ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9230| Title: | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус насоса»» |
| Authors: | Мацепа, Сергій Михайлович Шевченко, Валентин Миколайович |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2024 |
| Abstract: | Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус насоса»», представлена у вигляді розрахунково-пояснювальної записки та графічної документації. Розкрито службове призначення деталі «Корпус насоса» дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного процесу. В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності конструкції деталі, обґрунтований вибір заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Корпус насоса» (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки припусків, режимів різання та норм часу. Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі „«Корпус насоса»„ на вертикально – свердлильному верстаті 2Н135, а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні. Виконавець: здобувач групи ПМ-01 Шевченко Валентин Миколайович Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 68 сторінок формату А4, 6 рисунків, 21 таблиці, 32 літературних джерел. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9230 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Шевченко.pdf Restricted Access | 5.21 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2024р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Корпус насоса»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-01
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Шевченко Валентин Миколайович
Керівник: ст. викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Голуб М.В., інженер-технолог
ПП «Фотоніка плюс» м. Черкаси
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2024 р.
Анотація
Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Корпус насоса»»,
представлена у вигляді розрахунково-пояснювальної записки та графічної
документації.
Розкрито службове призначення деталі «Корпус насоса» дано
характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності розмірів за
варіантами технологічного процесу.
В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності конструкції
деталі, обґрунтований вибір заготовки, розроблений технологічний процес
виготовлення деталі «Корпус насоса» (МОК - маршрутно-операційна карта),
вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки припусків,
режимів різання та норм часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
„«Корпус насоса»„ на вертикально – свердлильному верстаті 2Н135, а також
контрольний пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності
торцевої поверхні.
Виконавець: здобувач групи ПМ-01 Шевченко Валентин Миколайович
Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 68 сторінок формату А4, 6
рисунків, 21 таблиці, 32 літературних джерел.
Abstract
The bachelor's qualification work on the topic: " Design and technological
support of production before the release of the part «Pump housing»" is presented
in the form of a calculation and explanatory note and graphic documentation.
The service purpose of the part "Pump housing" is revealed, the production
characteristics are given, the dimensional accuracy is checked according to the
technological process options.
In the qualification work, the following was performed: analysis of the
manufacturability of the part design, justified selection of the workpiece, the
technological process of manufacturing the "Рump housing" part was developed
(MOK - route-operational map), equipment and control methods were selected,
calculations of allowances, cutting modes and time standards were performed.
A special machine tool for processing the part " Pump housing " on a vertical
drilling machine 2N135, as well as a control device for measuring the deviation
from the perpendicularity of the end surface, was designed.
Performer: student of group PM-01 Valentin Shevchenko
Leader: senior teacher Serhiy Matsep
The bachelor's thesis contains 68 pages of A4 format, 6 figures, 21 tables,
and 32 literary sources.
Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ........................................................ 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі………………………………8
1.2 Визначення типу виробництва ........................................................................ 11
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі .................................................... 14
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання .............................. 16
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 21
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 22
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 29
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ........................................................... 30
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення……………………………..35
2.5 Встановлення режимів різання ....................................................................... 38
2.6 Нормування операцій ....................................................................................... 41
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 46
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 46
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 55
Розділ 4. Охорона праці ............................................................................................ 57
4.1 Пожежна небезпека на виробництві і заходи її профілактики .................... 58
4.2 Протипожежні вимоги до будинків і споруд ................................................. 59
4.3 Комплекс заходів та засобів щодо забезпечення пожежної безпеки об’єкта
60
4.4 Засоби гасіння та виявлення пожеж ............................................................... 60
4.5 Деякі заходи пожежної безпеки при експлуатації обладнання 63
Висновки ....................................................................................................................... 63
Список використаних джерел ...................................................................................... 66
ВСТУП
Стратегія прискорення соціально – економічного розвитку країни
передбачає всебічну інтенсифікацію виробництва на основі науково –
технічного прогресу.
Одним з дієвих шляхів рішення проблем інтенсифікації виробництва,
підвищення продуктивності праці, прискорення соціально – економічного
розвитку, є повсюдне поліпшення якості продукції.
Питання якості продукції і продуктивності праці нерозривно зв'язані між
собою, і на практиці при рішенні конкретних питань вдосконаленні технології,
устаткування, оснащення, механізації і автоматизації повинні розв’язуватися
одночасно.
Обробка заготовки на верстатах з ЧПК забезпечує високий ступінь
автоматизації і широку універсальність виконуваної обробки, вимагає менших
витрат часу на перебудову верстата з однієї операції на іншу.
При використанні верстатів з ЧПК підвищується точність обробки у
наслідок виключення впливу помилок, викликаних недостатньою кваліфікацією
робочих.
Ефективність машинобудування повинна збільшуватись за рахунок зміни
структури парка металооброблюваного обладнання і їх систем (верстатів з
ЧПК, ГВМ, ГВС) робототехнічних комплексів РТК, з використання роботів і
маніпуляторів. Ефективна експлуатація вказаного обладнання не можлива без
створення досконалої інструментальної оснастки.
Розроблюване верстатне пристосування повинне бути оснащене
швидкодіючими затискними пристроями, забезпечуючи надійне затискання
заготовок без їх деформації. Спеціальні види ріжучих інструментів повинні
бути оснащені надтвердими та інструментальними матеріалами. Технічні
засоби контролю розмірів і параметрів деталі повинні забезпечувати
комплексний контроль. Форма заготовок, що використовується, повинна бути
максимально наближена до форми готової деталі без погіршення міцності.
7
1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Корпус являється базовою деталлю виробу і представляє собою тіло
обертання з зовнішніми циліндрами ступінчастими поверхнями та центральним
отвором. Корпус призначений для встановлення в ньому інших виробів, тому
до нього потрібні підвищені вимоги по точності, міцності.
Деталь – «Корпус насоса» являє собою тіло обертання з центральним
отвором, двома отворами під кріплення, та чотири різьбові отвори під шпильки
або болти. Також до деталі можна пред’явити такі вимоги:
- точність розміру і форми приєднувальних поверхонь Ø52h7, Ø80h7
- перпендикулярність кріпильної базуючої поверхні до вісі деталі
- співвісність робочої поверхні Ø80h7 відносно вісі деталі
- мати достатню механічну міцність, однорідну мікроструктуру
матеріалу, тобто забезпечувати герметичність зєднання.
Корпус не складний по конфігурації, але відповідальний по призначенню.
Він забезпечує правильні кінематичні зв’язки і функціонування механізмів у
вузлі. У відповідності з цим деталь виконана з необхідною точністю, має
необхідну жорсткість і вібростійкість, що забезпечує потрібне відносне
розташування деталі у вузлі, що з’єднується, правильність роботи механізмів і
відсутність вібрацій. Конструктивне виконання деталі, матеріал і параметри
точності визначені, виходять з її службового призначення, вимог по роботі
механізмів і умов її експлуатації. При цьому взяті в увагу технологічні фактори,
зв’язані з можливістю отримання потрібної конфігурації заготовки, можливістю
обробки різанням. Корпус експлуатується в нормальних умовах [2].
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
Вибір матеріалу деталі і метод термообробки визначається рівнем
необхідної конструкційної міцності, технологічністю, механічної, термічної і
8
хімічної обробки, дефіцитністю, вартістю матеріалу і собівартістю зміцнюючої
обробки. При виборі матеріалу потрібно враховувати такі вимоги, як: хімічний
склад, фізичні, механічні, технологічні та експлуатаційні властивості [4].
Деталь "Корпус насоса" працює з непостійним ударним знакозмінним
навантаженням, і повинна забезпечити жорсткість всього механізму, тому для
виготовлення даної деталі потрібний міцний матеріал.
Для виготовлення даної деталі приймаємо Сталь 12Х18Н9Т ГОСТ 2176-
77. Як матеріал - замінник для деталі приймаємо Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 2176-
77. Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.1. Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.2 [5].
Таблиця 1.1- Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника
Межа Ударна
Твердість Відносне
Марка Межа короткочасної Міцності при в’язкість
НВ, звуження
сталі
кгс/мм2 міцності σв, МПа вигинанні KCU,
ψ ,%
σвиг, МПа кДж/м2
Сталь
140-170 480-515 390-410 40 200
12Х18Н9Т
Сталь
140-170 480-515 390-410 45 200
12Х18Н10Т
Таблиця 1.2 - Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника, %
Марка сталі С Сr Ni Т
Сталь12Х18Н9Т 0.10 - 0.15 16 - 20 8 – 10 0,8 – 1,2
Сталь12Х18Н10Т 0.10-0.15 16 - 20 8 – 10 0,8 – 1,2
Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.3.
Таблиця 1.3 - Фізичні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника
Модуль Коефіцієнт Питома
Теплоємкість Щільність Питомий
пружност лінійного теплоємкість
Марка сталі -5 матеріалу, λ, матеріалу, електроопір
і, Е 10 , розширення, матеріалу, С
Вт/(м·град) ρ, кг/м3 R 109 Ом·м
МПа 106, 1/Град Дж/(кг·град)
Сталь12Х18Н9Т 195 16 16 7860 469 -
9
Сталь12Х18Н10Т 198 16,6 15 7900 62 -
Технологічні властивості матеріалу Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 2176-77 і
Сталь 12Х18Н9Т ГОСТ 2176-77.
Зварюваність сталей значно краща ніж сірого чавуну, так як при
звичайних режимах зварювання виникає перехідна зона, що визначається
високою крихкістю, що може призвести до утворення тріщин. Для важко
зварювальних Сталей 12Х18Н10Т і 12Х18Н9Т для виготовлення якісних
зварних з’єднань, потрібні допоміжні операції: підігрів до 200 - 300° С при
зварюванні, термообробка після зварювання - відпал. Дані сталі схильні до
відпускної крихкості, флокеночутливі.
Оброблюваність матеріалу деталі та матеріалу-замінника пов’язана з його
твердістю НВ оберненою залежністю. Оброблюваність оцінюється стійкістю
різального інструменту, допустимими швидкостями різання, чистотою
оброблювальної поверхні і т.і. Оцінку оброблюваності часто проводять по
економічній швидкості різання (оек), що визначає допустиму швидкість обробки
при забезпеченні певної стійкості різця. Швидкість Vек залежить від режиму
обробки і твердості сталі, причому з підвищенням твердості вона звичайно
зменшується.
Для забезпечення сталої точності геометричних розмірів і запобіганню
тріщин, у штамповки необхідно зняти внутрішні напруження. Виходячи з умов
роботи деталі, про які було сказано вище, призначаємо термічну обробку -
нормалізацію. Це підвищує міцність і покращує обробку різанням, знімаються
внутрішні напруження, стабілізується, вирівнюється і змільчується структура
штамповки [6].
Аналіз відповідності вимог виходячи із службового призначення деталі
у виробі та її креслення
Вивчення креслення деталі та технічних вимог дає підставу на
необхідність введення термічної обробки, після штамповки. Найбільшої
10
точності обробки вимагають поверхня Ø55Н7, Ø80h14. Є обмеження похибок
форми та взаємного розташування поверхонь деталі.
Інші поверхні деталі виконані з точністю, яка задовольняє вимогам
службового призначення вузла, Rа= 6,3 мкм (технологічно).
Конфігурація деталі „Корпус насоса,, задовольняє вимогам конструкції
виробу та вимогам технологічності з точки зору механічної обробки.
Результати аналізу використовуємо при розробці технології виготовлення
деталі та виборі засобів контролю.
Формування конструкторсько-технологічного коду деталі
За допомогою конструкторсько-технологічного класифікатора деталей
машинобудування та приладобудування визначаємо конструкторсько-
технологічний код деталі [30], [15]:
1.2 Визначення типу виробництва
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху - його тип виробництва.
Тип виробництва за ГОСТ 14004-74 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о, який показує відношення різних технологічних
операцій, що виконуються підрозділом протягом місяця до кількості робочих
∑ О
місць, і який обчислюється за формулою: КЗ.О. = (1.1)
∑ Рпр
де - ∑ О − сумарна кількість операцій;
∑ Рпр − сумарна кількість робочих місць.
