Операція 050 Розміточна
Операція 055 Горизонтально-розточна 2620Е. Фрезерувати площини 3,
9,13. Фрезерувати фаски 2.
Операція 060 Розміточна
Операція 065 Горизонтально-розточна 2620Е. Фрезерувати уступ 17.
Розточити отвір 10. Точити канавку 11.
Операція 070 Слюсарна Верстак
Операція 075 Радіально-свердлильна 2Н55. Свердлити отвори 7, 8,12.
28
Операція 080 Розміточна
Операція 085 Радіально-свердлильна 2Н55. Свердлити отвори під різьбу
4,14. Операція 090 Горизонтально-розточна 2620Е. Фрезерувати пази 15.
Операція 095 Слюсарна Верстак
Операція 100 Промивочна Ванна
Операція 105 Контрольна Операція
110 СГД
Далі наводжу другий (розроблений) варіант МОД :
Операція 005 Ливарна. Окремий ТП
Операція 010 Транспортна
Операція 015 Термічна. Окремий ТП
Операція 020 Очисна.
Операція 025 Контрольна.
Операція 030 Транспортна.
Операція 035 Горизонтально-фрезерна 6Р82. Фрезерувати площину 1 та
два торці 13 та 3 начисто.
Операція 040 Програмно-комбінована ИР800МФ4. Фрезерувати два торці
6, чотири бобишки і площину 5. Розсвердлити чотири отвори 12. Свердлити два
отвори під різьбу М5-7Н. Розточити два отвори 10 начисто, розрочити чотири
фаски в двох отворах 10, точити дві канавки 11 в двох отворах 10.
Операція 045 Програмно-комбінована ИР800МФ4. Фрезерувати торці 9 та
16, два скоси, уступ 17, два пази на торці 3, та чотири фаски 2. Розсвердлити
отвір 7 та 8. Свердлити дев'ять отворів 4 під різьбу М6-7Н.
Операція 050 Різьбонарізна 2056. Нарізати різьбу в отворах 4 та 14.
Операція 055 Слюсарна Верстак
Операція 060 Промивочна Ванна
Операція 065 Контрольна
Операція 070 Транспортна
Операція 075 СГД
29
Таблиця 2.3 – І варіантів маршрутів обробки деталі
30
Таблиця 2.4 - Вибір варіантів маршрутів обробки деталі.
Варіант 1
Операція 045 - вертикально-фрезерна.
На цій операції потрібно забезпечити розмір h=12мм, який отримується
безпосередньо при фрезеруванні по попередній розмітці.
У зв'язку з тим що технологічною /установчою/ базою є необроблена
поверхня заготовки, в похибці враховуємо похибку вимірювання. Таким чином
31
для операції 045 маємо:
ωсум= ωвим (2.3)
де ωвим=ф=0.25-Ті=0.25-430=107мкм=0.1мм [11]
При фрезеруванні поверхонь 5 і 6 (рисунок 2.1), які отримуються також
по розмітці також випливає похибка вимірювання.
Аналогічно розглянемо горизонтально-розточну операцію (055, 065, 090).
Перед обробкою певної поверхні для забезпечення потрібного розміру
виконується розмітка. Тому точність одержаних розмірів буде залежати від
точності вимірювальних засобів.
Операція 045 - радіально-свердлильна.
На цій операції потрібно забезпечити точне розміщення різьбових
отворів. Очікуванні похибки будуть залежати від наявності елементів для
направлення різальних інструментів. Тому для підвищення точності
використовується кондукторна плита. Водночас похибки, пов'язані з
встановленням кондуктора не впливають на точність координатного положення
оброблюваних отворів. [10]
Варіант 2
Варіанти базування за цим варіантом суттєво відрізняються від першого
тим, що заготовка позбавляється шістьох ступенів свободи і отримуванні
розміри будуть залежати від схеми базування.
Операція 035 - горизонтально-фрезерна.
Як і в попередньому методі на цій операції забезпечуються чистові бази
для наступної операції. При базуванні заготовки виконується принцип
суміщення баз, тому відсутні додаткові похибки. Для розрахунку сообр
використовуємо формулу :
ωобр.= ωс+ ωз (2.4)
У зв'язку з тим що технологічною /установчою/ базою є необроблена
поверхня заготовки, в сумарній похибці враховуємо також похибку
вимірювання. Таким чином для операції 035 маємо:
ωсум= ωвим+ ωобр. (2.5)
32
де ωвим==ф=0.25-ТАІ-1=0.25* 1150=287мкм=0.29мм [10]
ωобр.= ωс+ ωз=185+120=305мкм=0.30мм [4]
Операція 40 - Програмно-комбінована.
На цій операції обробляються отвори Ø10/ Ø16 і Ø80Н7. Вони
забезпечуються і вимірюються від чисто обробленої поверхні, забезпечуються
регулюванням положення інструменту.
ωсум= ωс=0,3
При отриманні розмірів 34 і 90 виконується принцип суміщення баз
конструкторської та технологічної. Точність цих розмірів не має особливого
значення для виконання деталлю свого службового призначення.
При отриманні розмірів 290 і 7 виконується перехід від конструкторської
бази до технологічної. Розв'язання розмірних ланцюгів показує, що при цьому
досягається потрібна точність розмірів.
Точність розташування різьбових отворів залежить від точності верстата.
Порівнюючи похибки по варіантах МОД бачимо, що сумарні похибки
обробки не виходять за межі допустимих, тобто обидва варіанта однаково
підходять. Обидва варіанта забезпечують потрібну точність розмірів і
параметри шорсткості.
Як в першому так і в другому маршрутах можливо використовувати як
спеціальний різальний, вимірювальний інструмент, так і стандартний.
В першому варіанті МОД застосовується універсальне обладнання без
застосування спеціальних пристроїв. Номенклатура обладнання більша.
Також присутня така операція як розмітка, яка збільшує час обробки
деталі і зменшує точність.
На відміну від першого МОД в другому МОД застосовується верстат з
ЧПК, що дозволяє автоматизувати процес обробки, збільшити продуктивність і
підвищити точність обробки. Збільшенню продуктивності сприяє застосування
спеціальних пристроїв.
Зваживши все приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
прийнятним, тому приймаємо його для подальшої розробки.
33
Формування раціональної структури операції
При формуванні раціональної структури операції за основу беремо
другий варіант МОД. З методів обробки поверхонь торців корпуса обираємо
метод фрезерування , так як стругання мнеш продуктивний спосіб. Чистову
обробку отвору (поверхня 10) будемо проводити чистовим та тонким
розточуванням, тому, що цей спосіб обробки не потребує спеціальної
термообробки і це зменшує кількість задіяних верстатів.
При обробці даної деталі, пропоную запровадити більш прогресивне
обладнання і провести обробку центральних отворів Ø80Н7, ступінчастих
отворів Ø10/ Ø16 та різьбових отворів на багатоцільовому верстаті фрезерно-
свердлильно-розточної групи з числовим програмним керуванням ИР800МФ4.
Це дозволить підвищити точність обробки і відмовитись від виготовлення
кондукторів. При обробці деталь буде базуватися при розточуванні отворів на
три площини. При обробці інших поверхонь базування здійснюється на
площину і два коротких пальці. Обробка всіх отворів відбуватиметься за один
установ з поворотом стола на 180°.
Результат формування раціональної структури операції представляємо у
вигляді таблиці.
34
Таблиця 2.5 — Послідовність і структура операцій обробки корпусу
№ і назва операції № переходу Зміст переходу
035 1 Фрезерувати поверхню 1 в розмір 1 2мм
Горизонтально- 2 Фрезерувати поверхню 9 в розмір 1 2 мм
фрезерна 3 Фрезерувати поверхню 1 3 в розмір 8 мм
040 1 Свердлити отвори 12 в розмір Ø10/ Ø16
Програмно- витримуючи розмір 3 мм
комбінована 2 Фрезерувати торець Ø104 мм
витримуючи розмір 34
3 Розточити отвір 10 начорно, витримуючи
розмір Ø78мм
4 Розточити отвір 10 начисто, витримуючи
розмір Ø79,5мм
5 Розточити отвір, витримуючи розмір
Ø80Н7 мм
6 Проточити канавку 1 1 в розмір 14
7 Розточити фаску 1.6x45°
8 Повернути стіл на 180°
9 Розточити фаску 1.6x45°
045 1 Фрезерувати поверхню 5 в розмір 90 мм
Програмно- 0 Фрезерувати пов. 16 в розмір 185 мм
комбінована 2. і пов. 3 в розмір 105 мм
3 Фрезерувати фаски 5x45°
4 Фрезерувати уступ 1 7
5 Свердлити отвір 15 Ø12 в розмір 30 мм
6 Фрезерувати паз 1 5 в розмір 16 мм
7 Свердлити отв. 8 напрохід
8 Свердлити отв. 14 в розмір 17 мм
9 Свердлити отв. 7 напрохід
10 Свердлити отв. 4 в розмір 1 1
050 1 Нарізати нарізку в отв. 14 в розмір 12мм
Різьбонарізна 2 Нарізати нарізку в отв. 4 в розмір 7 мм
35
2.4. Вибір обладнання, технологічного оснащення
Вибір технологічного обладнання [12-15]
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і МОД
відповідно до типу виробництва.
Для обробки установчої бази використовуємо горизонтально-фрезерний
верстат моделі 6Р82. Вибір проводимо по габаритним розмірам стола[13].
До технічних особливостей можна віднести наступні характеристики:
• широкий діапазон величин подачі столу практично у всіх напрямках;
• автоматична подача змазує рідини в відповідальні рухомі частини агрегату;
• швидкодіючі магнітні муфти збільшують продуктивність;
• можливість переміщення робочого столу одночасно по декількох
координатах;
• постачаються електродвигун постійного струму, який здійснює привід подач;
• можливості модернізації. У стандартну конструкцію верстата можна
встановити електронний блок програмного керування.
Технічна характеристика верстата :
Розміри робочої поверхні столу (ширина х довжина), мм 320x1250
Відстань від осі шпинделя до столу — 450
Відстань від вертикальних направляючих до
середини столу — 470
Відстань від осі шпинделя до направляючих хобота — 155
Найбільше переміщення стола ,мм :
в повздовжньому напрямі — 800
в поперечному напрямі — 240
в вертикальному напрямі — 420
Число подач столу —16
Границі чисел подач стола :
повздовжнього, м/хв — 25-1250
поперечного , м/хв —25-1250
36
вертикального, м/хв — 8,3-416,6
Кінець шпинделя по ГОСТ 836-72 — конус 50
Частота обертання шпинделя , хв-1 — 31,5-1600
Потужність електроприводів, кВт —7,5
Габаритні розміри, мм:
довжина — 2305
ширина — 1950
висота — 2120
Маса верстата, кг — 4200
Категорія ремонтної складності — 23
Для різьбо-нарізної операції вибираємо верстат 2056. Вибір проводимо по
максимальному діаметру різьбових отворів[13].
