ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9211| Title: | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Стійка»» |
| Authors: | Мацепа, Сергій Михайлович Набієв, Юсіф Намік огли |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2024 |
| Abstract: | В ході виконання кваліфікаційної роботи бакалавра завданням якої було розробити конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Стійка». Тематика роботи відповідає напряму підготовки, відповідно до спеціальності. Кваліфікаційна робота відповідає сучасному рівню розвитку технологій і науки. Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки. Робота складається з 4 розділів, 56-ти сторінок пояснювальної записки, 4- хплакатів графічного матеріалу, 30- ти літературних джерел. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9211 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Набієв.pdf Restricted Access | 1.56 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2024р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Стійка»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ЗПМ-01
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Набієв Юсіф Намік огли
Керівник: ст. викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Голуб М.В., інженер-технолог
ПП «Фотоніка плюс» м. Черкаси
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2024 р.
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
Освітній рівень бакалаврський.
Спеціальність 131 «Прикладна механіка».
Освітня програма «Комп’ютерне конструювання обладнання та розробка
технологій машинобудування».
ЗАТВЕРДЖУЮ:
Завідувач кафедри ТОМВ
Георгій КАНАШЕВИЧ
« » ____________20___р.
ЗАВДАННЯ
на кваліфікаційну роботу бакалавра
______________________Набієв Юсіф Намік огли____________________
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи:_______Конструкторсько-технологічне забезпечення
виготовлення деталі «Стійка»___________________________
___________________________________________________________________
Керівник роботи ________ст. викладач Мацепа Сергій Михайлович________
(прізвище, ім’я, по батькові, науковий ступінь, вчене звання)
Затверджена наказом Черкаського державного технологічного університету від
«20» _лютого_ 2024_р. №__49/04_
2. Термін подання здобувачем роботи _31.05.2024_
3. Вихідні дані до роботи:_креслення деталі «Стійка» _
____________________________________________________________________
4. Зміст пояснювальної записки: Обґрунтування вибору матеріалу та його
основні фізико-хімічні властивості; Електрохімічна обробка; Електрохімічне
прошивання; Конструкторський розділ; Забезпечення безпечної евакуації людей
5. Перелік графічного матеріал(з точним зазначенням обов’язкових
креслеників, плакатів, презентацій тощо)_ Тема роботи, технічне завдання;
Технологічне обладнання; Базування деталі та пристосування; Пристосування
для обробки деталі; Забезпечення евакуації людей
_____________________________________________________________
6. Керівники з роботи із зазначенням розділів роботи, що їх стосується
Підпис, дата
Розділ Керівник
завдання видав завдання прийняв
Розділ 1,2,3 Мацепа С.М. 01.03.2024 30.05.2024
Розділ 4 Цікановський В.Л. 01.03.2024 30.05.2024
7. Дата видачі завдання ______01.03.2024________________
Календарний план
№ Термін
Назва етапів кваліфікаційної роботи виконання Примітка
з/п етапів роботи
1 Виконання оглядового розділу 01.03.2024 виконано
2 Технологічний розділ 28.03.2024 виконано
3 Конструкторський розділ 26.04.2024 виконано
4 Охорона праці 11.05.2024 виконано
5 Оформлення технічної документації 30.05.2024 виконано
Здобувач ___________ Набієв Юсіф Намік огли
Підпис
Керівник ___________ ___Сергій МАЦЕПА__
Підпис Власне ім’я, ПРІЗВИЩЕ
Анотація
В ході виконання кваліфікаційної роботи бакалавра завданням якої було
розробити конструкторсько технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Стійка»
Тематика роботи відповідає напряму підготовки, відповідно до спеціальності.
Кваліфікаційна робота відповідає сучасному рівню розвитку технологій і науки.
Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення
параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної
оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки.
Робота складається з 4 розділів, 56 тситорінок пояснювальної записки,
4 хплакатів графічного матеріалу, 3 0 ти літературних дж ерел
3
Annotation
Іn the course of the bachelor's qualification work, the task of which was to develop
the design and technological support for the manufacture of the " Stand " part.
The topic of the work corresponds to the direction of training, according to the
specialty. Qualification work corresponds to the current level of development of
technology and science.
The essence of the work was the development of technological processes and
determination of processing parameters using the latest processing method. Also, the
development of technological equipment - a device for positioning and securing the part
in the processing area.
The work consists of 4 chapters, 56 pages of explanatory note, 4 posters of graphic
material, 30 literary sources.
4
ЗМІСТ
Вступ ................................................................................................................................. 7
1.1 Опис конструкції деталі........................................................................................ 8
1.2. Обґрунтування вибору матеріалу та його основні фізико-хімічні властивості
..................................................................................................................................... 10
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та високоефективними
методами обробки. .................................................................................................... 13
1.3.1 Традиційні методи обробки: ....................................................................... 13
1.3.2 Свердління. ................................................................................................... 16
1.3.3 Спосіб обробки деталі.................................................................................. 17
1.3.4 Новітні методи обробки............................................................................... 18
2.1 Електрохімічна обробка ..................................................................................... 22
2.1.1 Склад електроліту ............................................................................................ 22
2.1.2 Розрахунок технологічних параметрів ....................................................... 22
2.2 Конструкція та робочі розміри електроду-інструменту для виготовлення
деталі «Стійка». Визначення бокового та торцевого МЕП та загального часу
обробки ....................................................................................................................... 25
2.3 Розрахунок параметрів джерела струму та струмопідводів ........................... 26
2.4 Розрахунок системи подачі електроліту ........................................................... 28
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів .................................... 32
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску ..................................... 36
3.3 Розрахунок приводу пристосування ..................................................................... 40
3.4 Розрахунок пристосування на точність ................................................................ 41
3.5 Верстат для електроерозійного вирізання ............................................................ 43
4. Забезпечення безпечної евакуації людей ................................................................ 45
4.1.1.Загальні положення .............................................................................................. 45
4.1.2.Евакуаційні виходи .............................................................................................. 46
4.2. Основні інженерно-технічні засоби захисту від пожежі ................................... 49
4.2.1 Автоматичні установки пожежогасіння та пожежної сигналізації ................. 49
5
4.2.2 Протипожежне водопостачання для зовнішнього та внутрішнього
пожежогасіння ............................................................................................................... 51
4.2.3 Протидимний захист ............................................................................................ 51
4.2.4 Системи оповіщення про пожежу та управління евакуацією людей ............. 51
Висновки ........................................................................................................................ 52
Використана література ................................................................................................ 53
6
Вступ
Впровадження прогресивних технологій та їх подальше використання є
важливою умовою вдосконалення існуючих технологічних процесів. За останні
роки серед найбільш прогресивних технологій в машино - та приладобудівній
галузях виділяють електрофізичні та електрохімічні методи обробки (ЕФЕХМО).
Групу ЕФЕХМО складають: електроерозійна, електрохімічна, ультразвукова,
електронно-променева, лазерна, плазмова, а також комбіновані методи обробки.
Електрофізичні та електрохімічні методи обробки з’явилися порівняно
недавно, і їх поява обумовлена впровадженням передових досягнень науки та
техніки в промисловий виробничий процес. Їх впровадженню сприяла також
гостра потреба в нових методах обробки в зв’язку з появою нових матеріалів,
створення сучасних галузей промисловості: електронної, атомної, аерокосмічної,
точного приладобудування, котрі вимагають принципово нових технологічних
процесів. Набагато зросли вимоги до точності та якості обробки, з’явилась
необхідність мініатюризації деяких технологічних процесів. В зв’язку з загальною
тенденцією до ресурсозбереження постало питання про скорочення кількості
відходів в промисловому виробництві, про підвищення експлуатаційних
характеристик деталей та інструментів, таких як зносостійкість, корозійна
стійкість, жорсткість та ін.. Внаслідок цього останнім часом все більше помітне
місце в промисловому виробництві займають нові методи обробки, які
дозволяють вирішити перелічені проблеми найбільш оптимальним чином.
До електрофізичних та електрохімічних методів обробки відносять методи
зміни форми, розмірів, шорсткості та властивостей поверхні заготовок, що
відбуваються під впливом електричного струму та його розрядів,
електромагнітного поля, електронного, іонного або оптичного випромінювання.
Особливістю, що відзначає ці методи, є використання електричної енергії
безпосередньо для технологічних цілей, без проміжного перетворення в інші види
енергії. Причому використання електричної енергії здійснюється безпосередньо в
робочій зоні через хімічні, теплові та механічні процеси.
7
1.1 Опис конструкції деталі
Згідно з завданням, оброблюваною деталлю є Стійка
Стійка являє собою паралелепіпед з додатковою дугою, радіус якої рівний
35 см, ліва сторона деталі має два наскрізні прямокутні отвори та ребро
жорсткості, яке з’єднує праву та ліву частину деталі.
Ще одна поверхня – порожнина в центрі деталі, яка має складну
геометричну форму, до якої потрібно витримати вимоги, задані на кресленні, такі
як: точно витримані кути та геометричні розміри.
Стійки представляють собою базові деталі[2]. На них встановлюють різні
деталі та складальні одиниці, точність відносного положення яких повинна
забезпечуватись як в статиці, так і процесі роботи машини під навантаженням. У
відповідності з цим корпусні деталі повинні мати потрібну точність, бути
достатньо жорсткими і вібростійкими, що забезпечує потрібне відносне
положення з’єднувальних деталей і вузлів, правильність роботи механізмів і
відсутність вібрації.