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою:
��зап·∑ ��
�� = шт.к.
�� (1.2)
60·��д·��зн
де ��зап − програма запуску;
Тшт.к. − штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП;
��д = 4060 - дійсний річний фонд часу, для двозмінної роботи металорізального
обладнання [18];
��зн = 0,8 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання [17].
11
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво:
�� ��
��зап = ��вит · �� · (1 + + ) (1.3)
100 100
де ��вит = 1500 шт - програма випуску виробів;
m = 1 - кількість деталей у виробі;
α = 5 % - коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку;
β = 10 % - коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин, та
комплектуючих.
Відповідно річна програма запуску:
5 10
��зап = 1500 · 1 · (1 + + ) = 1725 шт/рік
100 100
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа отримане
значення Ср.
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного коефіцієнта
��
завантаження робочого місця за формулою: �� ��
фз = (1.4)
��
Кількість операцій, необхідних для дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою: Оз = ��зн/��фз (1.5)
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою:
О = Р + Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.5, підраховуємо сумарні
значення О і Р і заносимо до таблиці 1.6, визначаємо КЗ.О та тип виробництва.
12
Таблиця 1.5 - Штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП
Т
Т 10−3, хв шт.к
№ о = ��Т · �� , хв
Назва операції, короткий зміст переходу О К
п
Формула Розр ΣТо φк знач
1 Токарно-гвинторізна
2 2
1. Підрізати торець заготовки як чисто. 0,052(D - d ) 0,14
2 2
2. Точити поверхню Ø80, начисто в розмір 60 0,052(D - d ) 0,81
Перевстановити заготовку
3. Підрізати торець начисто, в розмір 52 0,17dl 0,1
4. Точити Ø52, начорно, начисто, тонко. 0,2dl 0,54
5. Підрізати торець Ø64/Ø52, начисто. 0,52dl 0,05
4,66 2,14 9,96
6. Точити Ø64 одноразово, кінцево. 0,18dl 0,34
2 2
7. Підрізати торець Ø72/Ø64, начисто 0,052(D - d ) 0,04
8. Точити Ø72 одноразово, кінцево 0,18dl 0,05
Перевстановити заготовку:
9. Розточити Ø32, одноразово, витримуючи 0,17dl 0,16
розмір 28, кінцево.
2 2
10. Розточити Ø50, начорно, начисто, тонко. 0,052(D - d ) 2,43
2 Вертикально - фрезерна
0,4l 1.5
1. Фрезерувати площину витримуючи розмір
L=60, та радіус R40
0,4l 1.3 5 1,84 9.2
2. Фрезерувати площину витримуючи розмір
L=20, та радіус R36
0,006l 2.2
3. Фрезерувати зовнішній контур начорно
3 Вертикально - свердлильна
2(0,00052dl) 0,27
1. Cвердлити 2 отв.Ø13 начисто
2(0,00052dl) 0,22 0,66 1,72 1,13
2.. . Cвердлити 4 отв.Ø4,8 начисто
2(0,00052dl) 0,17
3. нарізати різьбу М6 начисто
Таблиця 1.6 - Сумарні значення О і Р
Mарка
№п/п Тип верстату Тшт.к Ср Р ηфз О
верстата
1 Токарно-гвинторізна 16К20 9,96 0,08 1 0,08 10
2 Вертикально - свердлильна 2Н135 1,13 0,01 1 0,01 80
3 Вертикально - фрезерна 6Р11 9,2 0,07 1 0,07 10
Всього: 20,29 3 100
100
Коефіцієнт закріплення операцій буде дорівнювати: КЗ.О. = = 33
3
Цьому значенню коефіцієнта згідно ДСТУ 14004-74 відповідає
дрібносерійний тип виробництва.
Даний тип виробництва – це широка номенклатура і великий об’єм
випуску однакових виробів. Обладнання має бути універсальне, оснастка
універсальна, кваліфікація працівників висока, собівартість висока. Робочі
13
місця не мають закріплених за ними операцій і загружаються без визначеної
черги по мірі того, що можна виготовляти на даному обладнанні.
Визначаємо форму організації технологічного процесу порівняння
середнього штучного часу для основних операцій з розрахунковим тактом
випуску.
Даному виду виробництва по ДСТУ 14004-74 відповідає групова форма
організації робіт, запуск виробу проводиться партіями з визначеною
періодичністю. Оскільки згідно [18]:
Т
�� = шт.сер 5,16
�� ⁄Т = = 0,045 < 0,6 (1.7)
В 112,9
де Тв - такт випуску: Тв = 60 · Fq · Kз/Nзап = 60 · 4060 · 0,8/1725 = 112,9 (1.8)
де Тшт.сер= 5,16 - середній штучно-калькуляційний час.
Величина операційної партії заготовок обчислюється за формулою:
��
�� = зап·а 1680·12
= (1.9)
�� 254
де а = 12 днів - періодичність запуску-випуску партії деталей;
Р = 254 - кількість робочих днів на рік.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення деталей обертання суттєво залежить від
технологічності їх конструкцій тобто правильного вибору матеріалу деталі,
простановки розмірів, форми поверхонь і їх розташування з заданою точністю,
якістю поверхонь.
Конструкція деталі забезпечує слідуючі технологічні вимоги:
✓ деталь має достатню жорсткість, що не обмежує режими різання і
дозволяє застосовувати багатоінструментальну обробку;
✓ оброблювані поверхні відкриті і досяжні для вільного підведення і
відведення інструменту при обробці;
✓ конструкція деталі допускає обробку поверхонь прохідними різцями;
✓ форма центрального отвору має шліцьову поверхню (необхідна для
виконання деталлю свого службового завдання);
14
✓ маточина розташована з одного боку;
✓ виточки між маточиною та вінцем симетричні;
✓ конструкція зубчастого колеса характеризується простою конфігурацією
зовнішнього контуру;
✓ оброблювані поверхні деталі відкриті і досяжні для вільного підведення і
відведення інструменту при обробці;
✓ в конструкції деталі є достатні за розмірами базові поверхні
В цілому, деталь досить технологічна, жорсткість деталі є достатньою,
має добрі базові поверхні, які дозволяють поєднувати конструкторські та
технологічні бази.
Обробку деталі можливо вести універсальним обладнанням, а також на
багатоцільових верстатах, і верстатах з ЧПК. Виготовлення заготовки є
простим, елементи конструкції вибрані правильно.
Технологічний аналіз креслення показав, що креслення містить усі
необхідні дані, які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені
зручно, що дозволяє їх витримати від технологічних баз.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється згідно ГОСТ 18831-73, за формулою:
Кт = ІТб.с./ІТд.с. (1.10)
де ІТб.с., ІТд.с. - базовий та досягнутий середній квалітет точності групи
порівнюваних поверхонь деталі (ІТб с = 10,15).
Досягнутий середній квалітет точності обчислюється за формулою:
ІТд.с =(ΣТini)/Σni (1.11)
де Ті - квалітет точності;
nі - число розмірів відповідного квалітету точності.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.7.
Таблиця 1.7 - Квалітети точності поверхонь
Ті 14 7
nі 10 2
15
За формулами (1.11), (1.12) отримуємо значення:
ІТд.с = (14·10 + 7·2)/ 12= 12,83
Кт= 10,15/ 6,92= 0,93
Коефіцієнт шорсткості обчислюється, згідно ГОСТ 18831-73, за
формулою: Кш = Шд.с./Шб.с. (1.12)
де Шд.с., Шб.с.- базовий та досягнутий середній клас шорсткості групи
порівнюваних оброблюваних поверхонь (Шб.с. = 4,62).
Середня шорсткість поверхонь, обчислюється за формулою:
Шд.с. = (ΣШini)/Σni (1.13)
де Ші- клас шорсткості поверхні;
nі- число поверхонь відповідного класу шорсткості.
Значення nі, Ші беремо з таблиці 1.8.
Таблиця 1.8 - Шорсткість поверхонь
Ші мкм 6,3 12,5 1,25
nі 2 8 2
За формулами (1.13), (1.14) отримуємо значення:
Шд.с= (6,3·2 + 12,5·8 + 1,25·2)/ 12 = 9,5
Кш = 1/ 9,5 = 0,15
Коефіцієнт вагової точності, обчислюється за формулою:
Квт=Мд/Мз=3,5/7,7= 0,45 (1.15)
де Мд = 3,5 кг - вага деталі;
Мз = 7,7 кг - вага заготовки.
Коефіцієнт використання матеріалу, обчислюється за формулою:
Розрахунки проведені за допомогою комплексної автоматизованої
системи КомпАС-графік ЗD. На основі проведеного аналізу робимо висновок,
що конструкція деталі "Корпус насоса" є технологічною.
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Метод отримання заготовки визначається службовим призначенням,
конструкцією деталі; матеріалом, технічними умовами і економічністю
16
виготовлення [7]. Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів табл. 1.9.
Таблиця 1.9 - Матриця впливу факторів
Фактори
Спосіб
виготовлення Форма та Точність та якість Технологічні Виробничі
Річна
заготовки розміри поверхневого властивості можливості Сума
програма
заготовки шару матеріалу підприємства
Гаряча
штамповка на + + + + + 5
ГКМ
Кування - + + + - 3
Гаряча
штамповка на
+ + + + - 4
механічних
пресах
Пропоную більш прогресивний метод отримання заготовки штампування
об’ємне (для даного типу виробництва і розмірів деталі), який максимально
наближає форму заготовки до форми деталі, залишаючи малі припуски для
обробки різанням відповідальних поверхонь[9].
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки
після розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що
порівнюються.
Вартість заготовки штампуванням на механічних пресах:
Sзаг = (((Сз/1000)·Q·Кт·Кс·Кв·Км·Кп) – (Q-q) · Sвідх/1000),грн (1.17)
де Сз= 7395 грн - базова вартість 1 т заготовок, 2-й ступінь складності, група
серійності 7 [8];
Q= 2,64 кг - маса заготовки; q = 1,62 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:
Км = 1,0 [17], Кс = 1,0 [17], Кв = 1,33 [17];
Кт- коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона відрізняється від
базової за яку прийнятий нормальний клас точності. Визначаємо Кт приймаючи
класи точності штамповок:
17
- при штампуванні на молотах 5-й;
- при штампуванні об’ємному 4-й.
Тоді доплати за точність становлять відповідно 40 % та 70 % - Кт1=1,05;
Кт2=1,1 [151];
Кп- коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості штамповок 3680, приймаємо тоді: Кп1= 1,0;
К =
п2 1,0 [17].
Sвідх = 740 гри - ціна 1 т відходів [17].
7395 740
Sзаг = ( · 1,28 · 1,05 · 1,0 · 1,33 · 1,0 · 1,0) − (2,64 − 1,62) · = 12,51грн
1000 1000
Вартість заготовки при штампуванні об’ємному:
де Сз= 7395 грн - базова вартість 1 т заготовок, 2-й ступінь складності, група
серійності 7 [16];
Q= 2,59 кг - маса заготовки; q = 1,62 кг - маса готової деталі;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, матеріалу та об'єму виготовлення заготовок:
Км = 1,0 [13], Кс = 1,0 [13], Кв = 1,33 [13];
Кт2=1,15 [79], Кп2= 1,0 [19].
S =
Відх 740 грн - ціна 1 т відходів [17].
7395 740
Sзаг = ( · 1,20 · 1,15 · 1,0 · 1,33 · 1,0 · 1,0) − (2,59 − 1,62) · = 12,86 грн
1000 1000
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за технологічною
собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
Сд= (Цв·Мз)/1000+(Цс/1000) · (Мз-Мд) (1.18)
де Цв - ціна поковки, М3 - маса заготовки, Мд - маса деталі;
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо Цс1= 100 грн/т [7], Цс2= 80
грн/т [7].
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо.