Технічна характеристика верстата :
Найбільший діаметр різьби, що нарізується - М18
Крок, різьби, що нарізується - 1-3,5
Частота обертання шпинделя , об/хв. - 112- 1120
Виліт шпинделя - 200
Найбільше переміщення , мм :
різьбонарізної головки по колоні - 300
столу вертикальне - 350
шпинделя - 90
Потужність електродвигуна головного руху , кВт - 1,3
Габаритні розміри верстата, мм :
довжина - 870
ширина - 590
висота - 2025
Маса верстата, кг - 450
37
Для програмно-комбінованої обробки використовується горизонтальний
обробний центр ИР500ПМФ4, який призначений для фрезерування, свердління
і виконання розточувальних робіт заготовок будь-яких форм і з будь-яких
матеріалів - від чавуну до сплавів кольорових металів, пластмас. Широкі
діапазони частот обертання шпинделя і швидкостей подач, наявність
поворотного столу, високий ступінь автоматизації допоміжних робіт
розширюють технологічні можливості верстатів і дозволяють використовувати
їх в складі гнучких продуктивних систем. Обробний центр ІР500ПМФ4
оснащений контурної системою програмного керування і автоматичною зміною
інструменту і столів-супутників.[15]
Розміри робочої поверхні стола.................................................500x500
Найбільша маса оброблюємої заготовки, кг............................700
Найбільше переміщення стола ,мм:
в повздовжньому напрямі...........................................................500
в поперечному напрямі,..............................................................800
Шпиндельної головки(бабки)вертикальне................................500
Відстань від вісі шпинделя до робочої поверхні стола............О - 500
Відстань від торця шпинделя до центра стола чи
до робочої поверхні стола...........................................................120-620
Конус отворів шпинделя (по ГОСТ 15945-82)........................50
Вміст інструментального магазину, шт....................................ЗО
Найбільший діаметр інструмента завантажуємого в магазин :
без пропуску гнізд........................................................................110
з пропуском гнізд..........................................................................160
Число ступеней обертання шпинделя.........................................89
Частота обертання шпинделя, хв"1............................................21,2 - 3000
Число робочих подач без ступінчате
Робоча подача, мм/хв:
Повздовжня....................................................................................1 -2000
Поперечна......................................................................................1-2000
Вертикальна...................................................................................1 -2000
Швидкість швидкого переміщення
(стола і шпиндельної бабки), мм/хв.............................................8000 - 10000
Потужність електродвигуна головного руху, кВт.....................14
Габаритні розміри верстата, мм :
Довжина..........................................................................................4450
Ширина...........................................................................................4655
Висота.............................................................................................3100
Маса верстата, кг...........................................................................11 370
38
Технологічний процес обробки деталі «корпус» вимагає застосування
спеціального пристрою на програмно-комбінованій операції. При виборі
пристрою здійснюють комплекс взаємопов'язаних робіт[16,17]:
- Проведення аналізу конструктивних характеристик оброблюваної або
оброблюваних (при груповій обробці) деталей і габаритних розмірів, матеріалу,
точності, конструкторських характеристик оброблюваних поверхонь тощо.
Паралельно аналізують організаційні технологічні умови виготовлення деталі
(схема базування, вид технологічної операції, організаційна форма
виготовлення та інше)
- Групування технологічних операцій для визначення найбільш
прийнятної системи пристроїв і підвищення коефіцієнтів пристроїв їх
використання.
- Встановлення належності конструкцій пристроїв до тієї чи іншої
системи.
- Визначення або уточнення вихідних вимог до конструкції
пристроїв.
- Вибір конструкції пристроїв, відповідних прийнятій схем базування
деталей з наявної номенклатури.
- Видача технологічного завдання на розробку і виготовлення
пристрою.
При горизонтально - фрезерній операції використовується спеціальний
горизонтально фрезерний пристрій. Деталь базується на трьох площинах.
При програмне - комбінованій операції використовується 2 спеціальних
пристрої. Деталь базується на площині і двох коротких пальцях -
циліндричному і зрізаному.
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
горизонтально - фрезерної операції. [18-20]
Для фрезерування верхньої основи (плоска поверхня), а також одного з
торців вибираємо циліндричну фрезу Ø80 мм і L=125 мм ГОСТ 3752-71 з
твердого сплаву, для фрезерування другого торця вибираємо торцеву фрезу
39
Ø125 ГОСТ 24359-80 з вставними пластинками із твердого сплаву :
Фреза 2200-0202 ВК4 (Ø80) ГОСТ 3752-71
Фреза 2214-0003 ВК4 (Ø125) ГОСТ 24359-80
Допоміжний інструмент що використовується під час фрезерної операції:
Для кріплення фрези застосовуємо оправку :
Оправка 6222-0076 ГОСТ 13786-68
Оправка 6220-0150 ГОСТ 13041-78
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
програмно-комбінованої операції:
Для свердління та цекування 4 отворів Ø10/Ø16 використовую
спеціальний комбінований інструмент, для свердління отворів під різьбу
призначаю циліндричні свердла з циліндричним хвостовиком :
Свердло 2301-0310 (Ø6,8) ГОСТ 10902-77
Свердло 2300-7551 (Ø4,2) ГОСТ 10902-77
Для фрезерування торця отвору вибираю торцеву фрезу 0125 ГОСТ
24359-80 з вставними пластинками із твердого сплаву, для фрезерування
чотирьох бобишок призначаю шпонкову фрезу по ГОСТ 9140-78:
Фреза 2214-0003 ВК4 (Ø125) ГОСТ 24359-80
Фреза 2235-0066 ВК4 (Ø25) ГОСТ 9140-78 тип 2
Розточування основних отворів здійснюємо за допомогою розточних
різців :
Різець 2142-0143 ВК4 ГОСТ 9795-84
Різець 2142-0149 ВК4 ГОСТ 9795-84
Різець 2142-0017 ВК4 ГОСТ 9795-84
Для розточування канавки призначаю розточний різець із твердого сплаву
зі стальним хвостовиком по ГОСТ 18063-72
Різець 2145-0067 ВК4 ГОСТ 18063-72
Допоміжний інструмент що використовується під час програмно-
комбінованої операції[18-20]:
Для кріплення свердел призначаю свердлильний патрон :
40
Патрон ГОСТ 8522-80
Для кріплення торцевої фрези призначаю оправку і перехідну втулку для
шпонкової фрези :
Оправка 6220-0150 ГОСТ 13041-78
Втулка 6101-0094 ГОСТ 13792-68
Для кріплення різців застосовуємо оправку з базовим конусом 7:24:
Оправка 6300-0876 ГОСТ 21225-84
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
наступної програмно-комбінованої операції:
Для фрезерування нижньої основи вибираю циліндричну фрезу Ø80 мм і
1=125 мм ГОСТ 3752-71 з твердого сплаву, для фрезерування торців вибираємо
торцеву фрезу Ø125 ГОСТ 24359-80 з вставними пластинками із твердого
сплаву, для фрезерування уступу призначаю шпонкову фрезу по ГОСТ 9140-78,
для фрезерування двох пазів на торці корпуса призначаю кінцеву фрезу з
конічним хвостовиком по ГОСТ 17026-71 :
Фреза 2200-0202 ВК4 (Ø80) ГОСТ 3752-71
Фреза 2214-0003 ВК4 (Ø125) ГОСТ 24359-80
Фреза 2235-0045 (Ø14) ВК4 ГОСТ 9140-78 тип 2
Фреза 2223-0165 (Ø12) ВК4 ГОСТ 17026-71
Для свердління отвору 021,011 мм призначаю циліндричні свердла з
конічним хвостовиком по ГОСТ 10903-77, для отворів під різьбу призначаю
циліндричні свердла з циліндричним хвостовиком :
Свердло 2301-3833 (Ø21) ГОСТ 10903-77
Свердло 2301-3583 (Ø11) ГОСТ 10903-77
Свердло 2300-7551 (Ø4,2) ГОСТ 10902-77
Допоміжний інструмент що використовується під час програмно-
комбінованої операції .
Для кріплення свердел призначаю свердлильний патрон :
Патрон ГОСТ 8522-80
Для кріплення торцевої і циліндричної фрези призначаю оправку і
41
перехідну втулку для шпонкової і кінцевої фрези :
Оправка 6220-0150 ГОСТ 13041-78
Втулка 6101-0094 ГОСТ 13792-68
Призначення різального та допоміжного інструменту для виконання
різьбонарізної операції :
Для нарізання різі в отворах призначаю мітчики відповідно до потрібної
різьби по ГОСТ 17932-72:
Мітчик 2620-3145 (М5) ГОСТ 17932-72
Мітчик 2620-3155 (Мб) ГОСТ 17932-72
Мітчик 2620-3169 (М8) ГОСТ 17932-72
Аналізуючи точністні параметри які необхідно визначити на деталі
визначаю схеми контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі
та технічними вимогами. На основі схем контролю визначалось з засобами
контролю користуючись каталогами стандартів. При виборі засобів контролю
враховую такі основні параметри : точність необхідного виміру, характер
виробництва, розмір та якість вимірюваної поверхні. Похибка вимірювання не
повинна перевищувати 20-35% вимірюваної величини. Складаю перелік засобів
контролю : Контроль лінійних розмірів[18-20]:
Штангенциркуль ШЦ-І-0-125-0,1 ГОСТ 166-80;
Штангенциркуль ШЦ-П-0-250-0,05 ГОСТ 166-80;
Штангенрейсмус ШР-60-630-0,05 ГОСТ 164-80;
Контроль отворів та різьбових поверхонь :
Ø80Н7 калібр-пробка 8141-0013 Н7 ГОСТ 14826-69
М5-7Н калібр-пробка 8221-3027 7Н ГОСТ 17758-72
М6-7Н калібр-пробка 8221-3023 7Н ГОСТ 24939-81
М8-7Н калібр-пробка 8221-3027 7Н ГОСТ 17758-72
Контроль : допуску відхилення від перпендикулярності вісі отвору
Ø80Н7мм до площини торця.
Пристрій - контрольний спроектований
Вибір засобів механізації та автоматизації
42
Показник рівня механізації і автоматизації ТП, згідно [11]:
n
T
IM (a ) 11,0114,2513,5610,79
a i1 0,52 (2.6)
n
T 12,5717,5416,613,12
шк .т.
i1
де ТМ(а) - сумарний машиний час, хв;
Тш.к. - сумарний штучний час, хв.
Категорія механізації і автоматизації технологічного процесу середня.