При обробці деталей повинні бути забезпечені в установлених межах:
паралельність та перпендикулярність осей основних отворів один відносно іншого
та плоских поверхонь; співвісність отворів для опор валів; задані міжосьові
відстані; правильність геометричної форми отворів; перпендикулярність торцевих
поверхонь до осей отворів; прямолінійність плоских поверхонь.
Технічні умови на виготовлення деталі встановлюють її точність та поля
допусків форми й розміщення поверхонь. Так, не співвісність отворів допускають
в межах половини допуску на діаметр меншого отвору, а їх конусність і
овальність не більше 0,5...0,7 поля допуску на відповідний діаметр.
Згідно з кресленням, шорсткість не вказаної поверхні не повинна перевищувати
3,2, а внутрішня сторона порожнини повинна дорівнювати 1,6.
Умови експлуатації стійки:
Під час експлуатації деталь типу «Стійка» знаходиться у паровому розчині
солі при статичному навантаженні до 500Н і температури нагрівання не більше
100˚С. Оскільки призначення конструкції – витримувати навантаження в 500Н, то
матеріал з якого він виготовляється повинен забезпечувати достатню твердість.
8
Рис. 1.1 – Оброблювана деталь
9
1.2. Обґрунтування вибору матеріалу та його основні фізико-хімічні
властивості
Для виготовлення деталі типу «Стійка» можливо застосувати наступні
матеріали:
1.Конструкційні (Сталь 45);
2.Інструментальні вуглецеві;
3.Нержавіючі сталі.
Сталь 45 може піддаватися подвійний термообробці з високотемпературним
відпуском.
В таблиці 1 представлені основні механічні характеристики сталі 45 [3].
Таблиця 1. Характеристика Сталі 45
Тимчасов- Віднос-
Границя Відносне Ударна
Марка Твердість, ий опір не
текучості видовження,δВ в’язкість
сталі НВ розриву, звужен-
σ , мПа ,% , кДж/м2
Т
σВ, мПа ня ψ,%
Сталь
180 340 690 10 36 64
45
При цьому, при використанні Сталі 45 в промисловості рекомендується
враховувати, що:
• оптимальна температура її кування становить на початку процесу 1280ºС,
в кінці - 700ºС;
• міцність її знижується при нагріванні до 200ºС;
• сталь є важко зварювальною;
• заготовки зі Сталі 45 з товщиною зрізу до 400 мм охолоджуються на
повітрі.
Таким чином, можливості застосування Сталі45 визначаються, перш за все,
її складом і властивостями. Поряд з багатьма іншими вуглецевими сталями її
групи (процентний вміст С який знаходиться в межах від 0,3 до 0,5), Сталь 45
використовується в машинобудуванні для виготовлення деталей з різним
призначенням, наприклад:
- вали всіх видів (розподільні, колінчасті);
10
- шестерні;
- циліндри;
- бандажі;
- шпинделі;
- кулачки.
Іншими словами, Сталь 45 раціонально застосовувати для виготовлення
компонентів механізмів, експлуатованих при підвищених навантаженнях та
вимагають опору ударам. Крім цього, вона вважається придатним матеріалом для
виготовлення деяких невідповідальних ріжучих інструментів.
Наступним можливим матеріалом для виготовлення деталі типу «Стійка» є
сталь У10, основні механічні характеристики якої наведені в таблиці 2 [3].
Таблиця 2. Характеристики сталі У10
Границя Тимчасовий
Відносне Відносне Ударна
Марка Твердість, текучос- опір
видовження, звуження в’язкість
сталі НВ ті σТ, розриву, σВ,
δВ,% ψ,% кДж/м2
мПа мПа
У10 197 - 750 10 - -
Даний матеріал використовується для виготовлення різних інструментів.
Дана марка є вуглецевою сталлю, причому кількість вуглецю становить не більше
0,10%. Як правило, зі сталі У10 виготовляють свердла, викрутки, дріт, напилки,
різний столярний інструмент і так далі.
Недоліками сталі є: низька теплостійкість, що призводить до втрати
твердості даного матеріалу при температурі понад 200 градусів за Цельсієм.
З огляду на умови в яких буде працювати дана деталь, можна зробити висновок,
що деталь з сталі У10 не зможе працювати у вищесказаних умовах експлуатації.
Виходячи з умов експлуатації та вимог, що пред’являються до виробу я
пропоную обрати Сталь 12Х18Н9Т– нержавіюча, стійка до корозії в атмосфері і
агресивних середовищах.
В таблиці 3 представлені основні механічні характеристики сталі 12Х18Н9Т
11
[3].
Таблиця 3.Характеристики сталі 12Х18Н9Т
Тимчасовий Відносне Віднос-
Границя Ударна
Марка Твердіст опір видовжен не
текучості в’язкість
сталі ьНВ розриву, σВ, -ня, звужен-
σТ, мПа кДж/м2
мПа δВ,% ня ψ,%
12Х18Н9Т 170 216 510 35 40 250
Основні характеристики нержавіючої сталі
Корозійностійка, жаростійка і жароміцна сталь 12Х18Н9Т може бути
використана для виготовлення:
- деталей, стійких до хімічної та електрохімічної, міжкристалічної корозії, а
також корозії під напругою;
-слабо-або ненавантажених елементів, стійких до хімічно активних газовим
середах і працюють при температурах 550-800 ° С;
-навантажених деталей, що експлуатуються протягом 5000-10000 годин при
температурі до 600 ° С.
При високих температурах ця сталь нестійка до сірковмісних середовищ,
рекомендується до застосування у випадках, коли неможливе використання
безнікелевих марок. Область застосування сталі 12Х18Н9Т: зі сталі цієї марки
виготовляють зварену апаратуру, плоскі сортові деталі, труби та трубчасті деталі,
елементи пічної апаратури та оснащення, електроди[3].
Порівнюючи Сталь 45, У10 та 12Х18Н9Т ми можемо сказати, що 12Х18Н9Т
коштує більше, ніж Сталь 45 та У10, але Сталь 45 не володіє фізико-механічними
властивостями, такими як ударна в’язкість, стійкість до агресивних середовищ.
Хоча сталь У10 має більшу твердість в порівнянні з іншими матеріалами, але
поступається їм в заданих технічних параметрах.
Виходячи з даних умов експлуатації, в яких працюватиме дана деталь
(високу температуру, середовище обробки та статичне навантаження) та
технічних умов (високу теплопровідність і досить значну твердість) рекомендую
12
обрати в якості матеріалу нержавіючу сталь 12Х18Н9Т, тому що це дозволяє
забезпечити технічні характеристики задані на кресленні. Деталь виготовлена з
даного матеріалу забезпечить найбільш якісну експлуатацію та робочий ресурс.
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та
високоефективними методами обробки.
1.3.1 Традиційні методи обробки:
Основним традиційним методом, який дозволяє обробляти поверхні даної
деталі типу «Стійка» є фрезерування.
Фрезерування — високопродуктивний і поширений спосіб обробки поверхонь
заготовки за допомогою різального інструмента — фрези — з багатьма вістрями.
Під час обробки фреза обертається, виконуючи головний рух різання, а заготовка
пересувається прямолінійно, виконуючи рух подачі. Іноді рух подачі заготовки
може бути обертальним разом зі столом верстата.
На фрезерних верстатах обробляють горизонтальні, вертикальні або нахилені
плоскі поверхні, фасонні поверхні, а також пази різного профілю. Особливість
фрезерування в тому, що кожен зубець фрези зрізує стружку лише за якусь
частину оберту, після чого він втрачає контакт зі заготовкою. Внаслідок цього
утворюється стружка змінного перерізу. Сили різання змінюються періодично
пропорційно перерізу стружки, що нерідко є причиною виникнення вібрацій в
системі верстат-інструмент-заготовка.
Залежно від напрямку обертання фрези та напрямку подачі заготовки
розрізняють фрезерування проти і за подачею.
Фрезерування проти подачі здійснюється тоді, коли напрямки руху фрези й
заготовки протилежні (рис. 2, а). Фрезерування за подачею характеризується
збігом напрямків обертання фрези й напрямку подачі (рис. 2, б).
13
Рис. 1.2. – Схеми фрезерування: а – проти подачі; б – за подачею, Dr –
головний рух різання, Ds – рух подачі.
Залежно від призначення і виду оброблюваних поверхонь розрізняють
наступні типи фрез (рис. 3): циліндричні (а), торцеві (б), дискові (в), кінцеві (г),
кутові (д), шпоночні (е), фасонні (ж).
Фрези виготовляють цільними (б ,д) або збірними з напаяними і вставними
ножами (з). Ріжучі леза можуть бути прямими (д) або гвинтовими (а). Фрези
мають загострену (и) або затиловану (к) форму зуба. У фрез із загостреним зубом
передня і задня поверхні плоскі. У фрез із затилованими зубами передня поверхня
плоска, а задня виконана по спіралі Архімеда; при переточуванні по передній
поверхні профіль зуба фрези зберігається.
14
Рис. 1.3 – Види фрез
Фреза є тілом обертання з багатьма різальними зубцями. Залежно від
геометричної форми та призначення фрези поділяють на циліндричні, торцеві,
дискові, кінцеві, фасонні та інші (рис.4).
Рис. 1.4 – Типи фрез: а – циліндрична; б – торцева; в – дискова; г – прорізна; д
– кінцева; е – шпонкова; є – фасонна
15
1.3.2 Свердління.
Свердління-це один з видів отримання та обробки отворів різанням за
допомогою спеціального інструменту-свердла.