при штампуванні на молотах: Квм1= 0,80 [21],
при штампуванні об’ємному: Квм2= 0,85 [21],
18
Маса заготовок відповідно:
Мз1=Мд/Квм1= 1,62/0,80= 2,02 кг,
Мз2=Мд/Квм2= 1,62/0,85= 1,90 кг
Собівартість деталей за формулою (1.18):
Сд1= (12,51 ·2,02)/1000+(100/1000)·( 2,59-1,62)= 2,22 грн,
Сд2= (12,86·1,90)/1000+(80/1000)·( 2,59-1,62)= 2,01 грн
Таблиця 1.12 - Розрахунок собівартості виготовлення деталі
Варіанти І варіант II варіант
Спосіб отримання заготовки Штампування на молотах Штампування об’ємне
Маса заготовки, кг 2,64 2,59
Коефіцієнт використання матеріалу 0,80 0,85
Вартість заготовки, грн./т 12,51 13,86
Собівартість деталі, грн. 2,22 2,01
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки обома
методами, перевагу потрібно віддати методу - штампування на ГКМ.
З точки зору економії металу заготовка (штампування на ГКМ)
переважає, незважаючи на те, що вартість заготовки більша, враховуємо те, що
зниження об'єму механічної обробки, операцій очистки, зменшення маси
заготовки, підвищення коефіцієнта вагової точності (Квт), призводить до
зниження трудомісткості виготовлення готових деталей.
Порівнюємо два варіанти одержання заготовок по річній економії металу:
Ем = (Мз1 - Мз2)-N= (2,64 – 2,59) ·1725= 87 кг (1.19)
де Мз1 і Мз2 - маса заготовки по першому (більш металомісткому) і
другому варіанту відповідно;
N - річний випуск (річна програма);
Варіант, що приймається, по можливості повинен зменшувати витрати
матеріалу на 10 - 15 %, отже умова виконується.
Приймаємо штампування об’ємне (горизонтально-кувальна машина). Це
дає можливість зменшити припуски на 25 - 30 % і трудомісткість механічної
обробки на 20 - 25 %.
19
Отже переваги штампуванням перед куванням:
✓ значне підвищення чистоти поверхні, і точності поковки, що зменшує
об'єм механічної обробки;
✓ збільшення механічної міцності поковки;
✓ збільшення коефіцієнта виходу годного, за рахунок зменшення
припусків;
✓ підвищення в декілька разів продуктивності праці;
✓ економиться площа цеху, за рахунок зменшення габаритів обладнання;
✓ зниження собівартості виготовлення поковки;
✓ має добрі техніко-економічні показники;
✓ значно покращуються санітарно-гігієнічні вимоги праці.
Отже, метод одержання заготовки - штампування об’ємне, забезпечує
технологічність і мінімальну собівартість виготовлення заготовки, і тому
вважається оптимальним.
20
2. Технологічний розділ
Визначення припусків на механічну обробку. Визначення припусків на
механічну обробку деталі проводимо спрощеним, табличним методом.
Для заданої деталі штампуванням об’ємним відповідає: клас точності
виготовлення - Т4 за ГОСТ 7051-89, група сталі - М2 [22], ступінь складності -
С2 [22], вихідний індекс - 11 [22].
Розрахункові припуски і допуски узгоджуємо з даними ГОСТ 7505-89.
Визначаємо припуски і дані заносимо в таблицю 2.1.
Таблиця 2.1 – Припуски і допуски на заготовку, мм
№ поверхонь 2,8,5, 9,
1 16,3 3,13 15 17 10 18 4 7
12,11 14
Розмір Ø115 18 52 Ø50
Допуск
2,2 1,6 1,6 2,0
(7,с.120,табл.5,9)
Основній припуск
на сторону 1,7 1,5 1,5 1,3
(7,с.119,табл.5,8)
Припуск додатковий
- - - -
(7,с.119)
Сумарний припуск 1,7 1,5 1,5 1,3
Позначення поверхонь наводимо на рисунку 2.1
Рисунок 2.1 – Ескіз деталі з постановкою поверхонь
21
Напуск
Напуск
Напуск
Напуск
Напуск
Напуск
Напуск
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Виходячи із службового призначення корпусу, повинно бути забезпечено
перпендикулярність торцевої поверхні відносно вісі отвору, не більше 0,02 мм,
співвісність поверхні Ø80Н7 не більше 0,02 мм. Тобто це є основні параметри.
До основних параметрів також належать: точність форми, розмір, шорсткість
поверхонь Ø50Н7, Ø52h7, 90, 120, 60.
Корпус характеризується також другорядними параметрами (що
безпосередньо не стосуються службового призначення деталі), до них можна
віднести точність форми, розташувань розмірів, шорсткість поверхонь інших
елементів, таких як торцеві поверхні, фаски, їх взаємне розташування та
співвісність.
Виходячи з виявлених розмірних зв’язків і вимог до точності та якості
поверхонь, формулюємо основні технологічні задачі, які слід вирішити при
розробці ТП:
1. Забезпечити точність форми і розміру Ø50Н7;
2. Забезпечити точність форми і розміру Ø 52 h7 ;
3. Забезпечити точність розміру Ø80h14;
4. Забезпечити точність розміру 90;
5. Забезпечити точність розміру 24;
6. Забезпечити точність розміру 60;
7. Забезпечити відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні
Ø60/Ø115 мм, відносно бази А, не більше 0,02 мм;
8. Забезпечити шорсткість поверхонь: Rа0,63; Rа 1,25; Rа 3,2; Rа 6,3.
9. Забезпечити точність розташування оброблених поверхонь відносно
необроблених.
10. Забезпечити точність розмірів, потрібної якості та взаємного
розташування оброблених поверхонь.
11. Забезпечити рівномірність припусків.
22
12. Забезпечити точність взаємного розташування та розмірів
другорядних поверхонь, що обробляються: торцевих поверхонь; фасок;
канавок.
Такі задачі вирішуються за рахунок:
- точності верстата; - точності мірного інструменту;
- точності схеми базування; - точності налагодження.
Вибір принципової схеми маршруту обробки. За основу маршруту
приймаємо „Укрупнену типову схему раціональної послідовності етапів
обробки заготовки,, [23].
Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми
приймаємо такі етапи обробки і приводимо їх у вигляді таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Укрупнена типова схема раціональної послідовності етапів
обробки заготовки
Етап Назва Зміст етапів і вихідні параметри
ЕЗ Термічний І Термообробка для зняття внутрішнього напруження І і 11 роду.
Обробка поверхонь, які будуть використовуватись як технологічні бази
Е1 Попередній І
на наступних етапах.
Чорнова обробка виконавчих(головних) поверхонь, які не припускають
Е2 Попередній 11 наявності дефектів. Точність розмірів ІТ12...ІТ14, форма і
розташування 10-12 ступеня, Дг = 10...20 мкм, Яа = 2,5...5 мкм.
Напівчистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів
Е4 Напівчистовий ІТ10...1Т12, форма і розташування 8 - 9 ступеня, Яг = 6,3... 10 мкм, Яа =
1,25... 2,5 мкм.
Е5 Термічний 11 Термообробка для поліпшення якості верхніх шарів матеріалу.
Правка баз і чистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів
Е6 Чистовий ІТ8...ІТ9, форма і розташування 6 - 7 ступеня, Яг = 3,2...6,3 мкм, 11а =
0,63... 1,25 мкм.
Е7 Додатковий Виконання другорядних операцій (зняття фасок, прорізування канавок,
свердління отворів).
Опорядження виконавчих і головних поверхонь. Точність розмірів
Е9 Викінчувальний ІТ5...ІТ7, форма і розташування 4 - 5 ступеня, Яг = 0,8... 1,6 мкм, Яа =
0,16...0,32 мкм.
Е10 Контрольний Остаточний контроль деталі
Для зручності користування принциповою схемою обробки при розробці
маршруту обробки деталі (МОД), зведемо цю схему до виду - таблиця 2.3, для
цього пронумеруємо всі оброблювані поверхні деталі (див. рисунок 2.1).
23
Таблиця 2.3 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі „ Корпус насоса,,
Номер поверхні Етапи
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
17
16
Заготівельний
15
14
13 Е2
12 Чорновий
11
Е4
10
Напівчистовий
9
8
Е6
7
Чистовий
6
Як видно з таблиці 2.3, передусім обробляють технологічні бази, потім
інші поверхні в порядку сходження від початкової точності поверхонь
заготовки до тієї, що вимагається кресленням деталі. Найбільш високі квалітети
точності мають виконавчі поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє
службове призначення. Таким чином, побудова МОД підпорядкована одному з
головних принципів - забезпечення деталлю свого службового призначення.
Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення
заготовки.
На першому етапі згідно таблиці 2.3 треба обробити поверхні 1 - 14, і в
першу чергу поверхні під чистові технологічні бази .При виборі базування на
першій операції керуюсь основними правилами вибору чорнових баз та
наступними вимогами [8]:
- забезпечення точності поверхонь, які підлягають обробці відносно
поверхонь, що залишаються у готової деталі необробленими;
- рівномірне розподілення припусків на обробку між поверхнями деталі,
що підлягають обробці
- підготовка чистових баз для подальшої обробки поверхонь.
24
При виборі базування наступних операціях керуюсь основним принципом
вибору чистових баз та наступними вимогами [8, с.247]:
- забезпечення «принципу сталості баз» (бази повинні забезпечувати
можливість обробки з однієї установки максимальної кількості поверхонь;
- забезпечення принципу суміщення баз (базами повинні бути поверхні на
яких на кресленні дається розмір, що визначає положення даної оброблюваної
поверхні)
При виготовленні корпусу в якості технологічних баз використовуємо
циліндричну зовнішню поверхню заготовки та опорні уступи.
При розробці схеми базування вирішується питання вибору та
розміщення опорних точок. Для кожної операції вибираємо вихідні бази та
проставляємо вихідні розміри та бази для орієнтування. Деталь з позначенням
базування зображена в таблиці 2.4.
25
Таблиця 2.4 – Схеми базування при обробці деталі «Корпус насоса»
Варіант Схема базування Задачі, що вирішуються
1.Токарно -
гвинторізна
Запропоновані варіанти
базування забезпечують
2.Токарно -
гвинторізна потрібну точність
обробки, безпосереднє
отримання всіх розмірів,
а також можливість
3.Токарно - використання
гвинторізна
універсальних та
спеціальних верстатних
пристроїв для механічної
обробки даної деталі
4. Вертикально-
фрезерна
5. Вертикально-
фрезерна
6. Вертикально -
свердлильна
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
28
Необхідна точність поверхні може бути забезпечена сполученням різних
варіантів обробки. Переважаючим варіантом буде той, який містить меншу
кількість переходів обробки даної поверхні. Одним із шляхів визначення числа
ступенів обробки є метод оснований на основі розрахунків уточнення.
Т
�� = з (2.1)
Тд
де �� - загальне уточнення;
Тз,Тд - допуски параметра, що розглядається відповідно до заготовки та деталі.
При розділенні загального уточнення �� на співмножники (ступені) слід
керуватися такими рекомендаціями:
- напівчистова обробка (ІТ12 – ІТ9) �� < 6;
- чистова обробка (ІТ9 – ІТ7) �� = 3 - 4 ;
Розрахунок уточнення для операції обробки поверхні Ø50Н7(+0,021):
0,520 ����24.8
�� = = 24,8, �� = = 3 (2.2)
0,021 0.46
де n - число ступенів обробки.
Т Т 520
Розточування одноразове: �� = з , Т = з
1 1 = = 100 мкм
Т1 ��1 5,2
Т Т 100
Протягування чистове: �� = 1
2 , Т 1
2 = = = 32 мкм
Т2 ��2 4
Уточнення всього процесу: �� = ��1 ∙ ��2 = 5,2 ∙ 3,2 = 24,8
Умова виконується, таким чином, прийнятий комплекс методів
забезпечить необхідну точність обробки поверхні Ø50Н7(+0,021). Методи обробки
поверхонь призначаємо згідно таблиць економічної точності обробки на
металорізальних верстатах [24].
Вибрані значення формуємо у вигляді таблиці 2.4.