Встановлено 8 категорій механізації і автоматизації технологічних
процесів[24]:
- нульова — при відсутності механізації автоматизації;
- нижча - при основному показнику рівня 0,01...0,25;
- мала - при основному показнику рівня 0,25...0,45;
- середня - при основному показнику рівня 0,45...0,60;
- велика - при основному показнику рівня 0,65...0,75;
- підвищена - при основному показнику рівня 0,25...0,45;
- висока - при основному показнику рівня 0,75...0,90;
- повна - при основному показнику рівня 0,90...0,99;
Механізація технологічних процесів спрямована на часткову або повну
заміну ручної праці машин в тій частині ТП, де змінюється форма або якість
виробів за участю людини. Автоматизація технологічних процесів спрямована
на передачу приладам функції керування, які раніше здійснювалися людиною.
Механізація і автоматизація ТП можуть бути повними або неповними залежно
від того, чи вся людська праця чи тільки частина її змінюється у відповідних
функціях процесу керування роботою верстата.
Засоби механізації і автоматизації ТП згідно рекомендацій [24]
вибирають в такому порядку: визначають об'єкти механізації і автоматизації,
розробляють варіанти нових технологічних процесів або вдосконалюють
діючий, вибирають оптимальний варіант ТП з встановленими засобами
механізації і автоматизації.
В даному технологічному процесі прийнято такі рішення, щодо
43
автоматизації і механізації технологічного процесу:
- використовується машинна формовка при виготовленні заготовок;
- на операціях 40,45 використовується верстат з ЧПК моделі
ИР800ПМФ4;
- транспортування заготовок між операціями відбувається за допомогою
транспортних засобів (електрокарів і цехового крана);
- транспортування стружки з дільниці також за допомогою транспортних
засобів (електрокарів і цехового крана);
44
2.5. Встановлення режимів різання
Розрахунок припусків на обробку виконуємо розрахунково-аналітичним
методом згідно методики наведеної у [3] і нормативним методом.
Розрахунково-аналітичним методом розраховуємо припуски на одну поверхню
Ø80Н7. На підставі результатів визначення припусків розрахунково-
аналітичним методом будуємо графічну схему розташування припусків. На
інші поверхні припуски призначаємо за ГОСТ 26645-85.
Технологічний маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні
Ø80Н7 складається з чотирьох переходів: чорнового, чистового та тонкого
розточування, що виконується з одного установа. Заготовка - відливка в
оболонкові форми. Базами для заготовки служать: Нижня основа і два бокових
торця.
Мінімальне значення припуску
2z 2 R h 2 2min Zi1 i1 i1 i (2.7)
Максимальне значення припуску
2zi max = 2zi min + δi-1- δi (2.8)
Найбільший та найменший розмір отвору :
Dmax i-1 = Dmax i - 2zmin i (2.9)
Dmin i-1 = Dmax i-1 - Ti-1 (2.10)
Результати розрахунків зведені в таблиці 2.7.
Мінімальні припуски на переходи визначаю за формулою:
2z 2 2
min 2 RZ hi1 i1 i (2.11)
i1
де Rzi-1 - висота нерівностей профілю на попередньому переході,
hi-1 - глибина дефектного шару на попередньому переході,
Визначаємо ці величини
- для чорнового розточування це параметри заготовки:
Rz=40мкм, Т=260 мкм [23],
- для чистового розточування це параметри після чорнового розточування
45
Rz =25мкм, Т=50 мкм [23],
- для тонкого розточування це параметри після чистового розточування
Rz =10мкм, T=25 мкм [23],
- і-1 - сумарні відхилення розташування поверхні, для заготовки згідно
[3] :
2 2 612 3242 330мкм (2.12)
i1 kop. cm.
де кор. — питоме коробления отвору виливка;
Таблиця 2.6 — Розрахунок припусків і операційних розмірів розміру 80Н7
Елементи Розрахун- Граничний Граничні
Технологічні припуску, ковий Розрахун розмір, значення
переходи мкм припуск -ковий Допуск мм припусків
,мкм розмір, Т, мкм мкм
мм
Rz h 2zmin dmin d пр
max 2zmin 2z прmax
Заготовка 40 260 330 1 — 78,438 1200 77,23 78,438 — —
6 8
0
Розточування 79,31 133
25 50 17 8 2667 79,772 460 79,772 2074
чорнове 2 4
Розточування 79,88
10 25 - - 294 79,96 74 79,96 118 574
чистове 6
Розточування
1,25 5 - - 235 80,03 30 80,00 80,03 70 114
тонке
Всього 152 2762
2
kop. ( d)2k ( 2
k l) (2.13)
де k - питоме коробления відливок k=0,7 [7, с. 83];
(0,7 80)2 (0,7 34)2 61
kop.
сm. — сумарне зміщення отвору виливка; сm.=324 мкм. [3];
1 - похибка встановлення при чорновому розточуванні,
2 2 02 1602 160мкм
1 б з
де б - похибка базування, б =0;
з.- похибка закріплення, з.=160 мкм,
46
Залишкова похибка встановлення при напівчистовому розточуванні
2=0,051+інд. (2.14)
де інд.=0; 2=0.05*160=8 мкм,
Оскільки похибка встановлення при чистовому та тонкому розточуванні
значно мала величина, тому нею можна знехтувати. Мінімальний припуск на
розточування: чорнове :
2z 2 40 260 3302 1602 2 667мкм
min1
чистове :
2z 2 2550 712 82 2 94мкм
min 2
тонке :
2zmin3=2(10+25)=235 мкм.
Маючи останній розмір після останнього переходу (тонке розточування
80,074 мм) визначаю для інших переходів.
dp4=80,030
Для чистового розточування
dp3= dp4 - 2Zmin3= 80,030-2-0,035=79,96 мм,
Для чорнового розточування
dp2= dp3 - 2Zmin2 =79,96-2-0,094=79,772 мм,
Для заготовки
dpl= dp2 - 2Zmin1 =79,772-2-0,667=78,438 мм.
Значення допусків:
для тонкого розточування складає δ=30 мкм,
для чистового розточування складає δ=74 мкм,
для чорнового розточування
δ =460 мкм, для заготовки δ =1200 мкм.
Граничні розміри: для тонкого розточування
найбільший dmaxl= 80,03 мм; найменший dminl= 80,0 мм;
для чистового розточування
найбільший dmaх2= 79,96 мм; найменший dmin2=79,96-0,074=79,886 мм;
для чорнового розточування
47
найбільший dmax3= 79,772 мм; найменший dmin3=79,772-0,46=79,312 мм;
для заготовки
найбільший dmax4=78,438 мм; найменший dmin4=78,438-1,2=77,238 мм.
Мінімальні граничні значення припусків:
для тонкого розточування
2Znp
min3=dmaxl- dmax2= 80,03-79,96=0,07мм=70мкм,
2Znp
max3= dminl - dmin2= 80,0-79,886=0,114мм=114мкм;
для чистового розточування
2Znp
min2= 79,96-79,772=0,188мм=188мкм,
2Znp
max2= 79,886-79,312=0,574мм=574мкм;
для чорнового розточування
2 np
min1=79,772-78,438=1,334мм=1334мкм,
2np
max2=79,312-77,238=2,074 мм=2074мкм.
Загальний припуск отримуємо додаючи проміжні припуски:
2Z0min=l 334+1 88+70=1522мкм=1, 522мм,
2Z0mах=2074+574+114=2762мкм=2,762мм.
Загальний номінальний припуск
2Zz0ном=2Z0min+B3.-BД =1522+600-30=2092 мкм,
Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:
2Znp -2Znp
max3 min3=l14-70=44 мкм,
δ1-δ2=74-30=44 мкм.
2Znp
max2-2Znp
min2=574-188=386мкм,
δ2-δ3=460-74=386мкм.
2Znp
maxl-2Znp
minl=2074-1334=740мкм,
δ4-δ3= 1200-460=740 мкм.
Розрахунки проведені правильно.
48
Таблиця 2.7 — Значення припусків та операційних розмірів
Розмір Квалітет Шорсткість, Ra Припуск, мм Розмір заготовки
500h14 14 6,3 3.5 507-1.8
290h14 14 6.3 3.0 296-1.6
90h14 14 6.3 3.0 96-1.1
34h14 14 6.3 1.5 37-0.9
Ø10 14 6.3 1.0 Ø8+0,64
Ø21 14 6.3 2.5 Ø16+0.84
Ø12 14 6.3 1.5 Ø9+0,64
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні 80Н7.
За літературним джерелом 22 знаходимо геометричні параметри різця
Задній кут = 6 Передній кут = 10 Кут = 5
Радіус вершини різця rв = 1,0 мм
Призначаємо подачу S мм/об
Sчорн = 1.5 Sчист = 06 Sтонк = 04 22
Знаходимо швидкість різання обмежену стійкістю інструмента за
формулою
C
v v K
m y x v (2.14)
T S t
де KV = Kнv Kмv Kиv; (2.15)
де Kмv = 1,0 [22]
Kнv – коефіцієнт що враховує стан поверхні заготовки Kнv=0,9 ;
Киv – коефіцієнт що враховує вплив інструментального матеріалу Kиv=2,5
KV =0,912,5 =2,25;
Показники степенів для чорнового точіння за [22]:
СV =485 ; m = 0,28 ; y = 0,25 ; x = 0,12 ;
Показники ступеней для чистового точіння
С V =485 ; m = 0,28 ; y = 0,25 ; x = 0,12 ;
Показники ступеней для тонкого точіння
С V =485 ; m = 0,28 ; y = 0,25 ; x = 0,12 ;
49
485
v 2.25 238м/хв;
ЧОРН
450,28 0,160,25 1,50,12
485
v 2.25 245м/хв;
ЧИСТ
450,28 0,150,25 0,60,12
485
v 2.25 255
ТОНК
450,28 0,060,25 м/хв;
0,40,12
Знаходимо силу різання:
Pz чорн = 10 Cp tx Sy Vn Kp, Н; (2.16)
де Kp- поправочний коефіцієнт, враховуючий вплив якості матеріалу,
Kp=1,5
Cp =40; y=0,75; x=10; n=0;
Pz чорн =10401,5101607523801,5=230Н.
Знаходимо швидкість різання обмежену потужністю верстата ,V, м/хв
V = Ne 60000 / Pz, м/хв; (2.17)
де Ne - потужність двигуна головного руху верстата Ne=14 кВт ;
– ККД верстата =085;
Vчорн=1408560000/230 = 3100 м/хв ;
Приймаємо Vчорн=Vчорн mіn=238 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
n чорн=1000V/D=1000230/314792=925 хв-1 (2.18)
Приймаємо n = 1000 хв-1
чорн .
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд чорн, м/хв
Vд чорн=nD/1000=3147921000/1000 =248,7 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
nчист=1000V/D=1000 245/314796 =980 хв-1
Приймаємо nчист=1000 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд чист, м/хв
Vд чист=nD/1000=3147961000/1000=250 м/хв.
Знаходимо частоту обертання, n, хв-1
50
nтонк=1000V/D=1000255/31480=1015хв-1
Приймаємо nтонк=1250 хв-1
Знаходимо дійсну швидкість різання, Vд тонк, м/хв
Vд тонк=nD/1000=314801250/1000=314 м/хв.