Як і будь-який інший ріжучий інструмент, свердло працює за принципом
клину. По конструкції і призначенню свердла діляться на перові, спіральні,
центрувальні та ін У сучасному виробництві застосовуються переважно спіральні
свердла і рідше спеціальні види свердел.
Спіральне свердло складається з робочої частини, хвостовика і шийки. Робоча
частина свердла, в свою чергу, складається з циліндричної (направляє) і ріжучої
частин.
На направляючої частині розташовані дві гвинтові канавки, по яких
відводиться стружка в процесі різання.
Напрямок гвинтових канавок зазвичай праве. Ліві свердла застосовуються
дуже рідко. Уздовж канавок на циліндричній частині, свердла є вузькі смужки,
звані стрічками. Вони служать для зменшення тертя свердла об стінки отвору
(свердла діаметром 0,25-0,5 мм виконуються без стрічечок).
Ріжуча частина свердла утворюється двома ріжучими крайками,
розташованими під певним кутом один до одного. Цей кут називають кутом при
вершині. Його величина залежить від властивостей оброблюваного матеріалу. Для
сталі і чавуну середньої твердості він становить 116-118.
Хвостовик призначений для закріплення свердла в свердлильному патроні або
шпинделі верстата і може бути циліндричної або конічної форми. Конічний
хвостовик має на ‘кінці лапку, яка служить упором при виштовхуванні свердла з
гнізда.
Шийка свердла, що з’єднує робочу частину з хвостовиком, служить для
виходу абразивного круга в процесі шліфування свердла при його виготовленні.
На шийці зазвичай позначають марку свердла.
Виготовляються свердла переважно зі швидкорізальної сталі марок Р9, Р18,
Р6М5 та ін. Все ширше застосовуються металокерамічні тверді сплави марок ВК6,
ВК8 і Т15К6 пластинками з твердих сплавів зазвичай оснащують тільки робочу
(ріжучу) частина свердла.
16
У процесі роботи ріжуча кромка свердла притупляється тому свердла
періодично заточують.
Свердлами виробляють не тільки свердління глухих (засвердлювання) і
наскрізних отворів, тобто отримання цих отворів у суцільному матеріалі, але і
розсвердлювання - збільшення розміру (діаметра) вже отриманих отворів.
Рис. 1.5. – Схема свердління 1 – заготовка; 2 – свердло; 3 – шпиндель з патроном
1.3.3 Спосіб обробки деталі.
Порожнину в даній заготовці можна отримати традиційним методом
обробки – фрезеруванням, на вертикально-фрезерному верстаті.
Щоб отримати внутрішню порожнину із кутовою формою ми можемо
зробити два прорізи на вертикально-фрезерному станку шириною 7мм, глибиною
30мм. Також необхідно буде виготовити оснастку, на яку ми закріпляємо деталь
за допомогою отворів насаджених на циліндричні пальці. Встановлена оснастка
під кутом 35 градусів дозволить отримати підхід фрези для отримання сторін
кута.
Однак, як було описано вище матеріалом деталі є 12Х18Н9Т – тому даний
метод обробки не забезпечить потрібні вимоги до порожнини в деталі. Досить
важко буде досягнути заданої шорсткості в зв’язку з швидким перенагріванням
деталі та фрези, не кажучи про додаткові витрати на оснастку, яка зробить
процесс виготовлення ще дорожчим. Процес обробки буде досить трудомістким
за рахунок геометрично складної форми деталі. Таким методом обробки
17
практично неможливо отримати правильні кути порожнини.
Для отримання порожнини на деталі можна використати метод
електрохімічної обробки[5].
1.3.4 Новітні методи обробки.
До електрохімічних і електрофізичних методів обробки матеріалів відносять
методи зміни форми, розмірів, шорсткості і властивостей оброблюваних
поверхонь заготовок, процес відбувається під впливом електричного току і його
розрядів, електромагнітного поля, електронного або оптичного випромінювання,
плазмового струменя,а також високоенергетичних імпульсів і
магнітострикційного ефекту.
Електрохімічна обробка
З огляду на описані проблеми виготовлення даного типу деталі за
допомогою фрезерування пропоную(обирати) технологічні процеси виготовлення
деталі типу «Стійка» за допомогою електроерозійного методу прошивання та
отримання порожнини за допомогою електрохімічної обробки.
Методи електрохімічної обробки матеріалів засновані на хімічних процесах,
що виникають у результаті проходження електричного струму через ланцюг,
утворений провідниками (електродами) і рідиною ,що знаходиться між ними
(електролітом). Принципові схеми такого ланцюга (електролітичного осередку,
ванни) показані на рис.1.6. У цій главі розглянуті лише ті методи електрохімічної
обробки , при яких відбувається видалення деяких кількостей металу з
оброблюваної заготовки і їхній перехід у неметалічний стан.Основна увага
виділена розмірній електрохімічній обробці.
Особливості електрохімічної розмірної обробки: продуктивність обробки
досягає 50 000 мм3/мин і вище; чистота обробленої поверхні звичайно
знаходиться в межах 2.5...0.63; відсутність електрода інструмента; із збільшенням
продуктивності підвищуються чистота поверхні і точність обробки; необхідність
очищення електроліта; необхідність видалення водню з робочої камери ( при
видаленні 1 кг сталі виділяється біля 0.5м3 водню); висока енергоемність процесу
(1000 а.ч на 1 кг знятого металу). Принципово механізм електрохімічного
18
профілювання перебуває в тому , що поверхня заготовки, зазнаючи
електрохімічного розчинення в якості анода, одержує на різних ділянках різну
щільність струму , відповідно відстаням від профільного катода. У результаті
розчинення на цих ділянках відбувається з різною швидкістю і приводить до
утворення профілю, що представляє собою зворотне зображення катода.
Відповідно цій схемі здійснюються всі операції електрохімічного профілювання,
копіювання і т.д , що приводять до зміни форми заготовки.
Рис. 1.6. Принципова схема електролітичного осередку і процесу
електролізу: 1 - ванна; 2 - електроліт; 3 - катод; 4 – анод
Електроліти для електрохімічної розмірної обробки.
Принципово анодне розчинення може відбуватися в будь-якому електроліті,
що утворить із металом добре розчинні у воді з'єднання.
Практично найбільш поширені деякі розчини, зокрема розчин хлористого
натрію. Водяний розчин хлористого натрію (повареної солі) придатний для
електрохімічної обробки стали 12Х18Н9Т, ОХНЗМ, 40Х, жароміцних нікелевих
сплавів, а при добавці їдкого натра - для обробки металокерамічних
вольфрамокобальтових сплавів. Позитивні сторони такого електроліту - низька
вартість і тривала працездатність. Останнє пояснюється тим, що хлористий натрій
безупинно відновлюється в розчині. При використанні водяних розчинів
хлористого натрію для обробки деталей із нержавіючої сталі (наприклад,
Х18Н9Т) можливе зниження корозійної стійкості при низьких густинах струму.
На інших металах цього не спостерігається. Для електрохімічної обробки
нікелевих сплавів і титана іноді застосовують водяні розчини сірчаної кислоти. Ці
19
розчини забезпечують високу чистоту поверхні і не викликають корозії деталей.
Розчини сірчанокислого натрію придатні для обробки деталей із нержавіючої
сталі Х18Н9Т і забезпечують високу швидкість знімання і дзеркальної поверхні
виробу. Електроліти із водяного розчину якої-небудь солі, зокрема хлористого
натрію, швидко змінюють свою кислотність (рн) і електропровідність у процесі
роботи внаслідок утворення при електролізі лугу і нагромадження її в розчині.
Приклади електрохімічної розмірної обробки. В даний час електрохімічна
розмірна обробка використовується в основному при утворенні отворів і
порожнин, профілюванні і формоутворенні копіюванням, видаленні задирок і
грата, різанню і довбанні. Електрохімічна розмірна обробка турбінних лопаток.
Принципові схеми двох варіантів операції показані на рис. 1.7. У першому
варіанті (рис. 1.7, а) заготовка й інструмент протягом всієї операції залишаються
нерухомими, а міжелектродний проміжок безупинно збільшується. Цей варіант
застосовують головним чином для видалення рівномірного припуску з заготовки,
отриманої штампуванням або електроерозійним способом. Більш поширена
обробка рухливими електродами (рис. 1.7, б). Тут заготовку (анод) установлюють
між двома катодами-інструментами, що одержують зустрічне переміщення в
напрямку до деталі.
Рuc. 1.7. - Принципові схеми електрохімічної обробки турбінних лопаток: а
- нерухомими електродами; б - рухливими електродами; 1 - підведення струму до
виробу; 2 - підведення електроліту; 3 - підведення струму до катода;)м; 4 -
профільні катоди; 5 - лопатка, що профілюється; 6 - відвід електроліту; 7 - корпус
камери; 8 - насос.
20
Електрохімічне прошивання отворів і порожнин (свердління, довбання)
схематично показані на рис. 1.8.
Рис. 1.8. - Схема електрохімічного прошивання отворів і порожнин
Однак, як було описано вище матеріалом деталі є 12Х18Н9Т – тому даний
метод обробки не забезпечить потрібні вимоги до порожнини в деталі. Досить
важко буде досягнути заданої шорсткості в зв’язку з швидким перенагріванням
деталі та фрези, не кажучи про додаткові витрати на оснастку, яка зробить
процесс виготовлення ще дорожчим. Процес обробки буде досить трудомістким
за рахунок геометрично складної форми деталі. Таким методом обробки
практично неможливо отримати правильні кути порожнини.