29
Таблиця 2.4 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП)
№ Вид, розмір поверхні Квалітет Параметр Кількість
Варіанти методів обробки поверхонь
точності переходів
пове шорсткості,
рхні мкм
1 2
1 Площина 14 Rа=12,5 1 Точіння одноразове Фрезерувати начорно
2 Зовнішня циліндрична Ø52h7 7 Rа =0,63 3 Точити начорно Точіння попереднє
Точити напівчисто Точіння чистове
Точити тонко Шліфувати начорно
3 Зовнішня циліндрична Ø64 14 Rа =12,5 1 Точити начорно Точити начорно
4 Зовнішня циліндрична Ø72 14 Rа =12,5 1 Точити начорно Точити начорно
5 Внутрішня циліндрична Ø13 14 Rа =12,5 1 Свердлити начорно Свердлити начорно
6 Зовнішня циліндрична Ø80 14 Rа =6,3 1 Точити одноразово Точити одноразово
7 Внутрішня циліндрична М6 14 Rа =6,3 2 Свердлити начорно Свердлити начорно
Нарізати різьбу Нарізати різьбу
8 Внутрішня циліндрична Ø50 7 Rа =1,25 3 Розточити начорно Свердлити
Розточити напівчисто Зенкерувати
Розточити тонко Розвернути
9 Площина 14 Rа =12,5 1 Точити начорно Фрезерувати начорно
10 Фаска 9х45º 14 Rа =12,5 1 Розточити начорно Зенкувати
11 Внутрішня циліндрична Ø32 14 Rа =12,5 1 Розточити начорно Свердлити
12 Площина 14 Rа =12,5 1 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
13 Площина 14 Rа =12,5 1 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
14 Площина (контур) 14 Rа =12,5 1 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
Позначення поверхонь деталі (див. рис. 2.1).Дані таблиці 2.4
використовуємо як базу даних при розробці маршруту обробки деталі (МОД).
2.3 Розробка маршруту обробки деталі (МОД) та попередній
вибір обладнання
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки
(див. табл. 2.4) та наміченими схемами базування і маршрутами обробки
поверхонь (див. табл. 2.3) об’єднуємо поверхні в комплекси.
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль.
Результати розробки МОД заносимо в таблицю 2.5 для подальшого
аналізу й оцінки
30
Таблиця 2.5 - Варіант МОД обробки деталі
Базовий варіант
31
Розроблений варіант
32
Формування раціональної структури операцій
При формуванні структури операцій треба розв'язати такі питання:
- уточнити зміст операцій (намічений при розробці маршруту);
- визначити послідовність і зміст переходів.
При формуванні раціональної структури операцій за основу беремо
варіант МОД (див. табл. 2.5).
Оцінюємо можливі варіанти побудови операцій по продуктивності і
собівартості, керуючись техніко-економічними принципами проектування:
максимальна економія часу і потрібна продуктивність.
Окрему технологічну операцію проектуємо на основі: прийнятого
технологічного маршруту, схеми базування і закріплення заготовки на операції,
даних про точність і шорсткість поверхонь до і після обробки на даній операції,
припусків на обробку, розміру партії деталей. При уточненні змісту операції
остаточно встановлюємо, які поверхні деталі будуть оброблені на даній
операції [25].
Вибір раціональної послідовності установів та переходів є
багатоваріантною задачею, розв'язання якої відбувається послідовно на всіх
етапах проектування. Використовуємо метод вибору структури операції який
базується на розмірно-точнісному аналізі деталі та типових розв’язаннях, у
яких узагальнено досвід, накопичений при обробці деталей такого класу.
Критеріями оцінки варіантів операції, що проектується є: оперативний
час, штучний час, вартість виконання операції. Всі ці критерії зменшуються за
умови скорочення числа переходів та їх одночасного виконання.
Число переходів передусім залежить від числа ступенів обробки кожної
елементарної поверхні деталі.
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою
є їх технологічна та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення
часу виконання операції, тим нижча собівартість її виконання.
За кількістю заготовок, які встановлюють, в даному технологічному
процесі використовується одномісна схема. За кількістю використаних
33
інструментів також одноінструментна схема.
Отже в даному технологічному процесі (для універсальних верстатів)
враховуючи дрібносерійний тип виробництва використовуємо одномісну
одноінструментну послідовну схему обробки, для токарного верстата з ЧПК
також одномісну одноінструментну послідовну схему обробки. Заготовку
встановлюють на верстаті, після її обробки, вона знімається і встановлюється
нова заготовка [26].
Для токарного верстата з ЧПК застосовуємо концентрацію операцій -
з’єднання декількох простих технологічних переходів в одну складну операцію.
При концентрації операцій скорочується число установів заготовки на верстат.
При цьому підвищується точність взаємного розташування оброблюваних
поверхонь, продуктивність обробки за рахунок зниження основного і
допоміжного часу, скорочується тривалість виробничого циклу, спрощується
календарне планування.
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно
від жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які
обробляються, зручності видалення стружки, технічної можливості розміщення
інструменту в зоні обробки.
Структуру операції вибираємо паралельно з обладнанням, оскільки,
беручи до виконання схему обробки, необхідно чітко знати можливість її
реалізації на верстаті
Розробка креслення заготовки. Після попереднього вибору способів
виготовлення заготовки на основі ''Матриці впливу факторів" переходимо до
проектування заготовки, яка буде виготовлятись вибраним методом (штамповка
об’ємна ). Штамповка з параметрами: ІТ14, Rz= 80 мкм [7].
Креслення заготовки оформлено відповідно до вимог ГОСТ 7505-89 в
такій послідовності:
1. Визначимо основну технічну характеристику матеріалу:
- матеріал - Сталь 12Х18Н9Т ГОСТ 2176-77 ;
- клас точності виготовлення - Т4 за ГОСТ 7051-89 [27];
34
- ступінь складності - С2 [27];
- група сталі - М2 [27];
- вихідний індекс - 11 [27].
Поверхня роз’єма по вісі симетрії деталі - П.
2. Розрахункові припуски і допуски узгоджуємо з даними ГОСТ 7505-89;
3. Стосовно вимог ГОСТ 3.1126-99 викреслюємо суцільними лініями контур
заготовки, проставляємо виконавчі розміри з допусками, напуски, припуски,
штамповочні ухили, радіуси заокруглень;
4. Призначаємо технічні умови:
- твердість поверхневого шару;
- матеріал-замінник;
- спеціальні вимоги.
Враховуючи всі ці фактори, розробляємо креслення заготовки, яке
наведено в графічній частині.
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
Попередньо обладнання вибирають паралельно з розробкою маршрутів
обробки поверхонь (МОП) і маршруту обробки деталі (МОД) відповідно до
одиничного типу виробництва, яке було визначене.
Отже остаточно обираємо обладнання, керуючись літературою [31]:
- токарний-гвинторізний верстат 16К20Ф3;
- вертикально – фрезерний 6Р10;
- вертикально - свердлильний 2Н135;
Приведемо технічні характеристики вибраних верстатів.
Вибір пристроїв .У дрібносерійному типі виробництва широко
застосовуються універсальні налагоджувальні (УНГТ), збірно-розбірні пристрої
(СРП), універсальні збірні механізовані пристрої (УСПМ). Тому обираємо
універсальні пристрої по операціям та переходам, керуючись літературою [3],
[19], [22], [27]. Результати вибору заносимо до таблиці 2.6.
35
Таблиця 2.6 – Вибір пристроїв
№
Назва пристрою та його характеристика Умовне позначення
операції
Лещата для верстатних робіт з пневмоприводом:
045 Лещата 7201-0019 ГОСТ 14904-80
Н=20мм; h=80мм; L=400мм; А=220мм
Патрон самоцентруючий трьохкулачковий з
040 Патрон 6152-0171 ГОСТ 2675-80
пневмозатиском
055 Патрон самоцентруючий трьохкулачковий Патрон 6152-0166 ГОСТ 13334-87
070 Верстатний пристрій ЧДТУ.131638.004
105, 085 Оправка зубчаста (шліцева) прямобічна центрова Оправка 7150-0358 ГОСТ 18437-83
070 Контрольний пристрій ЧДТУ. 131638.005
Технічна характеристика пристрою БВ-2010
Збільшення мікроскопа - 30%
Точність встановлення інструмента, мм- 0,005
Робоче переміщення кареток, мм:
поздовжнє - 300
поперечне - 200
Відстань від базової площини до ріжучої кромки інструменту, мм до 200
Габарити, мм - 875x975x870
Маса, кг - 450
Вибір різального та допоміжного інструменту.У одиничному типі
виробництва широко застосовується універсальний різальний і допоміжний
інструмент, тому обираємо цей інструмент керуючись літературою [16], [20],
[24].
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
токарної операції з ЧПК 040:
36
•різець 2145-0601 ТІ5К6 ГОСТ 20874-85 (збірний розточний, із вставкою з
пластинами з твердого сплаву Т15К6) (пластина по ТУ 03114-090304);
•різець 2102-0005 Т15К6 ГОСТ 18877-83 (збірний токарний прохідний
відігнутий, з пластинами з твердого сплаву Т15К6) (пластина по ГОСТ
25396-82);
•різець 2100-1507 ГОСТ 26612-85 (збірний прохідний, з механічним
кріпленням пластин з надтвердого матеріалу (СТМ) - композит 01);
•різець 2101-1608 ГОСТ 26612-85 (збірний прохідний упорний, з механічним
кріпленням пластин з надтвердого матеріалу (СТМ) - композит 01);
Допоміжний інструмент:
• різцетримач ОСТ 2У16-1-78;
• державка 191813001 ГОСТ 13069-67.
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
горизонтально-протяжної операції 055:
•протяжка 2402-1201 ГОСТ 24820-81 (шліцьова, допуск D8).
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
зубофрезерної операції 070:
•фреза зубчаста ГОСТ 10996-64 (Ø100 мм, дискова модульна Т15К6).
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
шпонково фрезерна операції 085:
•фреза 2223-2368 №2 ГОСТ 20537-85(Ø8 мм, кінцева твердосплавна Т15К6)
Призначення різального і допоміжного інструменту для виконання
зубошліфувальної операції 105:
•круг 1280x33/4x90 24А 40М1-М28 К5 35м/с Ікл. А ГОСТ 2424-83 (Ø280).
Вибір методів і засобів технічною контролю якості деталей.
Аналізуючи технологічні параметри, які необхідно визначити на деталі,
визначаємо схеми контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі
та технічними вимогами.
У одиничному типі виробництва широко застосовуються калібри,
37
універсальний вимірювальний інструмент, тому обираємо інструмент
керуючись літературою [25].Складаємо перелік засобів контролю.
Контроль лінійних, діаметральних розмірів:
•штангенциркуль ШЦ-І-125-0,1 ГОСТ 166-89;
•штангенциркуль ШЦ-І-125-0,05 ГОСТ 166-89;
•калібр-пробка 8140-0251 Н7 ГОСТ 14825-79;
•калібр-пробка 8311-0592-1 ГОСТ 24960-81.
Контроль шорсткості поверхонь:
•зразки шорсткості поверхонь ГОСТ 9378-80.
Контроль відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні Ø36/Ø50
мм, відносно бази А, не більше 0,012 мм;
•пристрій спеціальний контрольний ЧДТУ.131.07.005.
•індикатор важільно-зубчастий ИРБ ГОСТ 5584-85.
2.5 Встановлення режимів різання
Після визначення обладнання, технологічного оснащення та розрахунку
припусків і операційних розмірів, операції треба розписати по переходах, тобто
сформувати маршрутно-операційний технологічний процес.
Примітка: УБП - універсально-безналагоджувальні пристрої (лещата,
патрони, столи, центри, оправки, тощо); УНП - універсально-налагоджувальні
пристрої, основою яких є УБП до яких додатково виготовляються різного роду
налагодження; НСП - нерозбірні спеціальні пристрої, призначені для
оснащення певної операції (згідно технічного завдання).