На інші поверхні режими різання визначаємо аналогічно. Результати
заносимо до таблиці 2.8
51
Таблиця 2.8 — Режими різання оброблюваних поверхонь
Перехід мм L,мм So,м/о V,м/хв п, хв.-1 То, хв
б
Горизонтально-фрезерна операція
Фрезерувати площину 500x290 2,5 510 0,08 124 300 6,71
Фрезерувати торець 272x90 мм 2,0 300 0,08 124 300 2,83
Фрезерувати торець 254x90 мм 2,0 280 0,08 124 300 1,47
Програмно-комбінована операція
Фрезерувати торець Ø104мм 2,0 110 0,07 158 630 0,78
Фрезерувати торець Ø104мм 2,0 ПО 0,07 158 630 0,78
Фрезерувати 4 бобишки 2,0 50 0,07 143 1800 0,76
Фрезерувати площину 500x290 2,5 550 0,08 124 300 5,87
Свердлити отвори Ø10/Ø16 мм — 15 0,18 40 800 0,32
Свердлити отвори Ø6,8 мм — 26 0,08 46 800 1,19
Свердлити отвори Ø4,2 мм — 15 0,06 36 800 0,24
Розточити отв. Ø80 мм начорно 1,5 36 0,16 250 L1000 1,22
Розточити отв. Ø80 мм начисто 0,6 36 0,15 250 1000 1,36
Розточити отв. Ø80 мм тонко 0,4 36 0,06 314 1250 1,13
Розточити канавку в отв.Ø80 мм — 1,75 0,07 0,01 1250 0,6
Програмно-комбінована операція
Фрезерувати торець 254x90 мм 2,0 290 0,08 117 300 1,19
Фрезерувати 2 торці 1 14x90 мм 2,0 130 0,08 117 300 1,12
Фрезерувати торець 500x90 мм 2,5 550 0,08 117 300 4,25
Фрезерувати уступ 494x84 мм 7,0 1300 0,03 125 1200 5,39
Фрезерувати 2 пази 12x16 мм — 10 0,03 125 1200 0,68
Свердлити отвір Ø11 мм — 10 0,21 41 800 0,06
Розсвердлити отвір Ø21 мм — 10 0,35 41 800 0,07
Свердлити отвори Ø4,2 мм — 11 0,07 35 800 0,8
Різьбонарізна операція
Нарізати нарізку М5-7Н — 12 0,18 1,3 180 1,36
Нарізати нарізку М6-7Н — 11 0,18 1,3 180 4,87
Нарізати нарізку М8-7Н — 26 0,18 1,3 180 4,56
Всього по операціям 49,61
52
2.6 Нормування технологічного процесу
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [11]. Для операції "Горизонтально-фрезерна".
Розрахунки норм часу навожу в пояснювальній записці :
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі :
Т
Т пз
шт.к Тшт (2.19)
n
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок;
n — величина операційної партії заготовок, n=12 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Підготовчо-заключний час встановлюється за нормативами і враховує
такі дії : отримання матеріалів, інструментів, пристроїв, технологічної
документації, наряду, ознайомлення з роботою, кресленням, одержання
відповідного інструктажу, установлення технологічного оснащення на верстат,
налагодження його, зняття пристроїв і інструментів у кінці зміни, здавання
готової продукції, залишків матеріалів по закінченні роботи.
Згідно [25], Тпз.=29 хв.;
Штучний час обробки деталей :
Тшт=То.+Тв.+Тоб.от. (2.20) [14]
де То — основний час операції, То=11,01хв.
Тв — допоміжний час ;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця.
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) (2.21) [14]
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с.=0.036 хв.;
ТЗ.О. — час на закріплення - откріплення затискачем,
Тз.о.=0.085 хв.;
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, Тупр.=0.01 хв.;
Тизм. —час на вимірювання деталі, Тизм.=0.19 хв.;
53
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для
дрібносерійного типу виробництва.
Тоді допоміжний час :
Тв.=1,5(0,036+0,085+0,01+0,19.)=0,48 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок :
Т
Т оп Поб.от
об.от (2.21)
100
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок
в відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6% ;
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=11,12+0,48=11,6 хв. (2.22)
Тоді :
11,49 6
Т 0,18%
об.от.
100
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати :
Тшт.=11,01+0,48+0,18=11,67 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі :
29
Т 11,67 12.57
шт.к .
32
Результати розрахунків норм часу для вертикально-фрезерної операції
механічної обробки деталі «Корпус» наведені в таблиці 2.9
Таблиця 2.9 — Зведена таблиця норм часу на вертикально-фрезерну
операцію, в хвилинах
Тв.
Назва операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тз.о. Тупр. Тизм.
Горизонтально 11,01 0,036 0,085 0,01 0,19 11,49 0,18 11,67 29 32 12,57
-фрезерна
54
Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу операції отримуємо аналогічним методом. Результати
розрахунку зводимо до таблиці 2.10
Таблиця 2.10 — Зведена таблиця норм часу, в хвилинах
№ Назва операції То. Тшт. Тпз. n Тшт.к.
1 Горизонтально-фрезерна 11,01 11,67 29 32 12,57
2 Програмно-комбінована 14,25 16,32 39 32 17,54
3 Програмно-комбінована 13,56 15,63 41 32 16,60
4 Різьбонарізна 10,79 12,16 31 32 13,12
55
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Пристрій для фрезерування торців, розточування, свердління, отворів в
заготовці «Корпус механізму подачі Л5-ВАК» на верстаті з ЧПК ИР800МФ4.
Основа для розробки :
Операційна карта технологічного процесу механічної обробки деталі
«Корпус механізму подачі Л5-ВАК ».
Мета і призначення розробки :
Фрезерування нижньої основи корпусу 500x290 мм, торців 254x90 і
500x90 мм, двох скосів 114x90, уступу 494x84 і двох пазів на торці 12x16.
Свердління 9 отворів Ø4,2 витримуючи розміри 11 мм під різьбу,
свердління отвору Ø21 мм на прохід і свердління отвору Ø11 мм. Пристрій,
який проектується повинен забезпечити[24, 26-29]:
- точне встановлення і надійне закріплення деталі, а також постійне у
часі положення заготовки відносно столу верстата і різального інструменту з
метою отримання необхідної точності розмірів і їх положення відносно інших
поверхонь заготовки;
- зручність встановлення і зняття заготовки.
Технічні вимоги
-Тип виробництва - дрібносерійний.
-Програма запуску - 1100 шт.
- Матеріал заготовки - алюмінієвий сплав
-АК7 ДСТУ2839-94.
-Шорсткість — Ra6,3.
-Розмір заготовки-510x298x100 мм.
- Установчі і прилаштувальні розміри пристрою повинні відповідати
верстату ИР800ПМФ4 :
56
Теоретична схема базування :
2
3
4
5 6
1
Рисунок 3.1— Теоретична схема базування на 045 операцію
Технічна характеристика верстата:
Робоча поверхня столу — 800x800 мм.
Потужність верстату — 14 кВт.
- Інструмент для обробки: комплект стандартних фрез і свердел.
-В пристрої можлива одночасна обробка тільки однієї заготовки.
- В пристрої застосовується ручне закріплення заготовки. Кріплення
виконується за допомогою клино-плунжерного механізму.
- Для забезпечення безпечної роботи необхідно, щоб пристрій з достатнім
зусиллям був прижатий до столу верстату, а заготовка надійно була
закріплена в пристрої.
-Рівень уніфікації і стандартизації деталей пристрою 70%.
- Необхідна продуктивність операції і приблизна норма часу на
встановлення і зняття заготовки : 40 деталей за зміну; 0,15 хвилин.
-Умови роботи пристрою - нормальні.
Опис конструкції та роботи спеціального пристрою.
Спеціальний пристрій (рисунок 3.2) призначений для встановлення однієї
заготовки деталі «Корпус». Заготовка встановлюється на площину і два
циліндричні отвори на короткі циліндричні пальці і закріплюється
57
прикладанням сили, перпендикулярно до її базової площини. Закріплення
відбувається обертанням рукоятки 5, зв'язаної з гвинтом 6 який перетворює
обертовий рух в поступальний. Від дії гвинта приводиться в рух клин 7, який
своєю скошеною поверхнею притискає плунжер 8, в якому зроблено дві лиски
по бокам. Плунжер зв'язаний з важелем 10, який притискає заготовку в двох
місцях. Відкріплення заготовки відбувається обертанням рукоятку в
протилежну сторону. Плунжер звільняється від дії зі сторони клина, а важіль за
допомогою пружини 12 звільняє заготовку. Для зняття готової деталі з
пристрою потрібно відкрутити гвинт 11 і зняти важіль 10.
16 18 17 10 4
À
3
27 2 0 , 1
H7
Ç80
d8
2
H7 H7
Ç32 p 6 Ç32 p 6
ï . 5
Í 7
1 Ç16 ð 6
25 0
Ç26 f 7 À
11 15 14 13 12
46 0
50 0
À- À
9
8
7
5
15
6
29 0
33 5
Рисунок 3.2- Загальний вид верстатного пристрою
58
16 0
2 0 0
10 5
17 0
Розрахунок сил затиску :
Сила Pz, яка виникає при обробці заготовки намагається здвинути
заготовку. Тому силу закріплення визначаю з умови рівноваги заготовки при її
відриванні від установчих елементів пристрою за формулою [24]:
W k P2 P2
(3.1)
z y
де К-коефіцієнт запасу [16, c.237]:
K=K0 K1 K2 K3 K4 K5 (3.2)
K0=1,5 - гарантований коефіцієнт запасу;
K1=1,2 - враховуючий збільшення сил різання через випадкові нерівності;
K2=1,3 - враховуючий збільшення сил різання через затуплення
інструменту; K3=1,0 - обробка суцільної поверхні;
K4=1,3 – який характеризує постійність сили затискання затискного
механізму;
K5 =1,0 - враховуючий ергономіку затискного механізму;
К=1,51,21,31,01,31,0=3,0
Pz, РУ - сили, які виникають при обробці деталі;
З формули 1.6.2.1 знаходжу силу затиску :
W 3 20002 15002 7500Н
Знаючи силу затиснення, визначаю силу прикладання [16, с.245] :
Q Wtg( ) tg 7500(tg16 tg6) 3000H (3.3)
де φ, φ1 - кут тертя на площині відповідно на похилій і горизонтальній, φ=
φ1=6°, [24].
Розрахунок клинового затискача :
Вибираємо принципову схему механізму (рисунок 3.3) і кут скосу клина
α=10° , оскільки клин має бути самогальмівним, а умова самогальмування
клина α=12° [16, с.244].