Для отримання порожнини на деталі можна використати метод
електрохімічної обробки[5].
21
2.1 Електрохімічна обробка
2.1.1 Склад електроліту
Електроліт повинен забезпечити проходження електричного струму між
електродами, сприяти протіканню бажаних реакцій на поверхні електродів, а
також виносити з міжелектродного проміжку (МЕП) продукти розчинення.
Для отримання високих технологічних показників ЕХО необхідно, щоб
електроліт відповідав таким вимогам:
- якомога менша кількість побічних реакцій, що зменшують вихід по струму;
- локалізація анодного розчинення металу лише в зоні обробки;
- забезпечення електричного струму розрахункової величини на всіх ділянках
оброблюваної поверхні[5].
Щоб забезпечити виконання цих вимог, необхідно взяти до уваги ряд
специфічних фізико-хімічних процесів, що протікають на електродах та в МЕП і
суттєво впливають на процес ЕХО. З метою коригування цих процесів до складу
електроліту вводять ті чи інші компоненти (кислоти, інгібітори корозії, активуючі
речовини, коагулятори та ін.).
Для обробки даного матеріалу (нержавіючої сталі 12Х18Н9Т) вибираю
електроліт NaCl (вміст компоненту 150 г/л)[5].
З врахуванням особливостей технологічного процесу при формуванні отворів і
порожнин середньої складності вибираю прямий спосіб подачі електроліту через
електрод-інструмент (ЕІ). Електроліт під розрахованим тиском подається по
отвору електрод-інструмента в міжелектродний проміжок. Для ЕХО порожнини
діаметром до 40-50 мм, використовують електрод-інструмент порожньої
конструкції з різьбою на кінці для закріплення у верстаті[6].
2.1.2 Розрахунок технологічних параметрів
Лінійна швидкість електрохімічного розчинення
Ue − ∆φ
��Л = ����хеф��
δ
Де ���� - об’ємний електрохімічний еквівалент;
22
3 3
�� = 2,16 ∗ 10−3 см
= 3,6 ∗ 10−5 см
�� [6, Додаток Г];
А∗хв А∗с
хеф- ефективна питома електропровідність електроліту;
приймаємо хеф = ��, χ – питома електропровідність електроліту;
χ=12,1 см/м=12,1*10-2 См/см [6, Додаток В];
η – коефіцієнт виходу по струму; η=0,61 [6, Додаток Д];
δ – величина МЕП; δ=δ0=0,3мм=0,03см
Ue – напруга, прикладена до електродів. Більшість операцій ЕХО
здійснюються при Ue = 9 … 12В. Приймаємо Ue=10В;
∆�� = ��а + ���� – сума електродних потенціалів;
���� – потенціал катоду; ����=-1,5В;
��а - потенціал аноду; ��а=3В
∆�� = 3 + (−1,5) = 1,5В;
Ueф = Ue − ∆φа - ефективна напруга на електродах
Ueф = 10 − 1,5 = 8,5В
Отримуємо:
(10 − 1,5)
��Л = 3,6 ∗ 10−5 ∗ 12,1 ∗ 10−2 ∗ 0,61 ∗ = 7,5 ∗ 10−4 см/с
0,03
Приймаємо швидкість подачі ЕІ �� −4
і = ��Л = 7,5 ∗ 10 см/с
Визначаємо допустиме підвищення температури електроліту в МЕП. При цьому
необхідно враховувати, що з підвищенням температури електроліту збільшується
параметр шорсткості оброблюваної поверхні. Таким чином для отримання заданої
шорсткості необхідно в процесі ЕХО дотримуватися певних обмежень на
максимальну температуру електроліту ����������
����������=25°С[6,Додаток Ж]
Крім того слід враховувати, що в процесі ЕХО електроліт, при його
протіканні вздовж МЕП, поступово нагрівається електричним струмом, а тому
має різну температуру на різних ділянках МЕП.
Внаслідок цього маємо неконтрольовану зміну величини χеф вздовж МЕП,
що в свою чергу впливає на величину МЕП δ. Це явище має значний вплив на
точність виготовлення деталі.
23
Для отримання заданої точності, в межах допуску Δz, необхідно, щоб дійсна
величина МЕП на всіх ділянках деталі відрізнялась від розрахункової не більше,
як на Δz, тобто
���� − ��0 < Δz,
де ���� - розрахунковий МЕП з врахуванням підвищення температури електроліту
під час ЕХО.
ΔZ – точність обробки, мм.
Приймаємо ���� = Δz + ��0 = 0,3 + 0,3 = 0,6мм = 0,06см;
Визначаю максимально допустиме значення ефективної питомої
електропровідності електроліту з умови точності:
�� �� −4
Л �� 7.5 ∗ 10 ∗ 0.06 См
��еф = = = 0.27 ;
������(���� − ∆��) 3,6 ∗ 10−5 ∗ 0.61 ∗ 7.5 см
Ефективна питома електропровідність визначається згідно формули:
��еф = ��⌊1 + ��(����1 − ����)⌋,
де ���� - температура електроліту на вході в МЕП;
приймаю ����=18˚С;
����1- температера електроліту вздовж МЕП;
β=0,022 для солей;
0.27
��еф/(�� − 1) −2
��������1
��1 = + �� 12.1 ∗ 10 − 1
�� = + 18℃ = 32℃.
�� 0.022
Допустима температура електроліту:
��������1
��1 = ������{32°, 31°} = 32℃
Допустима різниця температур:
∆�� = ��������
��1 − ���� = 32℃ − 18℃ = 14℃
Ефективна питома електропровідність електроліту для розрахункової
різниці температур:
См
��еф = ��[1 + ��(∆��)] = 12,1 ∗ 10−2 ∗ [1 + 0,022 ∗ 14] = 0,16 ;
см
Густина струму:
Ueф 8,5
іа = ��еф = 0,16 ∗ = 45,3 См ∗ В/см2
�� 0,03
24
2.2 Конструкція та робочі розміри електроду-інструменту для виготовлення
деталі «Стійка». Визначення бокового та торцевого МЕП та загального часу
обробки
Рис.2.1 Схема робочих розмірів Рис.2.2 Конструкція ЕІ: 1-робочий ЕІ;
міжелектродних проміжків при 2-ізоляція; h=1мм.
електрохімічному прошиванні
порожнини деталі типу «Стійка».
Матеріал, з якого буде виготовлений ЕІ обираю латунь марки Л63; ГОСТ
15527-76[4].
Для електроерозійного прошивання отворів великих діаметрів (5... 20 мм)
застосовують порожнистий електрод [7]. Для забезпечення сталої форми перерізу
МЕП застосовують електрод з електроізоляційним покриттям. При цьому
активними поверхнями ЕІ виступають робочий поясок висотою її і торець. В
якості ізоляції ЕІ обираю керамічну емаль марки 174Т[4].
Реальні розміри робочої частини ЕІ будуть:
K1=50-2*δБ=50-2*0,38=49,24мм;
К2=30-2* δБ=30-2*0,38=29,24мм
Максимально допустиме значення МЕП:
25
����хеф��(���� − ����) 8,5
��Т = = 3,6 ∗ 10−5 ∗ 0,16 ∗ 0,61 ∗ = 0,3см
�� 85 ∗ 10−4
Л
Значення бокового МЕП:
Згідно ГОСТу висоту робочого пояска обираю h=1мм
��Б = √2��Т ∗ ℎ + ��2
Т = √2 ∗ 0,3 ∗ 0,1 + 0,32 = 0,38см;
Тривалість ЕХО:
Х + ��Т
���� =
����
Х – переміщення ЕІ відносно поверхні заготовки на початку обробки;
��Т - значення МЕП на початку обробки.
Отже, тривалість ЕХО:
Х + ���� 3.0 + 0.3
���� = = = 0,41годин
�� −4
�� 7.5 ∗ 10
2.3 Розрахунок параметрів джерела струму та струмопідводів
Джерела живлення ЕХО перетворюють змінну напругу електричної мережі
у постійну або уніполярну імпульсну. Вихідна напруга звичайно не перевищує
36В. Сила струму може досягти 30000А.
Визначаємо максимальну силу струму:
V ∙S
I = л
η∙KV
де Vл – розрахункова швидкість знімання металу,
S – площа робочої частини ЕІ.
Знаходимо площу:
��общ = ��1 + ⋯ + ��14
26
Рис.2.3 Зображення робочої бокової та нижньої площини електроду для ЕХО
А:
Рис.2.4 Зображення площ робочої частини ЕІ в розгорнутому вигляді
S1=29.24 мм2
S2=29.24 мм2
S3=7 мм2
S4=7 мм2
27
S5=7 мм2
S =7 мм2
6
S7=25.5 мм2
S8=25.5 мм2
S9=25.5 мм2
S10=25.5 мм2
S11=207.2 мм2
S12=207.2 мм2
S13=29.24*25.5=745.62 мм2
S 2 2
14=745.62мм ��общ =2094,12 мм
7.5∙10−4∙20,941
I = = 597,1 A
0.73∙3.6∙10−5
Визначаємо площу перерізу шини:
1А
jгр = = 100А/см2
мм2
I 597,6
Sш = = = 5,98 см2
jгр 100
Визначаємо площу контакту струмопідвода у місці з’єднання:
jK = 8 А/мм2 =800 А/см2
�� 597,6
���� = = = 0.75
���� 800
jK - гранична густина струму у місці з’єднання, що становить 8А/мм2 для
охолоджуваних струмовідводів.