Призначення і розрахунок режимів обробки. Процес формоутворення
деталі на верстатах не можливий без визначення правильних режимів різання,
які безпосередньо впливають на якість обробки деталі, технологічний час,
економічні показники та інше. Факторами, що впливають на вибір режимів
різання, є:
38
✓ матеріал, форма, жорсткість і міцність оброблюваної заготовки;
✓ вид різального інструмента, його матеріал, жорсткість і міцність;
✓ спосіб закріплення заготовки на верстаті;
✓ потужність верстата.
Прийняті режими різання повинні задовольняти технологічним вимогам
по заданій шорсткості і точності оброблюваної поверхні. Ця вимога досягається
використанням інструменту раціональної конструкції (правильно підібраний
матеріал різальної частини, найвигідніша геометрія, достатня міцність і
жорсткість), а також якщо верстат не обмежує його різальних можливостей.
Таким чином, режими встановлюємо, виходячи з особливостей оброблюваної
деталі, характеристики різального інструменту і верстату.
Розраховуємо режими різання, для токарної операції 040:
Перехід 3. Обточити поверхню до Ø115 начисто, в розмір 18,
Інструмент - різець 2101-0638 Т15К6 ГОСТ 20872-80.
Глибина різання - t = 1,2 мм [28].
Подача – S = 0,6 мм/об [19].
Період стійкості різця – Т = 60 [20].
C 350
v = v Kv = 0,95 = 150,6
T m t x s y 600.20 1,20.15
Швидкість різання: 0,60.35
м/хв (2.3)
де Сv = 350 - коефіцієнт при точінні [20];
х = 0,15, у = 0,35, m = 0,20 - показники ступеня [20];
K = K K K = 1,19 0,8 1,0 = 0,95
Кv - коефіцієнт впливу параметрів обробки: v mv nv èv (2.4)
де Kmv - поправочний коефіцієнт фізико-механічних властивостей
nv 1,0
750 v
750
Kmv =K = 0,95 = 1,19
оброблюваного матеріалу: r 600 (2.5)
де Кr = 0,95- коефіцієнт для матеріалу інструмента, nу = 1,0 - показник ступеня
[20].
Кnv= 0,8 - коефіцієнт впливу стану поверхні заготовки [20];
К.uv = 1,0 - коефіцієнт впливу інструментального матеріалу [20].
Розрахункова частота обертання шпинделя nр:
39
1000 v 1000150,6
n ð= = = 417,9
D 3,14 114,7 хв-1 (2.6)
Розрахункову частоту обертання шпинделя корегуємо за паспортними
даними верстату згідно [9] nд= 400 хв-1.
D n 3,14 114,7 400
V = = = 144,5
Дійсна швидкість різання: 1000 1000 хв.-1 (2.7)
Сила різання Рz:
P = 10 C t x y
z p S V n K p = 10 3001,21,0 0,60,75 144,5−0,15 0,80 = 955,5
Н (2.8)
де Кр - поправочний коефіцієнт:
K p = KmpKpKpKnKrp = 0,850,94 1,0 1,0 1,0 = 0,80 (2.9)
де Кмр - коефіцієнт якості оброблюваного матеріалу:
n 0,75
600
Kmp = = = 0,85
750 750 (2.10)
де nv = 0,75 - показник ступеня [9];
Кφp= 0,94; К.λp=1,0; Кγп=1,0: Кrp= 1,0- коефіцієнти впливу геометричних
параметрів ріжучої частини інструменту;
Ср= 300, х= 1,0, у= 0,75, n= -0,15 [22].
Знаходимо ефективну потужність, яка витрачається на різання:
Pz V 955,5 144,5
N e = = = 2,14
60 103 60 103
кВт (2.11)
N e 2,14
Ne = = = 2,68
Визначаємо потужність на шпинделі верстата: 0,8 кВт (2.12)
де η = 0,8 – ККД верстата [9].
L L 10 10
To = + i = + 2 = 0,05
n So n S 4000,6 400 4,8
Основний час: y хв. (2.13)
де Sy= 4,8 м/хв - прискорена подача відводу інструменту;
і= 1 - кількість проходів;
L = I + I +I = 3+ 7 + 0 = 10
L- довжина шляху обробки: 1 2 3 мм (2.14)
де I1 = 3 мм - довжина врізання [7];
І2 = 7 мм - довжина обробки;
40
І3 = 0 мм - довжина перебігу інструменту [12].
Розрахунок режимів різання на інші операції проводимо за допомогою
САПР "ВЕРТИКАЛЬ", яка автоматично визначила режими різання на всі
переходи та зкорегувала їх у відповідності з паспортними даними верстатів.
2.6 Нормування операцій
Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації, то нормою часу є
штучно-калькуляційний час Тшт.к
Нормування технологічного процесу здійснюють для кожної операції,
методом технічного розрахунку, при якому тривалість операцій встановлюють
розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій
робітника і верстата.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на універсальних
Т
T = пз
шт.к +Тшт
верстатах: n , хв. (2.15)
де Тпз- підготовчо-заключний час для партії заготовок [17];
п - кількість деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції:
Тшт = Т 0 +Т 0 k +Т об.от , хв. (2.16)
де Т0 - основний (технологічний) час, хв;
Тд - допоміжний час: Т 0=Твст +Т зак +Т упр +Твим , хв. (2.17)
де Твст - час на встановлення і зняття деталі [17];
Тзак- час на закріплення і відкріплення деталі [17];
Тупр- час на прийоми управління [17];
Твим = час на вимірювання деталі [17];
k = 1,85 - коефіцієнт для серійного виробництва [17].
Тоб.от- загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в
серійному виробництві визначається як сумма двох складових Тоб і Тпер в
процентах від оперативного часу [І7]:
41
Т об.от= Т оп Поб.от /100 , хв. (2.18)
де Тот- оперативний час: Т оп = Т о +Т , хв. (2.19)
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на верстаті:
k k
Тшт.к =toi +tk .xi + t Д + tmex + tорг + tф + tп.з
i=1 i=1 (2.20)
де toi - основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв;
tk.xi - час холостих ходів верстата, необхідний при виконанні і-го переходу, хв.
k k k k
tk .xi =tii +tki +tn.ii
i=1 i=1 i=1 i=1 (2.21)
де tii - час на зміну інструмента на і-му переході, включаючи час обертання
інструментального магазину;
tki - час на переміщення стола з деталлю на і-му переході, хв;
tn.ii - час на швидке підведення і відведення стола чи шпинделя з інструментом
на і-му переході, хв;
k- кількість технологічних переходів в операції;
tД - час на встановлення, закріплення, зняття і вимірювання деталі, на пуск і
вимикання верстату (зміну, налагодження і регулювання інструмента), хв;
tмех, tорг - час на технічне і організаційне обслуговування робочого місця, хв;
tф - час на фізичні потреби, хв.
Т
t = ПЗ
пз
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв; п (2.22)
де ТПЗ - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв. [17];
п - кількість деталей в партії, шт.
Детально розглянемо визначення Т0 для токарної операції 040 Обточити
поверхню до Ø80h11, начисто, в розмір 18, кінцево.
Основний час на даній операції визначається за формулою:
Lp 10
Т0 = i = 1= 0.05
n So 6300.25 хв. (2.23)
де і = 1 - кількість проходів;
n = 630 хв-1 - частота обертання;
42
Sz = 0,25 мм/об - подача інструменту;
L - довжина шляху обробки: L = l1 + l2 + l3 = 3+ 7 + 0 = 10мм (2.24)
де l1 = 3 мм - довжина врізання [17];
l =
2 7 мм - довжина обробки;
l3 = 0 мм - довжина перебігу інструменту [17].
Вибір засобів механізації і автоматизації технологічних процесів.
Згідно стандарту, механізації та автоматизації підлягають об'єкти з метою
зменшення матеріальних та трудових витрат і збільшення об'єктів виробництва.
Вибраний варіант технологічного процесу із встановленими засобами
механізації повинен забезпечувати найбільшу економію праці при найменших
матеріальних затратах. При застосуванні у технологічному процесі верстатів з
ЧПК обробка деталі буде проводитись в автоматизованому режимі, тобто
людина повинна буде встановити і закріпити заготовку, та зняти готову деталь.
Всю обробку верстат здійснить сам, без втручання людини.
Визначимо показник рівня механізації і автоматизації ТП [18]:
Tмаш 10,03
a = = = 0,66
Т шт 15,21 (2.25)
де Т маш - сумарний машинний час, хв;
Т шт - сумарний штучний час, хв..
Отже показник 0,66 згідно [18] відповідає великій категорії механізації і
автоматизації ТП.
Для поліпшення процесу транспортування передбачається використання
транспортних засобів типу:
- електрокар (за допомогою тари виробничої);
- цехових підйомних механізмів ( кран підвісний однобалочний).
Отже в даному ТП об'єктами механізації та автоматизації є:
- завантаження, переміщення і затискання заготовки;
- керування верстатом;
- робочі рухи верстата і оброблюваної деталі;
43
- прибирання, транспортування стружки;
- контроль розмірів.
В зв'язку з тим, що деталь виготовляється в серійному виробництві, то не
доцільно проводити повну механізацію і автоматизацію технологічного
процесу. Так, наприклад, міжопераційне транспортування деталей проводиться
з використанням ручної праці робітника, але за допомогою механізмів: крана,
електродеталей, що транспортують деталі в тарі від одного робочого місця до
іншого, а також електрокари.
Вибір розмірної наладки. Вибір розмірного налагодження здійснюється в
декілька етапів. Попереднє рішення приймається на основі рекомендацій, які
узагальнюють досвід машинобудування, з урахуванням типу виробництва,
розмірних характеристик і складності оброблюваної деталі.
При середньому розмірі заготовки, і при середній складності деталі, вид
налагодження при середньосерійному типі виробництва - статистичне за
еталоном - СЕ [18].
Для уточнення виду налагодження проводимо точнісну оцінку
можливості її виконання в межах частини поля допуску, яка відводиться на
компенсацію похибок наладки, тобто забезпечення виконання умови: р.н Tр.н
де Т - частина поля виробничого допуску виділена на компенсацію ð.í
р.н , мкм;
р.н - очікуване поле розсіяння розмірів, зумовлене видом розмірного
налагодження, мкм.
Проведемо розрахунок настроювальних розмірів з урахуванням
миттєвого розсіяння розмірів і змінних систематичних похибок обробки.
Для налагодження за еталоном для розміру Ø80h11(-0.22):
А + A
А = min max 1 115.5+115.28 1
РН 0.5T − 6 1+ = 0.50.016− 6 0.0091+ =115 0.07
2 m 2 3 (2.26)
де = 0,009 - середньоквадратичне відхилення при обробці партії пробних
заготовок на технологічній системі, на якій буде оброблюватись вся партія
деталей;
44
т - кількість пробних заготовок (звичайно З - 5 шт).
Виконуємо порівняння: ð.í = 140 мкм < Тр.н = 220 мкм. Умова
виконується.
45
3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою. Технічне завдання розробляється відносно до ГОСТ
15.001-88.
Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі „ Корпус насоса,, на
застосування вертикально – свердлильній операції 090, на верстаті 2Н135.
Службове призначення Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і базування
пристрою заготовки корпусу, а також постійного в часі положення заготовки відносно
стола верстата і різального інструмента і з метою одержання заданої точності
оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування.
Підстава для розробки Операційна карта ТП механічної обробки деталі - корпус
Тактико-технічні умови Тип виробництва - дрібносерійний. Програма випуску - 1680 штук за рік.
роботи пристрою Життєвий цикл виробництва - 2 роки. Пристрій обслуговується оператором
3-го розряду. Переходи, що виконуються, різальний інструмент, режими
різання і норми часу згідно з даними, наведеними в операційній карті.
Техніко-організаційні Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола верстата 2Н135. Час
вимоги до розробки закріплення заготовки - не більше - 0,035 хв. Бажаний тип затискного
механізму - гвинтовий ручний. Рівень стандартизації і уніфікації деталей
пристрою - 90%.