59
Рисунок 3.3 - Схема дії клина
Визначаю хід плунжера [24]:
W
S T S S (3.4)
w 1 2
j
де S1 - гарантований зазор для вільного встановлення заготовки,
S1=0,2...0,4;
S2 - запас ходу плунжера, що враховує похибки виготовлення та
спрацювання механізму S2=0,2...0,4 [24];
j -жорсткість механізму, j=12000 Н/мм, [24];
Тоді:
7500
S 0.3 0.2 0.2 1.4мм
w
12000
А хід плунжера :
S S ctg 1.4 5.671 8.0мм (3.5)
Q W
Знаючи силу затискання, визначаю номінальний діаметр гвинта :
W 7500
d C 1.4 13.5мм (3.6)
80
де С - коефіцієнт для основної метричної нарізки, С=1,4 [24]
σ - напруження розтягу, σ=80 Мпа для гвинтів зі сталі [24]
З конструктивних міркувань приймаємо d=20 мм.
Момент затягування гвинта зі сферичним торцем :
M=0,ldQ=0.1203000=6000 Н/мм (3.7)
Розрахунок очікуваної похибки :
Розрахунок очікуваної похибки розміру 165±0,25 мм.
60
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою[24]:
1
T 2 2 2
З ВЗ П BП 2
HI
2
B (3.8)
Kc
де, Т3 — допуск на витримуваний розмір, Т3=0,50 мм
Кс — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,6 [24];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою:
2 2
ВЗ З Б (3.9) [24]
З — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску
направлена перпендикулярно до витримуваного розміру;
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною
тому,
2
Б =Smax/2=0.064/2=0.032; 0 0.032 0.032
ВЗ
пт — похибка пристрою :
1
П Т З (3.10)
5
1
0,5 0,1
П
5
вп — похибка встановлення пристрою, по довідковим даним [24]
дорівнює, вп =0,03 мм;
ні — похибка налагодження інструменту за джерелом [24] дорівнює,
вп=0,05мм;
в — биття шпінделя верстату за довідковими даними дорівнює,
в=0,02 мм.
Тоді:
1
T 0,5 0,0322 0,12 0,032 0,052 0.022 0,23
З мм
0,52
Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.
61
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального
пристрою
Пристрій для вимірювання перпендикулярності осі отвору Ø80Н7 до
площини бази А.
Основа для розробки є операційна карта контролю деталі «Корпус
механізму подачі Л5-ВАК».
Мета і призначення розробки.
Спеціальний контрольний пристрій призначений для вимірювання
перпендикулярності осі отвору Ø80Н7 до площини бази А однієї деталі
«Корпус» виготовленої з алюмінієвого сплаву марки АК7ч ГОСТ 1583-93, яка
встановлюється на повірочну плиту на нижню основу.
Технічні вимоги.
Тип виробництва — дрібносерійний.
Габаритні розміри заготовки 500x290x90 мм, торці оброблені з
шорсткістю Ra6,3 мкм, базова поверхня теж по Ra6,3.
Рівень уніфікації та стандартизації деталей пристрою — 50%.
Документація, яка використовується при розробці:
- креслення загального виду;
- пояснювальна записка.
Економічні показники:
Термін окупності інструменту — рік.
Опис конструкції та роботи спеціального пристрою.
Контрольний пристрій служить для контролю допуску відхилення від
перпендикулярності осі отвору Ø80Н7 мм відносно верхньої основи деталі.
Деталь встановлюється на стіл контролера та прижимається рукою до упорного
буртику. Вимірювання здійснюється індикатором ИЧ-10 ГОСТ 9696-82 з ціною
поділки 0.01 мм. Індикатор закріплений в установчій планці корпуса пристрою
1 за допомогою прижимного гвинта 4. Пристрій за допомогою рукоятки 3
можна повертати навколо вісі отвору в деталі. В пристрої використовується
диференційний метод контролю. В основний отвір деталі встановлюємо
62
пристрій установчим пальцем 2. З одного боку пристрій упирається упором 6 в
основу деталі, а з другого боку упирається ніжка індикатора. При опусканні
пристрою до упора на деталь, в положення
контролю, стрілка індикатора вкаже відхилення.
Перед вимірюванням стрілку індикатора обов'язково встановити на
нульову позначку відносно упора 6.
4 5 3 1
ï . 4
H7
Ç8p 6
À À
2 A- A
Ç12 0 *
Í 7
Ç82 g 6
Í 7 Í 7
Ç6ð 6 Ç8ð 6
55 55
15 0 *
Рисунок 3.4 Схема контрольного пристрою
Розрахунок контрольного пристрою на точність.
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
63
17 0 *
2 2 0 *
параметри потрібно щоб виконувалась умова:
Для того щоб даним пристроєм можливо було контролювати вимірювані
параметри потрібно щоб виконувалась умова:
1
T 2 2 2 2
Ќ з I п H (3.11)
3
де Тз – допуск на витримуваний параметр, Тз=0,02 мм
– сумарна похибка контрольного пристрою [24];
Б – похибка базування деталі, Б =0,005мм[24];
І – похибка вимірювання індикатором, І=0,003 мм[24];
П – похибка пристрою, П=0,001 мм[24];
Н – похибка налагодження пристрою, Н=0 мм[24].
1
0,02 0.0052 0,0032 0,0012 02 0,0059
3
0.0067 0.0059
Умова виконується значить пристрій забезпечує задану точність
вимірювання.
64
4. Охорона праці
4.1. Вимоги охорони праці під час виконання зварювальних та
вогневих робіт
Зварювальні роботи необхідно виконувати з дотриманням вимог Правил
охорони праці під час зварювання металів, затверджених наказом Міністерства
надзвичайних ситуацій України від 14 грудня 2012 року № 1425,
зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 4 січня 2013 року за №
63/22595.
Зварювальні та вогневі роботи необхідно проводити тільки після вжиття
заходів, що унеможливлюють виникнення пожежі (після вимкнення
обладнання, видалення з робочого місця усіх видів горючих матеріалів,
забезпечення первинними засобами пожежогасіння тощо).
Перед початком виконання робіт у ємності кожну з них, у тому числі й
ту, що перебувала в експлуатації, необхідно провентилювати п’яти-,
шестикратним замінюванням повітря.
Перед початком зварювання ємність (резервуар, бак тощо), в якій
містились рідке пальне, легкозаймисті або горючі рідини, кислоти, гази тощо,
необхідно від’єднати від трубопроводів, заглушити, а потім очистити, промити
гарячою водою з каустичною содою, пропарити, просушити і провентилювати.
Після цього ємність необхідно перевірити для підтвердження відсутності
небезпечної концентрації шкідливих речовин.
Перед початком виконання зварювальних робіт у підземній споруді в ній
необхідно перевірити вміст імовірних шкідливих речовин, вибухонебезпечних
концентрацій газів, пари легкозаймистих та горючих речовин.
Граничнодопустима концентрація шкідливих речовин та газів у підземній
споруді не повинна перевищувати значень, наведених у ГОСТ 12.1.005-88.
Під час виконання вогневих робіт в ємностях, підземних спорудах та
газонебезпечних приміщеннях необхідно встановити контроль за станом
65
повітряного середовища окремо в їх нижній та верхній частинах шляхом
проведення експрес-аналізів із застосуванням газоаналізаторів.
Проби повітря необхідно відбирати за допомогою шланга, який
опускають в люк підземної споруди або резервуара.
У разі виявлення газу в робочій зоні цю зону необхідно провітрити.
Не дозволяється спускатись у підземні споруди і резервуари для
відбирання проб повітря.
За наявності в підземній споруді шкідливих речовин працювати в цій
споруді не дозволяється.
Продовжувати виконання робіт в підземній споруді дозволяється тільки
після того, як будуть установлені причини надходження шкідливих речовин,
усунено їх та повторною перевіркою буде підтверджено відсутність таких
речовин.
Зварювання всередині барабанів котлів та інших резервуарів, а також у
підземних спорудах повинно виконуватись за умов:
відкритих лазів, люків, пробок;
дії припливно-витяжної вентиляції, що забезпечує допустимі
концентрації вмісту шкідливих речовин та достатній вміст кисню.
Швидкість руху повітря на робочому місці всередині резервуара або
підземної споруди повинна бути від 0,3 до 1,5 м/с, температура повітря, що
подається, - не нижче 20 °С.
У разі виконання вогневих робіт всередині закритих ємностей із
застосуванням зріджених газів (пропану, бутану) та вуглекислоти витяжна
вентиляція повинна забезпечувати відсмоктування з нижньої частини цих
ємностей.
Вогневі роботи в цокольних та підвальних приміщеннях, колодязях та в
інших підземних спорудах необхідно виконувати без застосування зріджених
газів.
Виконання зварювальних робіт всередині барабанів котлів та інших
резервуарів, а також всередині підземних споруд необхідно здійснювати не
66
менше ніж трьом працівникам (виконавець зварювальних робіт, дублер та
спостерігач).
Працівник, який перебуває всередині резервуара або газонебезпечної
підземної споруди, а також дублер та спостерігач повинні бути забезпечені
рятувальним лямочним поясом із страхувальним канатом.
Рятувальні пояси повинні мати наплічні ремені з боку спини з кільцем на
їхньому перетині, яке розміщується не нижче лопаток працівника, для
закріплювання рятувальної мотузки.
Забороняється застосовувати пояси без наплічних ременів.
Один кінець рятувальної мотузки повинен бути прикріплений до
рятувального пояса зварника, а другий - протягом усього часу виконання
роботи повинен бути в руках у спостерігача (дублера).
Заборонено одночасне виконання електрозварювальних та
газополуменевих робіт всередині барабанів котлів та резервуарів.
Не дозволяється виконувати зварювальні та вогневі роботи на посудинах,
апаратах, трубопроводах, комунікаціях тощо, наповнених горючими або
шкідливими речовинами, а також у випадку, коли вони перебувають під тиском
негорючих рідин, газів, пари і повітря або під напругою.
У разі зварювання металоконструкцій масою більше 15 кг стаціонарні
робочі місця повинні бути обладнані збірними стендами та засобами
механізації.
У разі зварювання дрібних та малогабаритних (масою до 15 кг) виробів
стаціонарні робочі місця повинні бути обладнані столами зварників.
Розпочинати виконання зварювальних робіт з риштувань, помосту та
колисок дозволяється тільки після вжиття заходів проти загоряння дерев’яних
елементів та потрапляння бризок розплавленого металу на працівників, які
виконують роботу, або людей, що проходять внизу, а також на спалимі
конструкції.
Виконання зварювальних робіт з приставних переносних драбин не
дозволяється.
67
У місцях виконання зварювальних робіт не повинні застосовуватись та
зберігатись бензин, гас, ацетон та інші легкозаймисті матеріали.
Забороняється застосовувати для попереднього знежирювання поверхонь
під зварювання та наплавлення гас, бензин, ацетон та інші горючі та
легкозаймисті речовини, а також трихлоретилен, дихлоретан та інші
хлорпохідні вуглеводні.
Не дозволяється на обладнанні, розміщеному в одному приміщенні,
виконувати одночасно зварювальні та лакофарбувальні роботи.