2.4 Розрахунок системи подачі електроліту
Для забезпечення прокачування електроліту через МЕП з необхідною
швидкістю він повинен мати відповідні напір та подачу. Визначаємо подачу
насосу:
��н = 1,5 ∙ ���� ∙ ���� = 1.5 ∙ 71.07 ∙ 0.15 = 1534 Па
де Sn=b • δтах - площа перерізу МЕП,
b - ширина МЕП,
дтях - максимальний проміжок
28
Sn = 5 ∙ 0,03 = 0,15 см2
Знаходимо швидкість протікання електроліту:
/ �� ∙(�� −∆��)∙��∙�� −5 −2
�� = �� �� �� 3.6∙10 ∙8.5∙12.1∙10 ∙9
�� = = 0.74 ∙ 10−6см/с
��2∙��г.кр (0.03)2∙0.5
/
���� = 3 + 3 + 3 = 9см
де kV - об’ємний електрохімічний еквівалент газу.
Qm = 0,5
����- максимальна довжина МЕП, разом з ізольованими поверхнями ЕІ.
Крім того, електроліт повинен протікати з швидкістю, достатньою для
виділеної теплоти, тобто його швидкість повинна перевищувати значення
1 ��2
��∙�� 2
�� 20 ∙9
������ ≥ = = 6,82 см\с
��∙����∙����∙∆�� 0.36∙1.071∙3.77∙363
pe = 1.071г\см3
Ce = 3770 Дж/кг ∙ К
∆�� = 17°�� = 290К
де ре та се - відповідно густина та питома провідність електроліту (додаток 3), At -
допустима в даному технологічному процесі різниця температур tel - te,
\\
���� - максимальна довжина МЕП вздовж струмопідвідних поверхонь ЕІ.
// ���� ∙ (���� − ∆��) ∙ �� ∙ ���� 3.6 ∙ 10−5 ∙ 8.5 ∙ 12.1 ∙ 10−2 ∙ 0,5
���� = = =
��2 ∙ ��г.кр (0.03)2 ∙ 0.5
= 0.041 ∙ 10−4см/с
\\
���� =0.1+0,3+0.1=0,5см
Порівнюючи швидкості протікання електроліту V /
е та V //
e вибираємо з них
/
більшу ���� =0.74 ∙ 10−6 см/с
Визначаємо напір насосу:
∆p+∆pr+p
H = вих + ∆H
pe∙g
12ψ∙l
∆p = n∙Ve 12∙119∙2∙6,82
2 = = 21823кПа
δ 0.032
∆p – перепад тиску, необхідний для переміщення електроліту,
Ψ -динамічна в’язкість
v- кінематична в’язкість електроліту [6. Додаток 3].
29
�� = ���� ∙ �� = 1.071 ∙ 10−3 ∙ 1.11 ∙ 108 = 119 кПа ∙ С
�� = 1.11 ∙ 104м2/с = 1.11 ∙ 108см2/с;
���� = 1.071 г/см3
��
2 вих
∆���� = √��вих/2 + 0.12 ∙ ���� ∙ �� ∙ ��вих + =
2
106 103
= √100 ∙ + 0.12 ∙ 2.87 ∙ 100 ∙ 103 + 100 ∙ = 67071 Па
2 2
21823+74+100000
∆�� ≈ 0, �� = = 1138 кПа = 1МПа
1.071∙102
S- площа обробки,
∆�� -витрати тиску в трубопроводах.
Спосіб подачі електроліту в МЕП
Для формоутворень отворів та порожнин середньої складності форми
приймають прямий спосіб подачі електроліту через електрод - інструмент (ЕІ).
Електроліт під розрахованим тиском подається по отвору ЕІ в МЕП. Напрямок
подачі електроліту і робочої подачі ЕІ співпадають.
30
Рис.2.5 Схема подачі електроліту в МЕП. 1-ЕІ; 2 – пристрій відведення
промиваючої рідини ; 3 - заготовка; 4 – пристрій подачі рідини; А – подача
рідини; В – винос шлаку та відпрацьованих рідин.
31
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів
При проектуванні установчих елементів пристосувань для ЕФЕХМО
звичайно використовують загальні для верстатних пристосувань засади.
Особливістю проектування установчих елементів для ЕФЕХМО є зниження вимог
до жорсткості та довжини контактної поверхні, що обумовлено меншими силами
затиску заготовки. При використанні активних робочих середовищ установчі
елементи пристосувань повинні мати високу корозійну стійкість. Це
забезпечується за рахунок використання корозійностійких сталей чи не
металічних матеріалів.
На вибір матеріалу установчих елементів впливає місце розташування та тип
приєднання струмопідводу. При установці струмопідводу на корпусі
пристосування на установчі елементи покладаються функції провідника
електричного струму з вимогою максимальної електропровідності. Порушення
цієї умови приводить до втрат електричної потужності, створюється небезпека
оплавлення контактуючих поверхонь, нагрівається робоча рідина, знижуючи
точність обробки. Щоб уникнути цих явищ при проектуванні установчих
елементів необхідно:
- збільшувати контактну поверхню до розмірів, що гарантують щільність
струму в контакті не більш 1,5 А/мм2;
- забезпечувати шорсткість контактної поверхні не більше Ra =2 мкм;
- передбачати можливість надійного видалення з контактної поверхні шламу,
окалини й інших забруднень;
- в окремих випадках застосовувати прокладки з електропровідних матеріалів
(міді та ін.) або спеціальні змащення.
Схема затискного пристрою і самого оснащення визначається згідно виду
обробки та параметрів робочої зони обробки. Затискний пристрій забезпечує
примусовий контакт оброблюваної заготовки з установочними елементами
застосування, запобігаючи її зсуву і вібрації при обробці.
32
У сучасних технологічних процесах поточно-масового виробництва витрати
на виготовлення та експлуатацію технологічного оснащення складають до 20%
собівартості продукції.
Найбільшу питому вагу в загальному парку технологічного оснащення
складають верстатні пристосування, що застосовуються для встановлення та
закріплення заготовок деталей.
Постійне вдосконалення методів обробки вимагає створення найбільш
раціональних конструкцій та економічного обґрунтування застосування різних
видів пристосувань, зниження їх металоємності при забезпеченні необхідної
жорсткості.
Класифікація верстатних пристосувань. Зазвичай верстатні пристосування
класифікуються за типом верстатів, ступеня спеціалізації, рівнем механізації увазі
приводу.
Залежно від типу верстатів пристосування до них діляться на
токарні,фрезерні, розточувальні, шліфувальні, свердлильні, зубофрезерні,
зубошліфувальні, складальні, зварювальні, гнучкі та ін.
За ступенем спеціалізації верстатних пристосувань поділяються на: спеціальні,
призначені для виконання тільки однієї операції в серійному та масовому
виробництві і спроектовані стосовно певним умовам обробки, базування, форми і
розмірів заготовки; переналагоджуваних (групові), що використовуються для
обробки на одній операції групи деталей різних найменувань, близьких за
конструктивно-технологічними параметрами, у малосерійному виробництві;
універсально-складальні, що застосовуються для обробки різних деталей нарізних
операціях і дрібносерійного виробництва, що складаються зі стандартних деталей;
універсальні, призначені для обробки різних деталей одиничного і
дрібносерійного виробництва (патрони, лещата верстатні,ділильні головки,
поворотні столи).
За рівнем механізації та автоматизації пристосування діляться на
ручні,механізовані, напівавтоматичні та автоматичні.
За джерела енергії приводу верстатні пристосування діляться на пневматичні,
33
пнемо-гідравлічні, гідравлічні, електромеханічні, магнітні, вакуумні та
відцентрово-інерційні.
У велико-серійному і масовому виробництві застосовують спеціальні
пристосування переважно з пневматичним або гідравлічним приводом. В умовах
серійного виробництва застосовуються спеціальні пристосування з
швидкодіючими приводами (рис. 2).
Рис. 3.1. - Конструкції швидкодіючих затискачів
Великі витрати часу і значні сили, потрібні для закріплення оброблюваних
заготовок, обмежують область застосування гвинтових затискачів і в більшості
випадків роблять кращими швидкодіючі ексцентрикові затискачі. На Рис. 3
зображені дисковий (а), циліндричний з Г-подібним прихватом (б) і конічний
плаваючий (в) затискачі.
Рис. 3.2 - Різні конструкції затискачів
34
Об'єднані затискні пристрої являють собою поєднання елементарних
затискачів різного типу. Їх застосовують для збільшення затискної сили і
зменшення габаритів пристосування, а також для створення найбільших
зручностей управління. Об'єднані затискні пристрої можуть також забезпечувати
одночасне кріплення заготовки в декількох місцях.
Рис. 3.3 – Оброблювана деталь
Виходячи з геометрії деталі та її розмірів визначаю, що схема базування
повинна відповідати наступній, тобто позбавляти заготовку 6-ти ступенів волі.
Рис. 3.4 – Можлива схема базування.
35
З врахуванням вибраного пристосування схема базування матиме наступний
вигляд:
Рис.3.5 – Схема пристосування
При обробці за допомогою ЕХО не виникають значні сили, які можуть
деформувати поверхню опор чи заготовки, тому обираємо постійні (незмінні)
опори. Визначальною вимогою до площі опор є надійна передача струму до
заготовки, тому площа плоских опор повинна бути більшою в 1,5 разів площі
приєднання струмопідводів.
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску
ОПИС КОНСТРУКЦІЇ
Заготовка встановлюється в основу та закріплюється зажимами, які
фіксуються болтами зверху. До станка пристосування кріпиться за допомогою
кутників, кутники фіксуються болтами.