Характеристика робочої - Розміри робочої поверхні стола Ø200 мм.
зони верстата - Найбільша відстань від нижньої площини основи напівавтомата до робочої
поверхні стола - 850 мм.
Документація, що ЕСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності конструкцій виробів
використовується ГОСТ 14.201- 83.
Документація, що Креслення загального вигляду пристрою.
підлягає розробці Специфікація. ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
Формулювання службового призначення пристрою. Спеціальний
одномісний пристрій для обробки деталі „Корпус насоса,, на вертикально –
свердлильній операції 090, на верстаті 2Н135.
Службове призначення верстатного пристрою: забезпечення точного
встановлення, надійного закріплення І базування заготовки корпусу, а також
постійного в часі положення заготовки відносно стола верстата і різального
інструмента з метою одержання заданої точності оброблюваних поверхонь,
їх взаємного розташування.
Проектований пристрій повинен забезпечити:
50
✓ позиційність оброблених отворів ;
✓ точність міжцентрової відстані Ø110-0/22 мм (технологічно).
Схема базування і затиску заготовки, а також розміщення установчих
елементів показана на рисунку 3.1.
Рисунок 3.1 - Схема базування корпусу
Установча база - торцева площина (позбавляє заготовку трьох ступенів
вільності), циліндрична оправка - напрямна база (позбавляє заготовку двох
ступенів вільності), і за рахунок затиску заготовки (прихована - упорна база,
позбавляє заготовку одного ступеня вільності).
Проектування пристрою.
При аналізі вихідних даних був зроблений висновок, що технологічних
даних для проектування пристрою досить і що закладена схема пристрою
встановлення і закріплення заготовки, а також схема налагодження пристрою
не ускладнюють його будову і конструктивно можуть бути забезпечені.
Розробка принципової схеми та ескізного компонування пристрою.
Конструкція установчих елементів пристрою зумовлюється конструкцією
установчих поверхонь заготовки, а схема їх розташування - схемою
встановлення заготовки.
Визначивши принципову схему пристрою і установчі елементи,
вибираємо інші елементи пристрою, до яких належать: корпус, елементи для
51
встановлення пристрою на верстаті, напрямні і затискні елементи, та ін.
Після визначення елементів приступаємо до їх ескізного
компонування.
Уточнення умов налагодження Для підвищення точності обробки деталей,
а також для спрощення конструкції пристрою передбачається налагодження
(вивірення) пристрою після його встановлення на верстат.
Установчі елементи (циліндрична виточка) розташована на корпусі
пристрою, і призначена для орієнтації пристрою на столі верстата. Умова
налагодження, як примітка записується в операційній карті.
Розробка розрахункової схеми та силовий розрахунок пристрою.
Розрахункова схема будується на основі розробленого ескізного компонування
пристрою, на якому позначаються діючі на заготовку сили й моменти, точки їх
прикладання, установчі і притискні елементи з зазначенням їх основних розмірів
та розмірів між ними.
Розрахунок сил затиску. Найбільші сили, що намагається зсунути або
прокрутити заготовку: момент, який виникає від розсвердлювання отвору та
осьова сила вздовж отвору. Режими різання: t = 3,5 мм; Sр = 0,025 мм/дв.хід;
Sкр = 0,32 мм/дв.хід;
V = 20 м/хв; n = 425 хв-1.
На деталь діє зсувна сила Рh= 1173 Н, та осьова сила Рv = 1625 Н.
Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути
достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Рh.
Першій умові відповідає рівність: W’ = K1 · Pv (3.1)
Другій умові відповідає рівність:K2Ph = W’’ƒ1 +(W – Pv)ƒ2 (3.2)
�� ƒ +�� ��
Звідси: �� = �� 2 2 ℎ (3.3)
ƒ1+ƒ2
Відповідно: W’ = 3,0·1625 = 4875H
1625 ∙ 0,16 + 3,0 ∙ 1173
�� = = 5905Н
0,18 + 0,16
52
де К1, К2= 3,0 – коефіцієнт запаса [13];
f1, = 0,18, f2 =0,16 – коефіцієнти тертя [13].
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W = 5905 Н.
Розрахунок верстатною пристрою на точність обробки. Верстатний
пристрій, в даному випадку, на столі верстата орієнтують за допомогою
центрувальної виточки. В цьому випадку пристрій має забезпечити автоматичне
отримання розмірів заданої точності без вивірки.
Сумарна статична похибка для свердлильного верстата:
∆�� = √��2 + (�� 2 2 2 2 2 2
см б зм + ��зн) + ���� + ��вг + ��в + ��і + ��ві (3.4)
І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної
поверхні набирає вигляду:
∆ 2 2 2 2 2 2 2
�� = √��б + (��зм + ��зн) + ���� + ��вг + ��в + ��і + ��
см ві ≤ [∆пр]
с��
Тз ≤ ∆��
см
де Т3= 0,220 - мм допуск па витримуваний розмір (допустима похибка обробки);
Отже згідно формули сумарна статична похибка:
∆ = √0 + (0,021 + 0,02)2 + 0,052 + 0,032 + 0,032
�� + 0,222 + 0,032 = 0,086
см
Т3 = 0,220 > 0,086 мм
Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує точність
обробки.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду
пристрою виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування, але з
дотриманням стандартів ЄСКД.
Розрахунки на міцність та забезпечення жорсткості пристрою. На цьому
етапі слід розраховувати на міцність тільки важко навантажені елементи. Так як в
даному випадку важко навантажені елементи відсутні в пристрої, то обмежимось
одним розрахунком діаметру різьби шпильки.
53
При конструюванні пристрою забезпечено його жорсткість та
вібростійкість, що є однією з найважливіших умов отримання заданої точності
обробки заготовки.
Жорсткість забезпечена насамперед в напрямі дії сил закріплення. Для
підвищення жорсткості застосована суцільна конструкція корпусу.
Опис конструкції пристрою, принципу роботи, складання технічного
паспорту
Принципова схема та спосіб базування пристрою на столі верстата:
- основа пристрою повинна мати шість отворів для болтів М14. Пристрій
кріпиться до столу верстата за допомогою шістьох болтів М14 (міжосьова
відстань між різьбовими отворами 220 мм). Для точного фіксування пристрою на
столі верстата використовується виточка циліндрична, розташована на корпусі.
Базування заготовки на верстатному пристрої:
Установча база - торцева площина (позбавляє заготовку трьох ступенів
вільності), циліндрична оправка 3 - напрямна база (позбавляє заготовку двох
ступенів вільності), і за рахунок затиску заготовки (прихована - упорна база,
позбавляє заготовку одного ступеня вільності).
Кількість одночасно обробляємих заготовок - 1.
Вимоги до безпечної роботи та обслуговуванню:
- заготовку знімати та ставити при виключеній подачі;
- стружку змітати при виключеній подачі та відключеному шпинделі
верстата.
Пристрій призначений для обробки деталі на довбальній операції.
Конструкція та робота пристрою:
Деталь „Корпус насоса,, встановлюється в пристрої базовою
циліндричною поверхню, з упором торцем.
54
Рисунок 3.2 - Загальний вигляд верстатного пристрою
Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В
паспорті обов'язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти їх
розміри з допусками, методи перевірки, та періодичність.
Пристрій має просту конструкцію, забезпечує вільний доступ
інструменту до поверхонь, які оброблюються, зручний в експлуатації, має
стандартизовані деталі, має добру надійність затиску заготовки,
безпосередньо витримуються розміри задані на кресленні, від установчої
бази.
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою
Службове призначення пристрою. Контрольний пристрій призначений для
контролю допуску відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні відносно
вісі отвору Ø55Н7 мм.
Розробка технічного завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою. Технічне завдання розробляється відповідно до
ГОСТ 15.001-88. Дані зводимо до таблиці 3.2.
55
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно- вимірювального пристрою
Назва і галузь Контрольний пристрій для контролю допуску відхилення від
застосування перпендикулярності торцевої поверхні відносно вісі отвору Ø55Н7 мм.
Службове призначення Вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні
пристрою відносно вісі отвору.
Підстава для розробки Операційна карта ТП механічної обробки корпусу (операція 105)
Тактико-технічні умови Тип виробництва – дрібносерійний. Програма випуску - 1670 штук за рік.
роботи пристрою Життєвий цикл виробництва - 2 роки.
Документація, що підлягає Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
Проектування пристрою
Аналіз вихідних даних. При аналізі вихідних даних був зроблений висновок,
що технологічних даних для проектування пристрою досить і шо закладена схема
пристрою встановлення і закріплення заготовки, а також схема налагодження
пристрою не ускладнюють його будову і конструктивно можуть бути забезпечені.
Вибір вимірювальних засобів контролю. У дрібносерійному типі
виробництва, в контрольних пристроях, широко застосовуються універсальні засоби
вимірювання, індикатора ИЧ і ИРБ, тому обираємо ці засоби вимірювання
керуючись літературою [14], [27], [13].
В даному випадку для проектування контрольно-вимірювального
пристрою і можливості виміру відхилення від неперпендикллярності торцевої
поверхні, обираємо індикатор важільно-зубчастий ИРБ ГОСТ 5584-85.
Розробка принципової схеми, вибір конструктивних елементів та
ескізна компоновка пристрою. На основі службового призначення контрольно-
вимірювального пристрою, технічних вимог до нього та принципової схеми
визначаємо основні елементи, які мають бути в цьому пристрої.
Визначивши елементи, приступаємо до їх ескізного компонування.
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність.
Важливе значення має аналіз похибок, властивих конструкції кожного
контрольно-вимірювального пристрою. Похибка встановлення деталей у
контрольних пристроях визначається більш точно, ніж при встановленні
56
заготовок у верстатних пристроях, тобто в даному випадку враховуються деякі
складові, якими у верстатних пристроях можна знехтувати.
Точність показань контрольно-вимірювальних пристроїв визначається
сумарною похибкою, складовими якої є систематичні та випадкові похибки.
Незалежні випадкові похибки підпорядковуються закону нормального
розподілення і тому підсумовуються за правилами теорії ймовірності для
незалежних випадкових величин.
Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за
довідковими даними або експериментальним шляхом. Для забезпечення
точності пристрою необхідно виконати умову: ∆Σ < Т
0,010 мм< 0,012 мм
де Т= 0,012 мм - допустимий допуск перпендикулярності. Умова
виконується, відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду
пристрою виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування, але з
дотриманням стандартів ЄСКД.
Технічні вимоги до пристрою
Допуск паралельності вісі індикатора відносно бази А - 0,01 мм.
Допуск перпендикулярності площини відносно бази А - 0,01 мм.
Маркувати: ЧДТУ.131.07.005
Методи перевірки при встановленні, оздоблювання й маркування, вказівки з
техніки безпеки, необхідна точність складання, вимоги до його регулювання та
налагодження відповідно до ГОС'Г 12.2.029-88.
Опис конструкції пристрою, принципу роботи, складання технічного
паспорта
Встановлення пристрою: пристрій встановлюється на стіл контролера.
Кількість одночасно контролюємих деталей - 1.
Конструкція та робота пристрою. Готова деталь ,, Корпус насоса,, (для
вимірювання відхилення від перпендикулярності торцевої поверхні мм, відносно
57
вісі отвору) встановлюється на стіл контролера, в отвір вставляємо оправку,
до упору пальця в торцеву поверхню.
Вимірювання здійснюється індикатором 1 - ИРБ ГОСТ 5584-85 з ціною
поділки 0,01 мм. Індикатор закріплений в кронштейні (який закріплюється на
оправці, за допомогою прижимного гвинта) і кріпиться за допомогою
прижимного гвинта (рисунок 3.3)
Рисунок 3.3 - Контрольний пристрій
Індикатор встановлюють так, щоб його наконечник торкався
утворюючого торця і був перпендикулярний до нього. Індикатор
переміщають у горизонтальному напрямку, обертаючи оправку, виміри
проводять по двох діаметрально протилежних утворюючої торця (поворот на
180). Відхилення визначають по показанням індикатора в положеннях П-П,
як різницю найбільшого і найменшого показань індикатора, віднесену до
базової довжини D.