4.2. Вимоги охорони праці під час виконання електрозварювальних
та газозварювальних робіт
Для електрозварювальних установок та зварювальних постів,
призначених для постійних електрозварювальних робіт у будовах поза
складально-зварювальними цехами та ділянками, мають бути передбачені
спеціальні вентильовані приміщення зі стінами з негорючих матеріалів.
У приміщенні для електрозварювальних установок слід передбачити
достатні за шириною проходи, які забезпечують зручність та безпеку виконання
зварювальних робіт і доставку виробів до місця зварювання та назад, але не
менше 0,8 м.
Проходи між групами зварювальних трансформаторів повинні мати
ширину не менше 1 м. Відстань між зварювальними трансформаторами, які
стоять в одній групі, має бути не менше 0,1 м, між зварювальним
трансформатором та ацетиленовим генератором - не менше 3 м.
Забороняється встановлення зварювального трансформатора над
регулятором струму. Регулятор зварювального струму може розміщуватись
поряд із зварювальним трансформатором або над ним.
Зварювальні установки повинні приєднуватись до електричної мережі
тільки через комутаційні апарати.
68
Забороняється безпосереднє живлення зварювальної дуги від силової,
освітлювальної та контактної мереж.
Схема приєднання декількох джерел зварювального струму під час
роботи на одну зварювальну дугу має унеможливлювати виникнення між
виробами та електродом напруги, що перевищує найбільшу напругу холостого
ходу одного з джерел зварювального струму.
Напруга холостого ходу джерел струму для дугового зварювання за
номінальної напруги електричної мережі не повинна перевищувати:
80 В ефективного значення - для джерел змінного струму ручного
дугового та напівавтоматичного зварювання;
140 В ефективного значення - для джерел змінного струму
автоматичного дугового зварювання;
100 В середнього значення - для джерел постійного струму.
Одно- та багатопостові зварювальні установки повинні бути захищені
запобіжниками чи автоматичними вимикачами з боку мережі живлення.
Установки для ручного зварювання повинні бути оснащені покажчиком
значення зварювального струму (амперметром або шкалою на регуляторі
струму). Багатопостові зварювальні агрегати, крім захисту з боку живильної
мережі, повинні також мати і автоматичний вимикач чи контактор (для
підключення джерела струму до розподільчої цехової мережі) у загальному
проводі зварювального кола та запобіжника на кожному проводі до
зварювального поста.
Для запобігання займанню проводів електричної мережі та
зварювального обладнання необхідно правильно добирати переріз кабелів за
значенням струму, ізоляцію кабелів за робочою напругою та плавкі вставки
запобіжників за значеннями граничнодопустимого номінального струму.
Під час переміщування пересувних джерел зварювального струму їх
необхідно від’єднати від електричної мережі.
Електрозварювальні установки повинні бути заземлені мідним проводом
площею перерізу не менше 6 мм-2 або сталевим прутом (смужкою) площею
69
перерізу не менше 12 мм-2. Заземлення здійснюється через спеціальний болт,
що має бути на корпусі установки. Крім заземлення основного
електрозварювального обладнання у зварювальних установках слід
безпосередньо заземлювати той затискач вторинної обмотки зварювального
трансформатора, до якого приєднується провідник, що йде до виробу
(зворотний провід).
Забороняється використання нульового робочого чи фазного проводу
двожильного живильного кабелю для заземлення зварювального
трансформатора.
Заземлювати електрозварювальні установки необхідно до підключення їх
до електричної мережі і зберігати заземлення до відключення їх від електричної
мережі.
Для живлення однофазного зварювального трансформатора необхідно
застосовувати трижильний гнучкий шланговий кабель, третю жилу якого
необхідно приєднувати до заземлювального болта корпусу зварювального
трансформатора та до заземлювальної шини пункту живлення поза
комутаційним апаратом.
Для живлення трифазного трансформатора необхідно застосовувати
чотирижильний кабель, четверта жила якого використовується для заземлення.
Заземлювальна шина пункту живлення повинна бути з'єднана з нульовим
захисним проводом живильної лінії - в установках з глухозаземленою
нейтраллю, або заземлювачем - в установках з ізольованою нейтраллю.
Затискач (полюс) зварювального трансформатора повинен бути
приєднаний до деталі, що зварюється, за допомогою заземлювального проводу
заземлювальним болтом на корпусі зварювального трансформатора.
Зварювальні кабелі необхідно з'єднувати опресовуванням, зварюванням
або паянням.
Підключення кабелю до зварювального обладнання слід здійснювати
опресованими чи припаяними кабельними наконечниками.
70
Довжина первинного кола між пунктом живлення і пересувною
зварювальною установкою не повинна перевищувати 10 м.
Як зворотний провід, який з'єднує вироби, що зварюються, з джерелом
зварювального струму, можуть використовуватися сталеві, алюмінієві або мідні
шини будь-якого профілю, зварювальні плити, стелажі та сама зварювальна
конструкція (металоконструкції та знепарені і зневоднені трубопроводи в
межах котлів і турбін, на яких провадять зварювальні роботи) за умови, що їх
переріз забезпечує безпечне (за умов нагрівання) протікання зварювального
струму.
З'єднання окремих елементів, які застосовуються як зворотний провід,
необхідно виконувати болтами, струбцинами або затискачами.
Забороняється використовувати як зворотний провід внутрішні залізничні
колії, мережі заземлення чи занулення, а також проводи та шини первинної
комутації розподільних пристроїв, металеві конструкції будівель, комунікацій
та технологічне обладнання.
Зварювання необхідно виконувати із застосуванням двох проводів.
Забороняється подавати напругу до виробу, який зварюється, через
систему послідовно з'єднаних металевих стрижнів, рейок чи будь-яких інших
предметів.
Якщо зварювальний виріб не має електричного контакту із заземленим
столом, то заземленню підлягає безпосередньо цей виріб.
Забороняється користування електродотримачами, у яких порушена
ізоляція держаків. Держаки електродотримачів мають бути виготовлені із
негорючого діелектричного та теплоізоляційного матеріалу.
Забороняється застосування саморобних електродотримачів.
Струмопровідні частини електродотримача повинні бути заізольовані та
захищені від випадкового дотику до них рук зварника або зварюваного виробу.
Огляд та чищення зварювальної установки та її пускової апаратури слід
проводити не рідше 1 разу на місяць.
71
Опір ізоляції обмоток зварювальних трансформаторів та перетворювачів
струму слід вимірювати після усіх видів ремонту, але не рідше 1 разу на 12
місяців.
Опір ізоляції обмоток трансформатора відносно корпусу та між
обмотками має бути не менше 0,5 MOм. Опір ізоляції струмопровідних частин
зварювального кола (кабелі, електродотримачі) повинен бути не менше 0,5
MOм.
Під час введення в експлуатацію та після капітального ремонту ізоляція
зварювальних трансформаторів повинна випробовуватись підвищеною
напругою частотою 50 Гц протягом 1 хв.
Випробувальна напруга зварювальних трансформаторів за напруги
мережі живлення трансформатора до 380 В повинна відповідати:
1800 В - між первинною обмоткою та корпусом;
1800 В - між вторинною обмоткою та корпусом;
3600 В - між первинною та вторинною обмотками.
Випробувальна напруга зварювальних трансформаторів за напруги
мережі живлення трансформатора понад 380 В повинна відповідати:
2250 В - між первинною обмоткою та корпусом;
1800 В - між вторинною обмоткою та корпусом;
4050 В - між первинною та вторинною обмотками.
Під час ручного зварювання всередині ємності та зварювання
великогабаритних виробів слід застосовувати переносне портативне місцеве
відсмоктувальне устаткування, оснащене пристроями для швидкого та
надійного закріплення поблизу зони зварювання.
Забороняється виконувати електрозварювальні роботи під час дощу та
снігопаду за відсутності над електрозварювальним обладнанням та робочим
місцем електрозварника навісів з негорючих матеріалів.
У разі будь-якого відлучення з робочого місця зварник повинен вимикати
зварювальний апарат.
72
Зберігати горючі матеріали та виконувати роботи, пов’язані із
застосуванням відкритого вогню, дозволяється на відстані більше 25 м від
складських приміщень, в яких зберігаються балони з газом.
Не дозволяється зберігати в одному приміщенні балони з киснем разом з
балонами з горючим газом, а також з карбідом кальцію, фарбами та мастилами
(жирами).
Порожні балони необхідно зберігати окремо від балонів, наповнених
газом.
Наповнені газом балони на час перевезення необхідно укладати
вентилями в один бік та перевозити у горизонтальному положенні або на
ресорному транспорті, або на автокарах з обов’язковим застосуванням
прокладок між балонами.
Дозволяється перевозити балони в спеціальних контейнерах, а також без
них у вертикальному положенні із обов’язковим застосуванням прокладок між
балонами та із застосуванням огородження для уберігання балонів від
можливого падіння.
Під час навантажування, розвантажування, транспортування та
зберігання балонів необхідно вживати заходів, що запобігають падінню,
пошкодженню та забрудненню балонів.
Не дозволяється транспортувати кисневі балони разом з балонами
горючих газів (як наповнені, так і порожні) на всіх засобах транспорту, за
винятком доставки обох балонів до робочого місця на спеціальному ручному
візку.
Балони дозволяється переміщувати тільки із застосуванням спеціально
призначених для цього візків, контейнерів та інших пристроїв, що забезпечують
стійке їх положення.
Не дозволяється перенесення балонів на руках або плечах.
У робочому положенні та під час зберігання балони повинні перебувати у
вертикальному положенні в гніздах спеціальних стояків.
73
Допускається тримати на робочому місці окремі балони без спеціальних
стояків або в похиленому положенні за умови вжиття заходів, що
унеможливлюють перевертання їх.
У разі транспортування та зберігання балонів з горючими газами на
бокових штуцерах вентилів балонів повинні установлюватись заглушки.
Транспортувати та зберігати балони з газами необхідно з нагвинченими
на їхні горловини запобіжними ковпаками.
Під час розвантажування балонів з газами знімати їх з автомашини
необхідно ковпаками догори.
Під час виконання робіт на зварювальному посту одночасно не повинно
бути більше двох балонів (з киснем та з горючим газом).
У зварювальній майстерні за наявності не більше десяти зварювальних
постів допускається для кожного з них мати по одному запасному балону з
киснем та з горючим газом, а за наявності в майстерні більше десяти постів їх
необхідно забезпечити централізованим газопостачанням.
Необхідно уникати ударів по балонах металевими предметами та
охороняти їх від дії прямих сонячних променів та інших джерел тепла.
Заборонено підігрівати балони з газом для підвищення тиску. Якщо тиск
у балоні виявиться вищим за допустимий, необхідно короткочасним
відкриванням вентиля випустити частину газу в атмосферу або охолодити
балон холодною водою з метою зниження тиску газу.
Під час випускання газу з балона або продування вентиля чи пальника
працівник повинен перебувати з протилежного боку струменя газу.