ПРИНЦИП РОБОТИ
Даний універсальний затискний пристрій служить для затискання заготовок
36
та позиціонування їх в зоні обробки.
Рис. 3.6 - 3D зображення базування заготовки типу «Стійка»
Рис.3.7: Установка заготовки в пристосування:
Заготовка 1 встановлюється в основу 2 та закріплюється зажимом 3 які
фіксуються болтом 4 зверху. До станка пристосування кріпиться за допомогою
кутників 5, кутники фіксуються болтами 6.
37
Затискний механізм забезпечує примусовий контакт оброблюваної заготовки
з установлювальними елементами пристрою, запобігаючи її зсуву і вібрації при
обробці. Затискний механізм повинен задовольняти комплекс вимог, а саме:
− не порушувати базування заготовки при її закріпленні;
− викликати мінімальні пружні деформації заготовки і не призводити до
зминання або викришування її контактних поверхонь;
− створювати мінімально необхідну силу для надійного закріплення
− заготовки і зберігати її стабільно в процесі обробки;
− забезпечувати незначні витрати часу для закріплення заготовки і не
стомлювати оператора;
− бути простим і компактним за конструкцією, безпечним і зручним в
експлуатації, забезпечувати довговічність і ремонтопридатність;
− мати необхідну стійкість до корозії при роботі з корозійно-активним
електролітом.
Основним фактором, що визначає тип і конструкцію затискного механізму, є
необхідна сила закріплення заготовки. Розрахунок сили закріплення при
проектуванні верстатного пристрою звичайно зводиться до розв’язання задачі
статики на рівновагу заготовки під дією сил обробки й об'ємних сил (ваги, інерції,
відцентрових), сил закріплення і реакцій опор. Особливістю ЕФЕХМО є знімання
матеріалу без силового впливу на оброблювану поверхню. Ця обставина дозволяє
спростити конструкцію і зменшити розміри затискних механізмів. Сила
закріплення заготовки в подібних випадках повинна гарантувати надійний контакт
із установлювальними елементами, протистояти випадковим силовим впливам і
приймається звичайно з урахуванням гарантованого запасу надійності
закріплення.
При обраній схемі базування на деталь будуть діяти сили затиску губками (Q)
і сили тиску подачі робочої рідини (Р) при обробці ЕЕО. Схема дії сил на деталь
матиме наступний вигляд:
38
Рис.3.8 – Схема дії сил, які виникають під час обробки на деталь.
Q – сила затиску, Р – сила тиску робочої рідини
За обраної схеми базування при любому положенню електрода-інструмента
сили дії на деталь будуть постійними, тому і сила затиску розраховується для
одного випадку.
При обробці можуть виникнути вібрація та засолення зазору, що може
привести до зсуву деталі, тому приймаємо:
Q = k P = 2,8 1,4 = 5H
де k = k0 k1 k k k k k = 2,8 ,
2 3 4 5 6
де К0 – гарантований коефіцієнт (1,4);
К1 – коефіцієнт, що враховує стан бази (1,1 – для чорнової);
К2 – коефіцієнт, що враховує затуплення інструмента (1,0);
К3 – коефіцієнт, що враховує ударну загрузку (1,1);
К4 – коефіцієнт, що враховує стабільність привода (ручний – 1,3);
К5 – коефіцієнт, що враховує зручність зажима (1);
К6 – коефіцієнт, що враховує величину зони контакту (1,3).
P= p * Sотв,
де р – тиск робочої рідини в каналі електроду–інструменту,
Sотв – площа отвору електроду-інструменту.
P = 84247 19,63=1,7H
Отже сила затиску буде рівна Q = 5 Н.
При такій силі затиску виключена деформація заготовки та відсутнє зминання
39
базових поверхонь заготовки в місцях контакту з установлювальними та
затискними елементами.
Дане пристосування служить для затиску заготовок з листового матеріалу.
Основними матеріалами які застосовується при виготовленні корпусів для
подібних пристосувань є корозійностійкі 12Х18Н10Т та 40Х13 і титанові сплави.
Таки чином я обираю 30Х13, вона найбільш підходить для мого пристосування.
Конструкція затискного пристрою містить основу, яка фіксується на станині
верстата за допомогою паза в основі. Затискання деталі виконується прижимом,
що фіксується болтами М4 та прижимає заготовку до основи. Даний
універсальний затискний пристрій служить для затискання заготовок та
позиціонування їх в зоні обробки. Даний ручний привід забезпечує прямий
контакт оброблюваної заготовки з установчими елементами пристосування,
запобігаючи її зсуви і вібрації при обробці.
3.3 Розрахунок приводу пристосування
Для даної схеми установки заготовки Р = const, Qо = 0. У випадку коли
виникають додаткові діючі сили, тоді Qо = К∙Р,
де К - коефіцієнт запасу (К>1).
К = К0 К1 К2 К3 К4 К5 К6
К =1,5 1,2 1,11,2 1,3 11,5 = 4,6
Де К0 – гарантований коефіцієнт (1,5);
К1 – коефіцієнт враховує стан бази (1,2 – для чорнової);
К2 – коефіцієнт враховує затуплення інструмента (1,1);
К3 – коефіцієнт враховує удару загрузку (1,2);
К4 – коефіцієнт враховує стабільність привода (ручний – 1,3);
К5 – коефіцієнт враховує зручність зажима (1);
К6 – коефіцієнт враховує величину зони контакта (1,5).
Для приведення в дію затискних механізмів пристосувань для ЕФЕХМО
застосовують як ручні, так і механізовані приводи.
40
Рис. 3.9 – Динамометричний ключ
Таблиця 3.1 Характеристики динамометричного ключа
Модель Діапазон Приєднувальний Крок Довжина
крутних квадрат регулювання ключа,
моментів, Нм крутного мм
моменту, Нм
5121-2 CLT 20 - 120 1/2" 1,0 435
3.4 Розрахунок пристосування на точність
Пристосування впливають на точність ЕФЕХМО за рахунок пружного
деформування металу заготовки при прикладенні сил затиску (похибка
закріплення) та невизначеності положення вимірювальної база (похибка
базування)
Процес установки включає базування і закріплення. При базуванні заготовці
надають необхідну орієнтацію щодо обраної системи координат, а незмінність
цього положення при обробці забезпечують закріпленням. Унаслідок
неоднорідності базових поверхонь заготовок, неточності виготовлення і
зношування опорних елементів пристосування, нестабільності сил закріплення й
інших причин положення заготовок у пристосуваннях буде різним. Похибка
обробки, що визначає відхилення фактично досягнутого положення заготовки від
необхідного, називають похибкою установки εв і обчислюють у залежності від
похибки базування εб, закріплення ε3 і похибки положення заготовки εін. Ці
похибки мають різний характер: εб – випадкова похибка; ε3 – містить як
випадкові, поєднувані в основну ε30, так і систематичну похибку, зв'язану зі
41
зміною форми поверхні контакту настановного елемента при його зношуванні εзи;
εін – включає систематичну похибку, обумовлену зношуванням настановних
елементів εі, і систематичні похибки, обумовлені похибками виготовлення і
зборки настановних елементів εп, а також похибками установки і фіксації
пристосування на верстаті εус. У загальному випадку:
= 2
у б +
2
зо + зи + и + ус + ін .
Коли систематичні похибки можна усунути настроюванням верстата,
= 2
у б +
2
зо + зи + и .
Якщо компенсувати налагоджуванням інструмента похибки, що залежать від
зношування установчих елементів, то
= 2 + 2
у б зо .
Похибки базування визначають як граничний допуск розсіювання відстаней
між вимірювальною і технологічною базами в напрямку розміру, що
витримується. Приблизно εб дорівнює різниці між найбільшим і найменшим
значеннями зазначеної відстані. Похибки базування визначають геометричним
розрахунком чи аналізом розмірних ланцюгів, що дає просте рішення. У
загальному випадку похибки базування визначають, виходячи з просторової
схеми розташування деталі. Однак такий розрахунок складний, тому
обмежуються розглядом зсувів в одній площині. При розрахунках εб враховують
тільки відхилення розмірів заготовок.
В нашому випадку похибка залежить лише від базування заготовки. При
закріпленні заготовки цю похибку можна зменшити до значення менше 0,2 мм.
Випадкову похибку приймемо рівною 0,001 мм. Тоді:
= 0,22 +0,0012 =0,22 ; тобто похибка може бути в межах приблизно від 0
б
до 0,22мм.
42
3.5 Верстат для електроерозійного вирізання
Рисунок 3.10 Загальний вигляд верстату для електрохімічної обробки
Верстат електрохімічні мод. ЕТ1000L призначений для виконання
прецезійних копіювально-прошивальних технологічних операцій, а також зняття
мікрозадирок та скруглити на малогабаритних прецизійних деталях. У верстати
закладені передові технічні рішення в галузі прецизійної електрохімічної обробки,
що дозволяє обробляти деталі з широкого спектру металів і сплавів, включаючи
титанові, жароміцні сплави, металокераміку та наноструктуровані матеріали.