Умови налагодження: перед вимірюванням стрілку індикатора
обов'язково встановити на нульову позначку. Ціна поділки 0,01 мм.
Транспортування пристрою відбувається без допомоги вантажопідйомних
засобів (вага контрольного пристрою до 16 кг).
Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В
58
паспорті обов'язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти, їх
розміри з допусками, методи перевірки, та періодичність.
59
4. Охорона праці
4.1 Пожежна небезпека на виробництві і заходи її профілактики
Основними причинами виникнення пожеж і вибухів на підприємствах
вказані на рис. 4.1. Крім того до основних причин пожеж в
електроустановках слід віднести: коротке замикання, перевантаження
проводів, іскріння, несправність маслозаповнених апаратів і контактних
з'єднань, електростатичні розряди, удари блискавки, недбале звертання з
вогнем при ремонтних роботах. Серйозну небезпеку вибуху і пожежі
представляють акумуляторні установки.
Причиною пожеж і вибухів можуть бути також недоліки в пристрої й
експлуатації освітлювальної мережі.
Рисунок 4.1. Основні причини виникнення пожеж
Для успішного проведення протипожежної профілактики на
підприємствах важливо знати основні причини пожеж. На основі
статистичних даних можна зробити висновок, що основними причинами
пожеж на виробництві є:
— необережне поводження з вогнем;
— незадовільний стан електротехнічних пристроїв та порушення
правил їх монтажу та експлуатації;
— порушення режимів технологічних процесів;
60
— несправність опалювальних приладів та порушення правил їх
експлуатації;
— невиконання вимог нормативних документів з питань пожежної
безпеки.
Дуже часто пожежі на виробництві спричинені необережним
поводженням з вогнем. Під цим, як правило, розуміють паління в
недозволених місцях та виконання так званих вогневих робіт. Вогневими
роботами вважають виробничі операції, пов'язані з використанням
відкритого вогню, іскроутворенням та нагрівом деталей, устаткування,
конструкцій до температур, що здатні викликати займання горючих речовин і
матеріалів, парів легкозаймистих рідин. До вогневих робіт належать: газо- та
електрозварювання, бензино- та газорізання, паяльні роботи, варки бітуму та
смоли, механічна обробка металу з утворенням іскор.
Відповідальність за заходи пожежної безпеки при проведенні
зварювальних та інших вогневих робіт покладається на керівників дільниць,
цехів, підприємств.
Місця для проведення вогневих робіт можуть бути постійними і
тимчасовими. Постійні місця визначаються наказом керівника підприємства,
а тимчасові — письмовим дозволом керівника підрозділу.
Виконавці робіт (електрозварювальники, газозварювальники,
газорізальники, паяльники, бензорізальники та ін.) повинні бути
проінструктовані про заходи пожежної безпеки відповідальними особами.
Місця проведення вогневих робіт повинні бути вільними від горючих
матеріалав у радіусі не менше 5 м. Для газового зварювання застосовують
такі речовини, як ацетилен, метан, пари бензину та гасу, що збільшує
небезпеку пожежі та вибуху. Карбід кальцію слід зберігати на стелажах у
закритих барабанах у сухому добре провітрюваному наземному приміщенні.
Нижня полиця стелажа повинна розташовуватися на висоті 20 см від підлоги,
щоб запобігти затопленню карбіду кальцію водою.
61
Перед проведенням тимчасових вогневих робіт розробляються заходи
пожежної безпеки, сповіщається пожежна охорона, призначаються особи,
відповідальні за забезпечення пожежної безпеки і після цього видається
підписаний наряд — допуск на проведення робіт. Такий дозвіл дається на
одну зміну. Після закінчення вогневих робіт зварювальник зобов'язаний
оглянути місце роботи, полити водою горючі конструкції. Місце проведення
робіт необхідно неодноразово перевірити протягом 2 годин після їх
закінчення. Перед зварюванням ємкості, в котрих зберігалося рідке пальне,
горючі гази, слід очистити, промити гарячою водою з каустичною содою,
пропарити, просушити, провентилювати, зробити аналіз повітря. При
зварюванні люки та пробки повинні бути відкритими.
Пожежі через виникнення коротких замикань, перевантаження
електродвигунів, освітлювальних та силових мереж внаслідок великих
місцевих опорів, роботу несправних або залишених без нагляду
електронагрівальних приладів складають більше 25% всіх випадків. Короткі
замикання виникають внаслідок неправильного монтажу або експлуатації
електроустановок, старіння або пошкодження ізоляції. ,Струм короткого
замикання залежить від потужності джерела струму, відстані від джерела
струму до місця замикання та виду замикання. Великі струми замикання
викликають іскріння та нагрівання струмопровідних частин до високої
температури, що супроводжується займанням ізоляції провідників та
горючих будівельних конструкцій, котрі знаходяться поряд. Струмові
перевантаження виникають при ввімкненні до мережі додаткових споживачів
струму або при зниженні напруги в мережі. Тривале перевантаження
призводить до нагрівання провідників, що може викликати к займання.
Збільшення місцевих перехідних опорів виникає внаслідок окислення
або недостатньо щільного з'єднання контактів електричних машин. Іскріння,
що виникає при цьому, може ініціювати пожежу. Для запобігання пожежі від
великих перехідних опорів мідні проводи та кабелі з'єднують скручуванням
62
жил, а потім спаюють їх оловом без застосування кислоти. Алюмінієві кабелі
з'єднують гільзами. Вибір конструкції електроустановок, а також матеріалів,
з котрих вони виготовлені, вибір площі перерізу та ізоляції провідників і
кабелів залежить від ступеня пожежонебезпеки навколишнього середовища,
режиму роботи електроустановок та можливих перевантажень. Площа
перерізу вибирається згідно з нормами допустимого струмового
навантаження та падіння напруги в мережі. Граничні струмові навантаження
наводяться в спеціальних таблицях, розрахованих з врахуванням нагрівання
жил до температури не більше 55 °С.
4.2. Протипожежні вимоги до будинків і споруд
Приміщення по вибухопожежній і пожежній небезпеці діляться на
категорії.
На розвиток пожежі у приміщеннях та спорудах значно впливає
здатність окремих будівельних елементів чинити опір впливу тепла, тобто їх
вогнестійкість. Основним заходом запобігання пожеж і вибухів від
електрообладнання є правильний його вибір і експлуатація, особливо у
вибухо- і пожежонебезпечних приміщеннях. Згідно з Правилами
улаштування електроустановок (ПУЕ), приміщення поділяються на
вибухонебезпечні (В-І, В-Іа, В-Іб, В-Іг, В-ІІ, В-ІІа) і пожежонебезпечні (П-І,
П-ІІ, П-ІІа, П-Ш) зони.
Згідно з ПУЕ, в пожежонебезпечних зонах використовується
електрообладнання закритого типу, внутрішній простір якого відділений від
зовнішнього середовища оболонкою. Апаратуру керування і захисту,
світильники рекомендується застосовувати в пилонепроникному виконанні.
Вся електропроводка повинна мати надійну ізоляцію.
У вибухонебезпечних зонах та в зовнішніх установках слід
використовувати вибухозахищене обладнання. Пускову апаратуру, магнітні
пускачі для класів В-І та В-ІІ необхідно виносити за межі вибухонебезпечних
приміщень з дистанційним керуванням. Проводи у вибухонебезпечних
63
приміщеннях мають прокладатися у металевих трубах. Може
використовуватися броньований кабель. Світильники для класів В-І, В-ІІ, В-
ІІа також повинні мати вибухозахищене виконання.
Категорія вибухопожежної та пожежної небезпеки приміщення, а
також клас його вибухопожежонебезпеки за ПУЕ повинні бути позначені
відповідно табличкою згідно встановлених норм на вхідних дверях
виробничих та складських приміщень.
Поширення пожежі у будівлях та спорудах значною мірою залежить
від вогнестійкості їх будівельних конструкцій.
4.3. Комплекс заходів та засобів щодо забезпечення пожежної
безпеки об’єкта
Забезпечення пожежної безпеки об’єкта досить складне. Комплекс
заходів та засобів щодо забезпечення пожежної безпеки об’єкта складається
із відповідних систем, кожна з яких підрозділяється на підсистеми рис. 4.2.
Рисунок 4.2. Загальна схема комплексу заходів та засобів щодо
забезпечення пожежної безпеки об’єкта
Основними системами комплексу заходів та засобів щодо забезпечення
пожежної безпеки об’єкта є: система запобігання пожежі, система
протипожежного захисту та система організаційно-технічних заходів.
64
Система запобігання пожежі – це комплекс організаційних і
технічних заходів, спрямованих на не уможливлення умов, необхідних для
виникнення пожежі (рис. 4.3).
Рисунок 4.3. Необхідні умови для виникнення горіння
Система протипожежного захисту – це сукупність технічних і
організаційних заходів, спрямованих на запобігання впливу на людей
небезпечних чинників пожежі та обмеження матеріальних збитків від неї
(рис. 4.4).
Всі заходи організаційно-технічного характеру на об’єкті можна
підрозділити на організаційні, технічні, режимні та експлуатаційні.
Рисунок 4.4. Структура протипожежного захисту
Організаційні заходи пожежної безпеки передбачають: організацію
пожежної охорони на об’єкті, проведення навчань з питань пожежної безпеки
65
(включаючи інструктажі та пожежно-технічні мінімуми), застосування
наочних засобів протипожежної пропаганди та агітації, організацією ДПД та
ПТК, проведення перевірок, оглядів стану пожежної безпеки приміщень,
будівель, об'єкта в цілому та ін.
До технічних заходів належать: суворе дотримання правил і норм,
визначених чинними нормативними документами при реконструкції
приміщень, будівель та об’єктів, технічному переоснащенні виробництва,
експлуатації чи можливому переобладнанні електромереж, опалення,
вентиляції, освітлення і т. п.
Заходи режимного характеру передбачають заборону куріння та
застосування відкритого вогню в недозволених місцях, недопущення появи
сторонніх осіб у вибухонебезпечних приміщеннях чи об’єктах,
регламентацію пожежної безпеки при проведенні вогневих робіт тощо.
Експлуатаційні заходи охоплюють своєчасне проведення
профілактичних оглядів, випробувань, ремонтів технологічного та
допоміжного устаткування, а також інженерного господарства
(електромереж, електроустановок, опалення, вентиляції).
4.4 Засоби гасіння та виявлення пожеж
Існує чотири основні способи гасіння процесу горіння рис. 4.5.
Зазвичай механізм горіння має комбінований характер, при якому мають
місце одночасно кілька способів припинення процесу горіння.
Речовини, що мають фізико-хімічні властивості, які дозволяють
створити умови для припинення горіння називають вогнегасники
речовинами. Вони повинні володіти високим ефектом гасіння при відносно
малій їх витраті, бути дешевими, та безпечними у застосуванні, не
заподіювати шкоди матеріалам, предметам і навколишньому середовищу.
У відповідності зі способами припинення горіння пожеж вогнегасні
речовини підрозділяються на: охолоджуючі, розбавлені речовини, ізолюючі,
інгібуючи.
66
Рисунок 4.5. Основні способи припинення горіння
До основних речовин для гасіння пожеж відносять: веду, хімічну і
повітряно-механічну піни, водяні розчини солей, інертні і непальці гази,
водяну пару, галоїди, сухі порошки.
Воду можна застосовувати в суміші чи самостійно з різними
хімікатами. Вода характеризується великою теплоємністю, що забезпечує
відвід тепла з важкодоступних місць, високою транспортабельністю,
хімічною нейтральністю та не отруйністю. До недоліків води слід віднести її
замерзання, наслідком чого можуть стати розрив пожежних рукавів і поломка
насоса; Воду не можна використовувати для гасіння легкоспалахуючих рідин
із щільністю менше одиниці (бензин, гас, ацетон, спирти, олії, ефір і т.п. }.