У разі виникнення ударів під час виконання газозварювальних робіт
необхідно перекрити на пальнику спочатку вентиль горючого газу, а потім
кисневий вентиль та охолодити мундштук у воді.
Під час охолодження мундштука у воді необхідно стежити за тим, щоб
вентилі були повністю перекриті.
74
Під час зберігання, перевезення балонів з киснем та користування ними
необхідно стежити за тим, щоб на балони не потрапляли мастило або жир для
унеможливлення спалаху та вибуху.
У разі виявлення забруднення балонів мастилом працівники, які
обслуговують газозварювальні установки, повинні вжити заходів, спрямованих
на запобігання випадкового відкривання вентиля.
Балони з киснем та з горючим газом повинні використовуватись тільки за
наявності на них редуктора.
Забороняється користуватись редуктором без манометра.
Редуктори повинні бути обладнані запобіжним клапаном, установленим в
робочій камері, або бути без нього, якщо робоча камера розрахована на тиск,
що дорівнює найбільшому вхідному тиску перед редуктором.
Перед установленням редуктора та рукава необхідно перевірити, для
якого газу вони призначені.
Бокові штуцери на балонах для горючих газів повинні обов’язково мати
ліву різь, а на балонах, наповнених киснем, праву.
Не дозволяється приєднувати до кисневого балона редуктор та рукав, що
призначені для горючого газу.
Перед початком виконання робіт необхідно оглянути ущільнювальні
прокладки в накидній гайці та замінити їх на нові у разі виявлення
несправності.
Редуктори та рукави повинні установлюватись та приєднуватись тільки за
умови перекритого вентиля.
На вході в кисневий редуктор необхідно установити фільтр для
уловлювання механічних частинок розміром більше 50 мкм.
Установлювати редуктори та відкривати вентилі кисневих балонів
дозволяється тільки незамасленими руками.
Заборонено змащувати редуктори кисневих балонів, щоб уникнути
можливого вибуху.
75
Рукави для газового зварювання та різання металу повинні відповідати
таким вимогам:
загальна довжина рукавів не повинна перевищувати 30 м. Рукав
повинен мати не більше трьох окремих кусків, з’єднаних між собою
двосторонніми спеціальними гофрованими ніпелями та закріплених
хомутами. Не дозволяється з’єднувати рукави відрізками гладких
трубок. Мінімальна довжина ділянки рукавів, що стикуються,
повинна бути не менше 3 м;
під час виконання монтажних робіт допускається застосовувати
рукави завдовжки до 40 м;
рукави повинні надійно закріплюватись на приєднувальних ніпелях
пальників, різаків та редукторів стяжними хомутами або м’яким
відпаленим (в’язальним) дротом. Рукави повинні закріплюватись
таким дротом не менше ніж у двох місцях по довжині ніпеля. Місця
приєднання рукавів повинні ретельно перевірятись на щільність
перед початком роботи та під час її виконання. На ніпелі водяних
затворів рукави повинні щільно надіватись, але не закріплюватись.
У разі замерзання редуктора або вентиля їх необхідно відігрівати чистою
гарячою водою (вода не повинна мати слідів мастила).
Замерзлі редуктори повинні відігріватись без використання вогню,
електричного підігрівання та розігрітих предметів.
Рукави перед початком виконання робіт необхідно оглядати для
виявлення тріщин, надрізів, потертостей, а також відшарувань, пузирів,
оголених ділянок обплетення, вм’ятин та інших дефектів на зовнішній поверхні
рукавів, які впливають на їхні експлуатаційні властивості.
Рукави повинні 1 раз на 3 місяці проходити гідравлічне випробування на
міцність тиском, що становить 1,25 робочого тиску. Рукав повинен
витримувати цей тиск протягом не менше 10 хв.
У разі відсутності чистої (незамасленої) води допускається замінювати
гідравлічне випробування рукавів пневмовипробуванням їх повітрям або
76
азотом, очищеним від мастила та механічних домішок, шляхом занурювання
рукавів у воду. На рукавах, що випробовуються, не повинно бути розривів,
просочування води у вигляді роси та місцевих роздутостей або виділення
бульбашок повітря (азоту).
Перед приєднанням до пальника різака рукави необхідно продути
робочим газом.
Забороняється під час виконання робіт продувати шланги для горючих
газів киснем, а кисневі шланги - горючими газами, а також здійснювати взаємне
замінювання шлангів.
Заборонено перегинати та натягувати рукави під час виконання робіт, а
також залишати їх незахищеними від будь-яких пошкоджень, вогню тощо; не
допускається також перетинання рукавів зі сталевими канатами (тросами),
кабелями та електрозварювальними проводами.
Не дозволяється застосовувати рукави, що мають дефекти, а також
замотувати їх ізоляційною стрічкою або іншим подібним матеріалом.
Пошкоджені ділянки рукавів необхідно вирізати, а їхні кінці з’єднати
двосторонніми ніпелями та закріпити стяжними хомутами.
У разі розривання рукава необхідно негайно погасити полум’я і
припинити подавання газу, перекривши відповідні вентилі.
Ацетиленові генератори, що замерзли, дозволяється відігрівати тільки
парою або гарячою незабрудненою мастилом водою. Допускається відігрівати
переносні (пересувні) генератори в приміщенні на відстані не менше 10 м від
відкритого вогню за наявності достатньої вентиляції.
Відігрівання газогенераторів повинно здійснюватись без застосування
відкритого вогню або розжарених предметів.
Газогенератори повинні наповнюватись водою точно до рівня
контрольного пристрою.
Постові затвори повинні розміщуватись вертикально в обладнаних
вентиляцією металевих шафах та бути віддаленими на такі відстані не менше:
0,5 м - від ізольованих проводів;
77
1,0 м - від оголених проводів;
3,0 м - від джерела відкритого полум’я.
Рівень рідини в запобіжному затворі необхідно перевіряти перед
початком виконання робіт та через кожні 2 години роботи у разі відсутності
тиску газу в затворі та після кожного зворотного удару.
Не рідше 1 разу на тиждень затвор необхідно перевіряти мильною
емульсією на герметичність за робочого тиску і не рідше 1 разу на 6 місяців за
найбільшого робочого тиску.
Міцність запобіжного затвора необхідно перевіряти 1 раз на рік
гідравлічним тиском 6 МПа (60 кгс/см-2).
Щільність прилягання зворотного клапана до сідла необхідно перевіряти
не рідше 1 разу на 15 днів трикратним відриванням клапана за умови повної
відсутності тиску. У цьому разі затвор повинен бути залитий рідиною до рівня
контрольного пристрою.
Камера газогенератора повинна завантажуватись заздалегідь
роздробленими шматками карбіду кальцію, розмір яких повинен відповідати
системі генератора.
Вставляти камеру з карбідом кальцію у гніздо генератора та витягувати її
для заряджання та розряджання необхідно повільно, плавно і без поштовхів,
щоб уникнути появи іскор від тертя.
Не дозволяється проштовхувати карбід кальцію в лійку апарата
металевими прутками та дротом, крім мідних прутків.
Для проштовхування карбіду повинні застосовуватись дерев’яні ціпки
або інші пристосування, що запобігають утворенню іскор.
Під час експлуатації ацетиленових генераторів не дозволяється:
працювати без водяного затвора або у разі його несправності, а
також допускати зниження рівня води в затворі нижче допустимого
значення;
78
працювати у разі несправних та невідрегульованих запобіжних
клапанів або без них, а також установлювати заглушки замість
запобіжних клапанів та мембран;
працювати на карбідному пилу;
завантажувати карбід кальцію в мокрі ящики або кошики та
вивантажувати його з них, а також виконувати ці операції без
відповідних засобів захисту рук;
вимикати автоматичні регулятори;
відкривати кришку завантажувального пристрою реторти
генераторів середнього тиску всіх систем, що перебувають під
тиском газу;
переносити генератор за наявності в газозбірнику ацетилену;
працювати від одного переносного (пересувного) генератора у разі
постачання ацетиленом більше одного поста газополуменевої
обробки.
Після закінчення роботи карбід кальцію в генераторі необхідно повністю
виробити, вапняний мул злити, корпус та реторти промити водою, а генератор
та невикористаний карбід кальцію розмістити в закритій тарі у безпечному
місці.
Приміщення, в якому був установлений діючий переносний (пересувний)
генератор, після закінчення роботи необхідно ретельно провітрити.
Вапняний мул, що видаляється з ацетиленового генератора, необхідно
вивантажувати у пристосовану для цієї мети тару та зливати в мулову яму або в
спеціальний бункер.
Відкриті мулові ями необхідно обгороджувати по периметру
огородженням заввишки не менше 1 м. Закриті ями повинні мати неспалимі
перекриття, витяжну вентиляцію та люки для видалення мулу.
Перед очищенням ацетиленових установок всі отвори (продувні екрани,
люки тощо) необхідно відкрити для провітрювання.
79
Запобіжні клапани генераторів необхідно промивати не рідше двох разів
на місяць.
Під час огляду газозварювальної та газорізальної апаратури необхідно
перевіряти:
справність установлених на редукторі манометрів;
наявність пломб та інших позначок на запобіжних клапанах
балонних редукторів;
справність різі;
наявність справної прокладки та фільтра на вхідному штуцері
редуктора кисню.
Розбирати, ремонтувати та складати кисневі редуктори, вентилі,
пальники, різаки необхідно окремо від ацетиленової апаратури. Роботи
необхідно виконувати на столі, покритому органічним склом, листовим
алюмінієм, латунню або пластмасою. Поверхню стола необхідно систематично
очищувати від бруду та знежирювати. Ремонт необхідно проводити в чистому
одязі та незамасленими руками.
Після закінчення ремонту газозварювальної та газорізальної апаратури
необхідно перевіряти:
газові редуктори на герметичність рознімних та паяних з’єднань та
редукувальних вузлів, на плавність регулювання робочого тиску,
ступінь підвищення робочого тиску в разі припинення відбирання
газу, на можливість отримання максимального робочого тиску за
умови максимальної витрати газу;
різаки та пальники на газонепроникність, а також на інжекційну
здатність та горіння.
Під час огляду та перевірки газової апаратури ступінь спрацювання
різевих з’єднань повинна визначатись контрольно-вимірювальним
інструментом.
Не допускається до експлуатації газова апаратура із спрацьованими
різевими з’єднаннями.
80
Перед складанням усі деталі газозварювальної та газорізальної апаратури,
що ремонтуються, необхідно ретельно знежирити, промити гарячою водою,
насухо витерти або висушити потоком чистого без домішок мастила повітря.
Ацетиленопроводи повинні проходити гідравлічне випробування на
міцність із тривалістю витримки під тиском не менше 10 хв. 1 раз на 5 років,
киснепроводи - 1 раз на 3 роки.