Верстат можє застосовуватися в різних галузях промисловості для виготовлення
інструменту, штампів, прес-форм, ливарних форм, а також деталей машин,
приладів, медичної техніки з площею одночасно оброблюваної поверхні до 15 см2
до яких пред'являються підвищені вимоги по точності і якості поверхневого шару
Верстат дозволяє обробляти деталі з похибкою 0,01 мм і менше із
забезпеченням шорсткості поверхні за параметром Ra<0,05 мкмВерстати моделі
ET1000L призначені переважно для обробки сталей, на яких вони забезпечують
продуктивність в 3-5 разів більшу, ніж верстати моделей ЕТ1010/ЕТ1005
Таблиця 3.2 - Технічні характеристики верстата ЕТ1005/ЕТ1010/ET1000-1L
43
44
4. Забезпечення безпечної евакуації людей
4.1.1.Загальні положення
Для забезпечення безпечної евакуації людей повинні передбачатися заходи,
спрямовані на:
- створення умов для своєчасної та безперешкодної евакуації людей у разі
виникнення пожежі;
- захист людей на шляхах евакуації від дії небезпечних факторів пожежі.
Зазначені заходи забезпечуються комплексом об’ємно-планувальних,
конструктивних, інженерно-технічних рішень, які слід приймати з урахуванням
призначення, категорії за вибухопожежною та пожежною небезпекою, ступеня
вогнестійкості та висоти (поверховості) будинку, кількості людей, що
евакуюються.
Евакуація людей на випадок пожежі повинна передбачатися по шляхах
евакуації через евакуаційні виходи.
Частини будинку різного призначення, відділені протипожежними стінами 1-
го типу (протипожежні відсіки), повинні бути забезпечені самостійними шляхами
евакуації.
Приміщення, розділені на частини перегородками, які трансформуються, або
протипожежними завісами (екранами) повинні мати самостійні евакуаційні
виходи з кожної частини.
Ліфти, у тому числі призначені для транспортування підрозділів пожежної
охорони, ескалатори та інші механічні засоби транспортування людей, а також
засоби, передбачені для їх рятування під час пожежі, не слід враховувати під час
проектування шляхів евакуації.
Виходи, які не відповідають цим Нормам, також не повинні враховуватися
під час розрахунку та проектуванні шляхів евакуації, за винятком випадків,
обумовлених НД.
Не дозволяється розміщувати приміщення категорій А і Б безпосередньо над
або під приміщеннями, призначеними для одночасного перебування понад 50
45
осіб.
Евакуаційні виходи, шляхи евакуації повинні мати позначення з
використанням знаків пожежної безпеки за ГОСТ 12.4.026.
Проектування та влаштування евакуаційного освітлення слід здійснювати
відповідно до вимог ДБН В.2.5-28-2006 "Природне і штучне освітлення", ПУЕ -
2014 та інших НД.
4.1.2.Евакуаційні виходи
Виходи відносяться до евакуаційних, якщо вони ведуть із приміщень:
а) першого поверху - назовні безпосередньо або через коридор, вестибюль
(фойє), сходову клітку;
б) будь-якого надземного поверху, крім першого: через коридор, хол, фойє до
сходової клітки або сходів типу С3; безпосередньо до сходової клітки або сходів
типу С3;
в) у сусіднє приміщення на тому ж поверсі, яке забезпечено виходами,
зазначеними в підпунктах а) та б), за винятком випадків, обумовлених НД;
г) цокольного, підвального, підземного поверхів - назовні безпосередньо,
через сходову клітку або через коридор, який веде до сходової клітки, що має
вихід назовні безпосередньо або ізольований від розташованих вище поверхів.
Допускається:
д) евакуаційні виходи з цокольних, підвальних та підземних поверхів
передбачати через загальні сходові клітки з окремим виходом назовні, який
відокремлюється від іншої частини сходової клітки суцільною протипожежною
перегородкою 1-го типу на висоту одного поверху;
е) евакуаційні виходи із фойє, гардеробних, приміщень для паління та
санітарних вузлів, розташованих у цокольних, підвальних та підземних поверхах
будинків громадського призначення, передбачати у вестибюль (фойє), коридор
першого поверху по окремих сходах типу С2.
Евакуаційні виходи не влаштовуються через розсувні та піднімально-опускні
двері й ворота, двері, що обертаються, та турнікети, що обертаються або
46
розсуваються.
Хвіртки в двостулкових, розтульних, розсувних та піднімально-опускних
воротах можуть вважатися евакуаційними виходами за умови виконання норм.
Висота порога в таких хвіртках повинна бути не більше як 0,1 м.
Евакуаційні виходи назовні допускається передбачати через тамбури.
Ширину тамбурів або тамбур-шлюзів слід приймати більшою за ширину
виходів (прорізів) не менш як на 0,5 м (по 0,25 м з кожного боку прорізу), а
глибину – більшу за ширину виходу (прорізу) на 0,2 м, але не меншу за 1,2 м.
З будинку, з кожного поверху та з приміщення слід передбачати не менше
двох евакуаційних виходів, за винятком випадків, обумовлених НД.
Допускається передбачати один евакуаційний вихід із:
а) приміщення з одночасним перебуванням не більше як 50 людей, якщо
відстань від найвіддаленішої точки підлоги до зазначеного виходу не перевищує
25 м;
б) приміщення площею не більше як 300 м2, розташоване у цокольному,
підвальному, підземному поверхах, якщо кількість людей, які постійно
перебувають у ньому, не перевищує 5 осіб. При кількості людей від 6 до 15
допускається передбачати другий вихід через люк з розмірами не менше як 0,6 м
х 0,8 м з вертикальними металевими сходами завширшки не менше 0,45 м або
через вікно з розмірами не менше як 0,75 м х 1,5 м і з пристосуванням для виходу.
Вихід через приямок повинен бути обладнаний металевими сходами (або
скобами) в приямку;
в) цокольного, підвального, підземного поверхів площею не більше 300 м2 та
призначених для одночасного перебування не більше 5 людей. При кількості
людей від 6 до 15 з поверху повинен передбачатися додатковий вихід відповідно
до підпункту б) цього пункту.
Кількість евакуаційних виходів з будинку повинна бути не меншою за
кількість евакуаційних виходів з будь-якого його поверху.
Евакуаційні виходи повинні розташовуватися розосереджено.
Мінімальну відстань L (м) між найвіддаленішими один від одного
47
евакуаційними виходами з приміщення слід визначати за емпіричною формулою:
L = 1,5 П ,
де П - периметр приміщення (м).
Примітка. Відстань між евакуаційними виходами з приміщення вимірюється
за периметром внутрішніх стін приміщення між краями прорізів евакуаційних
виходів.
Висота та ширина у просвіті евакуаційних виходів (дверей) для будинків
різного призначення встановлюється відповідними НД. При цьому висота цих
виходів повинна бути не меншою за 2,0 м, а ширина – 0,8 м.
Ширина зовнішніх дверей сходових кліток і дверей, що ведуть зі сходових
кліток до вестибюля, повинна бути не меншою за розрахункову ширину сходових
маршів, але не меншою за ширину маршів, встановлену в нормах.
Висоту дверей і проходів, що ведуть до приміщень без постійного
перебування в них людей, а також висоту дверей, що ведуть до цокольних,
підвальних, підземних поверхів, допускається зменшувати до 1,9 м, а дверей, що є
виходами на горище або суміщене покриття – до 1,5 м.
Двері евакуаційних виходів і двері на шляхах евакуації повинні відчинятися
у напрямку виходу людей з будинку.
Не нормується напрямок відкривання дверей для:
а) квартир у житлових будинках;
б) приміщень з одночасним перебуванням не більше 15 осіб, крім приміщень
категорій А та Б, а також парильних саун;
в) комор і технічних приміщень площею не більше за 200 м2 і без постійних
робочих місць;
г) технічних поверхів, в яких розміщується тільки інженерне обладнання
будинку та без постійних робочих місць;
д) балконів, лоджій (за винятком дверей, що ведуть до зовнішньої повітряної
зони сходових кліток типу Н1);
е) виходів на площадки сходів типу С3;
ж) санітарних вузлів.
48
Двері евакуаційних виходів з коридорів поверху, сходових кліток,
вестибюлів (фойє) не повинні мати запорів, що перешкоджають їх вільному
відкриванню зсередини без ключа.
Пристроями для самозачинення та ущільненнями в притулах повинні бути
обладнані двері виходів:
а) до сходових кліток типів Н1, Н2, Н3, Н4, у тому числі двері зовнішньої
повітряної зони сходової клітки типу Н1;
б) з коридору до сходової клітки, вестибюля (фойє), а також до приміщення,
в якому розташовані сходи типу С2;
в) з приміщень безпосередньо на сходові клітки, у вестибюль (фойє);
г) з ліфтових холів і тамбур-шлюзів з підпором повітря.
Із технічних поверхів, призначених тільки для розміщення інженерного
обладнання та прокладання комунікацій будинку, допускається влаштовувати
виходи через двері з розмірами не менше як 0,75 м х 1,5 м або люки з розмірами
не менш як 0,6 м х 0,8 м, обладнані вертикальними металевими сходами.
При площі технічного поверху до 300 м2 допускається влаштовувати один
вихід, а на кожні наступні повні та неповні 2000 м2 площі слід передбачати ще не
менше одного виходу.
Виходи з технічного поверху, який має позначку підлоги, нижчу за позначку
поверхні землі, повинні влаштовуватися безпосередньо назовні. Дозволяється такі
виходи проектувати як для цокольних, підвальних і підземних поверхів.
4.2. Основні інженерно-технічні засоби захисту від пожежі
4.2.1 Автоматичні установки пожежогасіння та пожежної сигналізації
Необхідність обладнання будинків і приміщень автоматичними установками
пожежогасіння (АУП) та пожежної сигналізації (АУПС) слід визначати
відповідно до НАПБ Б.06.004, інших НД з цього питання, у тому числі відомчих
(галузевих) переліків, узгоджених з центральним органом державного пожежного
нагляду.