Крім того, водою не можна гасити електромережі й електроустановки, що
знаходяться під напругою, тому що струмінь води є провідником і може
викликати поразку електричним струмом.
Повітряно-механічна піна – це суміш повітря (-90 %), води (-9,7 %) і
піностворювача (-0,3 %). Характеристикою піни є кратність відношення
обсягу отриманої піни до обсягу вихідних речовин (звичайна кратність піни -
до 20).
Інертні гази (азот, аргон, гелій, діоксид вуглецю) знижують
концентрацію кисню у вогнищі горіння і гальмують інтенсивність горіння.
67
Концентрація інертних газів для гасіння пожеж у закритому приміщенні
складає 31-36 % до обсягу приміщення.
Порошки - це дрібно роздрібнені мінеральні солі з різними добавками,
що перешкоджають їхньому злежуванню. Порошки для гасіння пожеж
діляться на порошки загального та спеціального призначення. Порошки
загального призначення застосовуються для гасіння пожеж класів А, В, С і
електроустаткування під напругою. Порошки спеціального призначення
застосовуються для гасіння пожеж металів, що займаються.
Рисунок 4.6 Класифікація засобів пожежогасіння
До первинних засобів пожежогасіння відносять: вогнегасники,
внутрішні пожежні крани, пожежний інвентар, немеханізований інструмент.
До установок пожежної сигналізації відносять: сповіщувачі, обладнання
звукової і світлової сигналізації. До пожежних машин відносять: пожежні
автомобілі, пожежні авіаційні засоби, пожежні плавзасоби, та інше.
Правила експлуатації вогнегасника
Як користуватися вогнегасником:
1) для початку потрібно взяти вогнегасник і піднести до осередку
пожежі;
2) потрібно буде одним ривком зірвати пломбу і висмикнути чеку;
3) направити розтруб вогнегасника на вогнище спалаху і натиснути на
важіль;
68
4) під час роботи (викиду засніженій вуглекислоти через розтруб) не
можна хапатися рукою за розтруб, а то отримаєте обмороження рук;
5) при гасінні вимикача або розетки, якщо полум’я з проводки пішло
вгору, струмінь вогнегасника направляють спочатку на джерело займання –
розетку або вимикач, і тільки потім збивають полум’я вгорі.
6) запірно-пусковий пристрій дозволяє переривати подачу
вуглекислоти.
Ні в якому разі не можна користуватися вогнегасниками, що мають
будь-які пошкодження, як вм’ятини, ліщини та ін Не можна користуватися
неперевіреними вогнегасниками (не мають паспорта заводу-виробника і без
пломби). Не можна кидати вогнегасники, зберігання їх дозволяється тільки
на спеціальних підставках з кріпленням.
Зберігати вогнегасник в прохолодному місці (де немає опалювальних
приладів).
При роботі вогнегасника направляти розтруб в потрібну сторону і
утримувати його необхідно тільки за допомогою рукоятки, спеціально
змонтованої на рухомий трубці. Якщо такої ручки ні, то підводять трубки
повинні мати пластмасові покриття. Ні в якому разі не можна тримати
розтруб вуглекислотного вогнегасника незахищеною, голою рукою –
вуглекислотний сніг має дуже низьку температуру і це може стати причиною
сильного обмороження рук.
4.5 Деякі заходи пожежної безпеки при експлуатації обладнання
Протипожежна профілактика – це комплекс організаційних і технічних
засобів, спрямованих на здійснення безпеки людей, попередження пожеж,
локалізацію їх поширення, а також створення умов для успішного гасіння
пожежі.
При викопуванні траншей та котлованів у зимовий час грунт
підігрівають за допомогою гарячої води, пари, електричного струму,
відкритого вогню та нагрітих сипучих тіл (піску, шлаку тощо), стежачи при
69
цьому, щоб між поверхнею грунту, що підігрівається, та кабелем зв'язку
знаходився шар землі товщиною не менше 0,2 м. Застосування відкритого
вогню для цих робіт дозволяється тільки при відсутності небезпеки
постування вибухонебезпечного газу в розроблення.
При встановленні заземлених розподільних шаф відстань їх від
електрообладнання чи газоходів повинна бути не менше 0,5 м.
Перед початком робіт у підземних спорудах, приміщеннях вводу
кабелів та на горищах перевіряється наявність у них небезпечних та
шкідливих газів. Для визначення при проведенні цих робіт присутності
вибухонебезпечних газів застосовують газоіндикатори у
вибухонебезпечному виконанні, попередньо перевірені на справність
встановлення стрілки приладу на реперне та нульове позначення
(перевіряються вони один раз на рік). Причому наявність газів необхідно
перевіряти не тільки в кабельному колодязі, а і в суміжних з ним колодязях
крізь люки та вентиляційні шахти, які розташовані в різних кінцях колектора.
Дослідження повітря на присутність вибухонебезпечних газів проводиться
газоаналізаторами, причому для визначення метану в повітрі для аналізу
повинно забиратися з верхньої зони шахти, а пропану — з нижньої зони.
Якщо газоаналізатор показав присутність вибухонебезпечних газів, повітря
перевіряється на присутність у ньому вуглекислого газу за допомогою
інтерферометра, а при його відсутності, - шляхом опускання на дно відра, у
якому поміщена запалена паяльна лампа або свічка. Припинення або
зменшення інтенсивності горіння полум'я вказує на наявність вуглекислого
газу. При виявленні небезпечного газу роботу припиняють.
При використанні паяльної лампи необхідно дотримуватися таких
вимог:
- заливати лампу пальним потрібно не більше 3/4 ємності
резервуара;
- закручувати паливну пробку до відказу;
70
- забороняється поблизу відкритого вогню наливати чи виливати
паяльну лампу;
- забороняється одночасно розпалювати лампу та наливати пальне
крізь ніпель пальника;
- забороняється спускати стиснене повітря через наливний отвір.
Полум'я необхідно гасити запірним вентилем;
- забороняється: підігрівати резервуар паяльної лампи, наливати в
неї етиловий бензин, передавати лампу з рук в руки.
При запусканні двигуна внутрішнього згоряння забороняється
підігрівати маслопровідну і паливнопровідну системи паяльними лампами,
факелами, відкритим вогнем. Для підігрівання систем необхідно
використовувати гарячу воду. У приміщення, де встановлені двигуни
внутрішнього згоряння і в сховища для палива забороняється входити з
відкритим вогнем (сірники, свічки, гасові лампи і т. п.) і палити.
Висновки
В кваліфікаційній роботі бакалавра розкрито службове призначення
деталі «Корпус насоса» дано характеристику виробництва, перевірено
забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного процесу.
Виконано: аналіз технологічності конструкції деталі, обґрунтований
вибір заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі
«Корпус насоса» (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано оснащення і
методи контролю, виконано розрахунки припусків, режимів різання та норм
часу.
Спроектовано спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
„«Корпус насоса»„ на вертикально – свердлильному верстаті 2Н135, а також
контрольний пристрій для вимірювання відхилення від перпендикулярності
торцевої поверхні. В розділі охорона праці розглянуто правила безпеки та
експлуатації оброблюваного центру.
71
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Аверченков В. І., Молотковець О. І., Михайлов О. О. Збірник
задач і вправ з технології машинобудування. Житомир : ЖДТУ, 2001. 315 с.
2. Добрянський С. С., Малафєєв Ю. М. Технологічні основи
машинобудування. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020. 240 с.
3. Бондаренко С. Г. Розмірні розрахунки механоскладального
виробництва. Київ : ІСДО, 1993. 544 с.
4. Боровик А. І. Проєктування технологічного оснащення : навч.
посіб. Київ, 1996. 488 с.
5. Боровик А. І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. Київ : Кондор, 2008. 726 с.
6. Жидецький В. Ц. Практикум з охорони праці. Львів : Афіша,
2000. 352 с.
7. Приходько В. П. Проєктування оснащення верстатів, роботів і
машин : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2021.
8. Добрянський С. С., Малафєєв Ю. М. Проєктування та
виробництво заготовок. Частина 1. Проєктування та виробництво литих
заготовок : метод. вказівки. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2017.
9. Скиба М. Є., Яцун В. В. Технологічні основи формування
точності при механічній обробці. Хмельницький : ХНУ, 2016. 198 с.
10. Скиба М. Є., Солодкий С. М., Клименко С. А. Технологічне
забезпечення якості обробки деталей машин. Хмельницький : ХНУ, 2017. 234
с.
11. Клименко С. А., Мельничук П. П., Якимчук М. В. Якість
поверхні та експлуатаційні властивості деталей машин. Житомир : ЖДТУ,
2017. 256 с.
12. Криворучко Д. В., Вірченко Г. А. Основи технології
машинобудування : навч. посіб. Харків : НТУ «ХПІ», 2020. 280 с.
13. Основи CAD/CAM/CAE-технологій у машинобудуванні : навч.
посіб. / за ред. О. В. Зінченка. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2021. 244 с.
72
14. Програмування верстатів з ЧПК : навч. посіб. / за ред. В. М.
Кухаря. Дніпро : НТУ «Дніпровська політехніка», 2020. 236 с.
15. Системи автоматизованого проєктування технологічних
процесів у машинобудуванні : навч. посіб. Львів : Видавництво Львівської
політехніки, 2019. 228 с.
16. Оброблюваність конструкційних матеріалів різанням : навч.
посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020. 196 с.
17. Матеріалознавство в машинобудуванні : навч. посіб. Львів :
Видавництво Львівської політехніки, 2018. 320 с.
18. Технологічне забезпечення якості поверхонь деталей машин :
навч. посіб. Київ : НТУУ «КПІ», 2016. 228 с.
19. ДСТУ ISO 286-1:2019. Геометричні характеристики виробів
(GPS). Система кодів ISO на допуски на лінійні розміри. Частина 1. Основи
допусків, відхилів і посадок. Київ : ДП «УкрНДНЦ», 2020.
20. ДСТУ ISO 286-2:2019. Геометричні характеристики виробів
(GPS). Система кодів ISO на допуски на лінійні розміри. Частина 2. Таблиці
класів стандартних допусків і граничних відхилів отворів і валів. Київ : ДП
«УкрНДНЦ», 2020.
21. ДСТУ ISO 2768-1:2001. Загальні допуски. Частина 1. Допуски
на лінійні та кутові розміри без окремих позначень допусків. Київ :
Держстандарт України, 2003.
22. ДСТУ ISO 4287:2012. Геометричні характеристики виробів
(GPS). Структура поверхні: профільний метод. Терміни, визначення та
параметри структури поверхні. Київ : Мінекономрозвитку України, 2014.
23. Groover M. P. Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes, and Systems. 7th ed. Hoboken : Wiley, 2020.
24. Kalpakjian S., Schmid S. Manufacturing Engineering and
Technology. 8th ed. Hoboken : Pearson, 2020.
25. Boothroyd G., Knight W. A. Fundamentals of Machining and
Machine Tools. 3rd ed. Boca Raton : CRC Press, 2005.
73
26. Trent E. M., Wright P. K. Metal Cutting. 4th ed. Oxford :
Butterworth-Heinemann, 2000.
27. Shaw M. C. Metal Cutting Principles. 2nd ed. New York : Oxford
University Press, 2005.
28. Stephenson D. A., Agapiou J. S. Metal Cutting Theory and
Practice. 3rd ed. Boca Raton : CRC Press, 2016.
29. Altintas Y. Manufacturing Automation: Metal Cutting Mechanics,
Machine Tool Vibrations, and CNC Design. 2nd ed. Cambridge : Cambridge
University Press, 2012.
30. Childs T., Maekawa K., Obikawa T., Yamane Y. Metal Machining:
Theory and Applications. London : Arnold, 2000.
31. ДСТУ 8302:2015. Інформація та документація. Бібліографічне
посилання. Загальні положення та правила складання. Київ : ДП
«УкрНДНЦ», 2016.
32. ДСТУ 3008:2015. Інформація та документація. Звіти у сфері
науки і техніки. Структура та правила оформлювання. Київ : ДП
«УкрНДНЦ», 2016.
74