Трубопроводи повинні випробовуватись таким тиском:
ацетиленопроводи низького та середнього тиску, що входять до
складу ацетиленових установок (станцій), - тиском, який дорівнює
випробному тиску для основного обладнання;
ацетиленопроводи високого тиску (понад 0,15 МПа (1,5 кгс/см-2)
незалежно від їх розташування - тиском, який становить 1,1
розрахункового тиску, але не більше 30 МПа (300 кгс/см-2);
ацетиленопроводи середнього тиску (від 0,02 МПа (0,2 кгс/см-2) до
0,15 МПа (1,5 кгс/см-2), що не входять до складу ацетиленових
установок, - тиском, який становить 1,1 розрахункового тиску;
ацетиленопроводи низького тиску (до 0,02 МПа (0,2 кгс/см-2), що не
входять до складу ацетиленових установок, - тиском, який
становить 0,3 МПа (3 кгс/см-2);
киснепроводи - тиском, який становить 1,25 робочого, але не менше
0,2 МПа (2 кгс/см-2).
Випробування ацетилено- та киснепроводів на щільність необхідно
проводити найбільшим робочим тиском не рідше 1 разу на рік.
Випробування ацетиленопроводів на щільність необхідно проводити
азотом або інертним газом.
Випробування киснепроводів на щільність необхідно проводити азотом
або стисненим повітрям, не забрудненим мастилом.
Щільність трубопроводів під час проведення випробувань перевіряється
за показами манометра, а також змочуванням піноутворюючим розчином усіх
зварних, фланцевих та різевих з’єднань, а також сальників арматури.
81
Результат випробування трубопроводів на щільність вважається
задовільним, якщо під час здійснення цих випробувань не виявлено витікання
газу через з’єднання і тиск після вирівнювання температури не знизився
протягом не менше 30 хв.
Розміри витікання газу в газопроводах, що перебувають під робочим
тиском, необхідно визначати 1 раз на 3 місяці.
У разі виявлення витікання кисню та ацетилену з трубопроводів і
газорозбірних постів, а також у разі неможливості швидкого усунення
несправності пошкоджену ділянку трубопроводу необхідно вивести з
експлуатації, а приміщення ретельно провітрити.
Користуватись ацетиленом від трубопроводу дозволяється тільки через
постовий рідинний затвор.
До одного затвора допускається приєднання тільки одного поста. У разі
виконання ручних газополум’яних робіт до затвора можна приєднати або
тільки один пальник, або тільки один різак.
Заборонено ремонтувати газопроводи та арматуру, а також підтягувати
болти фланцевих з’єднань під тиском.
Усі види ремонтних робіт необхідно виконувати тільки після
попереднього зниження тиску до атмосферного та продування трубопроводу
азотом.
4.3. Вимоги охорони праці під час виконання газополуменевих робіт
Відкривати вентилі редукторів необхідно поступово та плавно.
Працівник, який їх відкриває, повинен перебувати з боку, протилежного
напрямку струменя газу. У момент відкривання вентиля перед ним не повинно
бути інших працівників, а також будь-яких незакріплених предметів.
Проміжок часу між відкриванням вентиля та запалюванням суміші
повинен бути якомога меншим. Спочатку необхідно піднести вогонь, а вже
потім відкривати вентиль різака.
82
Для запобігання можливої конденсації газу в шлангу не дозволяється
залишати установку з перекритим вентилем на різаку та відкритим вентилем на
балоні.
Підтягувати різьбові з’єднання дозволяється тільки за умови перекритого
вентиля балона.
При виконанні робіт з різання металів неплавким електродом електрод
повинен знаходитися усередині різака і не виступати назовні.
При закріпленні різака на переносному візку повинно бути улаштоване
автоблокувальне пристосування для автоматичного відключення
електроживлення в разі випадкового припинення подавання охолоджувальної
води.
Усі газові і водяні комунікації повинні бути герметичними.
Керування процесом механізованого газоелектричного різання повинно
здійснюватися дистанційним шляхом.
Газоелектричне різання металів необхідно виконувати за умови
спрямування полум’я та іскор у бік, протилежний джерелу живлення газом, з
дотриманням таких відстаней:
10 м - від групи балонів (більше двох), призначених для проведення
робіт з різання металів;
5 м - від окремих балонів з киснем та горючими газами;
3 м - від газопроводів горючих газів, а також від газорозбірних
постів, розміщених у металевих шафах у разі виконання робіт
вручну;
1,5 м - від газопроводів горючих газів, а також від газорозбірних
постів, розміщених у металевих шафах у разі виконання робіт
механізованим способом.
Якщо полум'я та іскри спрямовані у бік джерела живлення газом, для
захисту цього джерела від іскор та теплової дії полум'я повинні
установлюватися металеві ширми.
83
Не дозволяється підігрівати метал різаком, використовуючи лише
горючий газ без підключення кисню.
4.4. Вимоги охорони праці під час виконання паяльних робіт
До початку виконання робіт із застосуванням паяльної лампи необхідно
перевірити:
чи не викручується повністю без послаблення натискної втулки
вентиль, що регулює подавання пального з балона лампи в пальник.
Якщо регулювальний вентиль викручується, розпалювати лампу не
дозволяється;
щільність резервуара (бачка) на відсутність підтікання, витікання
газу через різь пальника;
правильність наповнення (заливати пальне в резервуар (бачок)
паяльної лампи необхідно не більше ніж на 3/4 його ємності);
щільність закручування заливної пробки.
Не дозволяється заправляти або виливати з паяльної лампи пальне,
розбирати та ремонтувати паяльну лампу, відкручувати пальник поблизу
відкритого вогню.
Під час виконання паяльних робіт необхідно дотримуватись таких вимог:
паяльна лампа повинна заправлятись тільки в спеціально
відведених для цього місцях очищеним від сторонніх домішок та
води пальним. Не дозволяється як пальне для лампи, що працює на
гасі, використовувати бензин або суміш бензину та гасу;
полум’я паяльної лампи необхідно правильно регулювати;
необхідно уникати нахилу паяльної лампи та ударів по ній;
необхідно розташовуватись якомога ближче до витяжних шаф,
зонтів або лійок витяжної вентиляції.
84
У разі виявлення несправностей у вигляді підтікання резервуара (бачка),
витікання газу через нещільності різі пальника, деформації резервуара (бачка)
тощо роботу необхідно негайно припинити.
Не дозволяється використовувати паяльні лампи для відігрівання
замерзлих водопровідних, каналізаційних труб, а також труб пароводяного
опалення в будівлях, що мають спалимі будівельні конструкції або оздоблення.
Паяльні лампи необхідно перевіряти на герметичність корпусу лампи,
стан різі регулювального вентиля, сальникової втулки, заливної пробки та
сальникового ущільнення, а також на герметичність (щільність).
Перевірка паяльних ламп на герметичність (щільність) повинна
проводитись не рідше 1 разу на місяць накачуванням поршнем насоса повітря у
лампу та змащуванням мильною емульсією можливих місць витікання або
занурюванням лампи у ванну з водою.
Паяльні лампи, які рідко використовуються, допускається перевіряти на
герметичність безпосередньо перед застосуванням їх, але не рідше 1 разу на 6
місяців. Крім того, не рідше 1 разу на рік необхідно проводити контрольні
гідравлічні випробування паяльних ламп тиском.
Не дозволяється:
зберігати несправні паяльні лампи разом із справними;
підвищувати тиск у резервуарі лампи під час накачування повітря
понад допустимий робочий тиск;
відкручувати повітряний гвинт та наливну пробку, коли лампа
горить або ще не охолола;
знімати пальник з резервуара (бачка) лампи до того, як знято тиск.
85
Висновки
В даній кваліфікаційній роботі бакалавра здійснено: аналіз
технологічності конструкції деталі «корпус механізму подачі Л5-ВАК»,
здійснено вибір та обґрунтування матеріалу, з якого буде виготовлена деталь.
Проведені розрахунки по визначенню типу виробництва для даної деталі .
Здійснено аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі. Здійснено вибір методів і
кількості ступенів обробки поверхонь. Розроблено маршрут обробки деталі,
здійснено вибір обладнання та оснащення, а також ріжучого інструменту,
здійснено розрахунки режимів різання, визначено припуски на обробку та
норми часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для фрезерування торців,
розточування, свердління, отворів в заготовці «корпус механізму подачі Л5-
ВАК» на верстаті з ЧПК ИР800МФ4. Також спроектовано спеціальний
контрольний пристрій для вимірювання перпендикулярності осі отвору Ø80Н7
до площини бази А однієї деталі «Корпус Л5-ОК 09106» виготовленої з сплаву
марки АК7 ДСТУ2839-94.
В розділі охорона праці розглянуто вимоги охорони праці під час
виконання зварювальних та вогневих робіт.
Пристрій для вимірювання перпендикулярності осі отвору Ø80Н7 до
площини бази А.
86
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. ДСТУ 28-39-94 Сплави алюмінієві ливарні. Технічні умови
2. Руденко П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
3. Технологія машинобудування / Горбатюк Є. О., Мазур М. П., Зенкін
А. С. та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
4. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
5. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
6. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
7. Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і
вправ з технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с.
8. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є.
Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук,
Є.М. Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
9. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / Дикань В.
Л... Калабухін Ю. Є, Каличева Н. Є.та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків:
УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
10. Богуслаєв В.О., Ципак В.І., Яценко В.К. Основи технології
машинобудування: навчальний посібник для студ. вищ. навч. Закладів.
Запоріжжя: Мотор Січ, 2003. 336 с.
11. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
12. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні
верстати: Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального
87
університету «Львівська політехніка», 2009. 268с.
13. Плисак В. Ф., Роп'як Л. Я., Кустов В. В.. Металорізальні верстати і
промислові роботи : навч. посіб./ Івано-Франківськ : ІФНТУНГ, 2003. 170 с
14. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний
посібник : у 3-х ч. / В.А. Крижанівський та ін. під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова;
Кіровоградський держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". Кіровоград : Імекс, 2003.
507с.
15. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
16. Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин :
навчальний посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. – Львів : Видавництво
Національного університету «Львівська політехніка», 2008. 321 с.
17. Технологічне оснащення для високоефективної обробки на
токарних верстатах/ Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н.
за ред. Ю.М. Кузнєцова. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с.
18. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
19. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали,
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-
методичний посібник. Тернопіль : Тернопільський національний технічний
університет імені Івана Пулюя, 2019. 240 с.
20. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
21. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
22. Григурко, І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для
ВНЗ Львів : Новий світ. 2011. 767 с
23. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування
часу та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001.
88
600 с.
24. Боровик А.І. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник. К, 1996. 488с.
25. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
26. Петров О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
27. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник. Львів: «Новий
світ -2000» 2021. 220с.
28. Кузнєцов, Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с.
29. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. К.:Кондор 2008. 726 с.
30. Гевко Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна
оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ
«Кондор» 2009. 220 с.
31. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний
опис. Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
32. ДСТУ. 3008-95 Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.
89