АУП поділяються: на типи за конструктивним виконанням (спринклерні,
49
дренчерні, агрегатні, модульні) відповідно до ГОСТ 12.3.046; за видом
вогнегасної речовини (водяні, пінні, газові, порошкові, аерозольні та
комбіновані); за характером впливу на осередок пожежі або способом гасіння
(гасіння по площі, локальне гасіння по площі, загальнооб’ємне гасіння, локально-
об’ємне гасіння, комбіноване гасіння); за способом пуску (з механічним,
пневматичним, гідравлічним, електричним, термічним і комбінованим пуском).
Вибір типу АУП, виду вогнегасної речовини, способу гасіння, типу і
кількості автоматичних пожежних сповіщувачів, обладнання та апаратури АУПС
слід здійснювати залежно від призначення, об’ємно-планувальних,
конструктивних і технологічних особливостей захищуваних будинків і
приміщень, а також властивостей речовин і матеріалів, що в них містяться.
Вибір типів АУП і сповіщувачів АУПС слід здійснювати з урахуванням
економічної доцільності їхнього застосування згідно з ГОСТ 12.1.004.
АУП повинні забезпечувати:
- спрацювання протягом часу, який має бути меншим за час початкової стадії
розвитку пожежі (критичного часу вільного розвитку пожежі) за ГОСТ 12.1.004;
- локалізацію пожежі протягом часу, необхідного для введення в дію
оперативних сил і засобів, або її ліквідацію;
- розрахункову інтенсивність подачі та/або необхідну концентрацію
вогнегасної речовини;
- необхідну надійність функціонування.
АУПС повинні забезпечувати:
- спрацювання протягом часу, який має бути меншим за час початкової стадії
розвитку пожежі;
- необхідну надійність функціонування.
Проектування та монтаж АУП та АУПС здійснюють відповідно до вимог
ДБН В.2.5-13 та інших НД з цього питання.
50
4.2.2 Протипожежне водопостачання для зовнішнього та внутрішнього
пожежогасіння
Населені пункти, підприємства, установи, організації, будинки повинні бути
забезпечені протипожежним водопостачанням (протипожежними водопроводом,
резервуарами, водоймами і т. ін.) для зовнішнього пожежогасіння. Його
проектування та улаштування слід здійснювати відповідно до вимог СНиП
2.04.02.
Будинки різного призначення повинні забезпечуватися протипожежним
водопостачанням для внутрішнього пожежогасіння. Його проектування та
улаштування слід здійснювати відповідно до вимог СНиП 2.04.01.
4.2.3 Протидимний захист
Для протидимного захисту будинків і приміщень слід передбачати спеціальні
вентиляційні системи, які повинні забезпечувати:
- видалення диму з коридорів, холів, інших приміщень у разі пожежі з метою
проведення безпечної евакуації людей на початковій стадії пожежі;
- подавання повітря до ліфтових шахт, протипожежних тамбур-шлюзів,
сходових кліток типів Н2, Н4 та інших захищуваних об’ємів (відповідно до вимог,
встановлених у НД) для створення в них надлишкового тиску (підпору повітря) й
запобігання впливу на людей небезпечних факторів пожежі.
Необхідність застосування в будинках і приміщеннях різного призначення
вентиляційних систем протидимного захисту та вимоги до їх проектування й
улаштування визначають відповідно до СНиП 2.04.05, інших НД.
4.2.4 Системи оповіщення про пожежу та управління евакуацією людей
Оповіщення людей про пожежу повинно виконуватися одним із таких
способів:
- подачею звукових та/або світлових сигналів у всі приміщення будинку з
постійним або тимчасовим перебуванням людей;
51
Висновки
Отже, впродовж виконання даної роботи по розробці технологічного
процесу виготовлення деталі типу «Стійка», за допомогою новітніх,
високоефективних технологій обробки матеріалів, я ознайомився з роботою,
структурою цих методів.
Проаналізувавши умови експлуатації в яких буде працювати дана деталь, я
підібрав тип сталі, з якої може бути виготовлена деталь. Це нержавіюча сталь
12Х18Н9Т.
При розглядані вибору способу обробки за допомогою традиційних методів,
основною перевагою цих методів є їх висока продуктивність, але з не достатньо
високими показниками якості і наявності складної форми самої оброблюваної
деталі, будуть дещо зростати затрати на різні технологічні переходи, і заміною
необхідного інструмента, в процесі обробки.
Щодо обробки за допомогою новітніх безконтактних технологій, тут будуть
зростати на час виготовлення, але буде покращення точності обробки навіть при
роботі з деталями складних, нестандартних форм.
Саме за допомогою методу ЕХО, можна виготовити необхідну нам деталь
типу «Стійка».
52
Використана література
1. Методичні вказівки до виконання та захисту випускної роботи для
студентів напряму підготовки 6.050502 "Інженерна механіка", освітньо-
кваліфікаційного рівня «бакалавр» / Г.В. Канашевич, М.П. Рудь. – Черкаси ЧДТУ,
2012 – 55 с.
2. Осипенко В. І., Поляков С. П., Калейніков Г. Є. Методичні вказівки до
курсового проєкту з курсу «Електрофізичні та електрохімічні методи обробки»
для студентів спеціальності «Обробка матеріалів за спецтехнологіями». Черкаси :
ЧІТІ, 2000. 52 с.
3. Калейніков Г. Є., Білан А. В. Методичні вказівки до курсового
проєкту з дисципліни «Розрахунок та конструювання технологічного обладнання»
для студентів спеціальності «Обробка матеріалів за спецтехнологіями». Черкаси :
ЧДТУ, 2006. 28 с.
4. Цікановський В. Л., Кожем’якін О. С., Ротте С. В. Методичні вказівки
до виконання розділу «Охорона праці» у випускних роботах бакалаврів. Черкаси :
ЧДТУ, 2012. 37 с.
5. Ключников Ю. В., Дубнюк В. Л. Електрофізичні та електрохімічні
методи обробки. Лабораторний практикум [Електронний ресурс] : навч. посіб.
Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2024. 148 с.
6. Добрянський С. С., Малафєєв Ю. М. Технологічні основи
машинобудування : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020.
7. Бондаренко С. Г. Розмірні розрахунки механоскладального
виробництва. Київ : ІСДО, 1993. 544 с.
8. Боровик А. І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. Київ : Кондор, 2021.
9. Боровик А. І. Проєктування технологічного оснащення : навч. посіб.
Київ, 1996. 488 с.
10. Аверченков В. І. та ін. Збірник задач і вправ з технології
машинобудування. Житомир : ЖДТУ, 2001. 315 с.
53
11. Жидецький В. Ц. Практикум з охорони праці. Львів : Афіша, 2000. 352
с.
12. Приходько В. П. Проєктування оснащення верстатів, роботів і машин
: навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2021.
13. Технології виготовлення деталей складної форми. Ч. 1 : навч. посіб.
Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020.
14. Технології формоутворення сучасних складнопрофільних деталей :
навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2018.
15. Основи автоматизації технологічних процесів : навч. посіб. Київ : КПІ
ім. Ігоря Сікорського, 2023.
16. Авіаційні матеріали та їх технології : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2022.
17. ДСТУ ISO 286-1:2019. Геометричні характеристики виробів (GPS).
Система кодів ISO на допуски на лінійні розміри. Частина 1. Основи допусків,
відхилів і посадок. Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2020.
18. ДСТУ ISO 286-2:2019. Геометричні характеристики виробів (GPS).
Система кодів ISO на допуски на лінійні розміри. Частина 2. Таблиці класів
стандартних допусків і граничних відхилів отворів і валів. Київ : ДП «УкрНДНЦ»,
2020.
19. ДСТУ ISO 2768-1:2001. Загальні допуски. Частина 1. Допуски на
лінійні та кутові розміри без окремих позначень допусків. Київ : Держстандарт
України, 2003.
20. ДСТУ ISO 4287:2012. Геометричні характеристики виробів (GPS).
Структура поверхні: профільний метод. Терміни, визначення та параметри
структури поверхні. Київ : Мінекономрозвитку України, 2014.
21. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. Київ : ДП «УкрНДНЦ»,
2016.
22. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері науки і
техніки. Структура та правила оформлювання. Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2016.
54
23. McGeough J. A. Advanced Methods of Machining. London : Chapman and
Hall, 1988.
24. Rajurkar K. P., Kozak J., Makkar Y., Lundblad B. New Developments in
Electro-Chemical Machining. CIRP Annals. 1999. Vol. 48, no. 2. P. 567–579.
25. Ho K. H., Newman S. T. State of the Art Electrical Discharge Machining
(EDM). International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2003. Vol. 43, no. 13.
P. 1287–1300.
26. Lauwers B., Klocke F., Klink A., Tekkaya A. E., Neugebauer R., McIntosh
D. Hybrid Processes in Manufacturing. CIRP Annals. 2014. Vol. 63, no. 2. P. 561–583.
27. Kozak J. Abrasive Electrodischarge Grinding. Warsaw : Publishing House
of Warsaw University of Technology, 2001.
28. Davim J. P., ed. Nontraditional Machining Processes: Research Advances.
New York : Springer, 2013.
29. El-Hofy H. Advanced Machining Processes: Nontraditional and Hybrid
Machining Processes. 2nd ed. New York : McGraw-Hill, 2018.
30. ASM Handbook. Vol. 16: Machining. Materials Park, OH : ASM
International, 2010.
55