«Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн»»

Вертипорох, Степан Володимирович

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9257

Title:	«Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн»»
Authors:	Хижняк, Євген Валерійович Вертипорох, Степан Володимирович
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2023
Abstract:	На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн»» Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Вертипорох Степан Володимирович Керівник: к. т. н., старший викладач Хижняк Євген Валерійович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 65 сторінок формату А4, 6 рисунків, 22 таблиці, 27 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі, проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі «кронштейн», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки, режимів різання та норм часу. Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі «кронштейн» на багатоцільовому верстаті, а також для вимірювання відхилення від допуску перпендикулярності поверхні та базової площини. В розділі охорона праці розглянуто правила безпеки та експлуатації оброблюваного центру.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9257
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Вертипорох.pdf Restricted Access		1.71 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Кронштейн»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Вертипорох Степан Володимирович
Керівник: к.т.н., ст.викладач Хижняк Є.В.
Рецензент: Якушев І. В., провідний інженер
ДП «СЕМПАЛ» м.Черкаси

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2023 р.

АНОТАЦІЯ
На кваліфікаційну роботу бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Кронштейн»»
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Вертипорох Степан Володимирович
Керівник: к. т. н., старший викладач Хижняк Євген Валерійович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 65 сторінок формату А4, 6 рисунків,
22 таблиці, 27 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі здійснено аналіз службового призначення деталі,
проведено вибір матеріалу для її виготовлення, визначено тип виробництва
обґрунтовано вибір заготовки, проведено розробку маршруту обробки деталі
«кронштейн», вибрано оснащення і методи контролю, виконано розрахунки,
режимів різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
«кронштейн» на багатоцільовому верстаті, а також для вимірювання відхилення від
допуску перпендикулярності поверхні та базової площини.
В розділі охорона праці розглянуто правила безпеки та експлуатації
оброблюваного центру

4

ABSTRACT
For the bachelor's qualification work on the topic: " Design and technological
support of production before the release of the part «Bracket»
Performer: the acquirer of the PM-91 group Vertyporokh Stepan
Supervisor: Ph.D., senior teacher Khyzhnyak Yevhen Valeriyovych
The bachelor's thesis contains 65 pages of A4 format, 6 figures, 22 tables, and 27
literary sources.
In the qualification work, the service purpose of the part was analyzed, the material
for its manufacture was selected, the type of production was determined, the selection of
the workpiece was justified, the processing route of the " Bracket " part was developed,
equipment and control methods were selected, calculations, cutting modes and time
standards were performed.
Designed: a special machine tool for processing the gland flange part on a multi-
purpose machine, as well as a control device for controlling radial runout.
In the occupational safety section, the rules of safety and operation of the
processing center are considered

5

Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ........................................................ 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі .............................................. 8
1.2 Визначення типу виробництва ........................................................................ 11
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі .................................................... 15
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання .............................. 18
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 21
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 21
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 24
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ........................................................... 26
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення ............................................. 30
2.5 Встановлення режимів різання ....................................................................... 33
2.6 Нормування операцій ....................................................................................... 36
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 42
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 42
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 49
Розділ 4. Охорона праці ............................................................................................ 54
4.1 Правила безпеки та експлуатації оброблюваного центру ............................ 54
4.2 Попередження та застереження ....................................................................... 55
4.3 Правила і норми експлуатації верстата .......................................................... 57
4.4 Попереджувальні таблички ............................................................................. 57
Висновки .................................................................................................................... 60
Список використаних джерел ...................................................................................... 62
Додатки ....................................................................................................................... 65

6

Вступ
В умовах переходу до ринкових відносин велику увагу слід приділяти новим
технологічним процесам, забезпечивши значну економію матеріалу, енергоносіїв,
які підвищать продуктивність виробництва при достатньо високій якості
продуктивності.
Всі ці завдання можна реалізувати, застосовуючи технологічне обладнання з
високою ступеню концентрації операцій. При цьому такий вид обладнання можна
компонувати, створюючи гнучкі виробничі системи, технологічні лінії з
використанням засобів електронно-обчислювальної техніки.
Для розширення технологічних можливостей обладнання доцільно
застосувати засоби технологічного забезпечення: пристосування із зручними
швидкодіючими затискними пристроями; комбіновані види ріжучого інструменту,
оснащеного новими матеріалами, або які мають оригінальні конструктивні чи
геометричні параметри; контрольні пристосування, які забезпечують комплексну
перевірку декількох розмірів і параметрів одночасно.
Велику увагу при цьому необхідно приділити застосуванню прогресивних
видів заготовок, форма і розміри яких максимально приближені до форми і розмірів
готової деталі, а також маючих найменші припуски на механічну обробку.
Все це в значній мірі залежить від детального аналізу технологічності
конструкції і можливе змінення конструкції оброблених деталей
Успіх рішення цих питань залежить від типу виробництва і технічного рівня
підприємства, галузі і підготовки інженерно-технологічних робітників.
Частина перелічених завдань, що завжди виникають перед
машинобудівниками, знайшла відображення в даній роботі.

7

Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї

Рисунок 1.1 – Ескіз деталі «Кронштейн»
Згідно рекомендацій службове призначення може бути таким: Задана деталь
– «Кронштейн» - призначена для забезпечення сталої точності відносного
розташування деталей і механізмів як у статичному стані так і в процесі
експлуатації виробу [3].
Задана деталь має такі поверхні:
а) виконавчі, за допомогою яких виріб виконує своє службове призначення:
площина
б) основні бази, за допомогою яких визначається положення заданої деталі у
виробі: отвори Ø11 і паз В=10Н10.
8

в) допоміжні бази, за допомогою яких визначається положення
приєднувальних до заданої деталі інших деталей виробу: отвори Ø10Н7, Ø12Н7,
паз В=15Н9, виступ В=25h10, Ø15Н7.
г). вільні поверхні, за допомогою яких визначаються конструктивні форми
деталі і які не контактують з іншими поверхнями приєднуваних деталей.
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки
Вибір матеріалу деталі і метод термообробки визначається рівнем необхідної
конструкційної міцності, технологічністю, механічної, термічної і хімічної
обробки, дефіцитністю, вартістю матеріалу і собівартістю зміцнюючої обробки.
При виборі матеріалу потрібно враховувати такі вимоги, як: хімічний склад,
фізичні, механічні, технологічні та експлуатаційні властивості [24].
За базовим технологічним процесом для виготовлення деталі «Кронштейн»
використовується сірий чавун марки СЧ-18 ДСТУ 8833:2019, в якості матеріалу
замінника- сірий чавун марки СЧ-20 ДСТУ 8833:2019[3].
Хімічний склад чавуну СЧ18 та відповідно матеріала замінника сірого чавуну
марки СЧ20 ДСТУ 8833:2019, що приведено в таблиці 1.1[17].
Отже матеріали відрізняються лише вмістом вуглецю в незначній мірі. Ці
матеріали знаходяться в одному секторі діаграми залізо-вуглець і зазнають одних і
тих же структурних перетворень. Мають вони і майже однакові механічні
властивості, які наведено у таблиці 1.2.[17]
Таблиця 1.1- Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника, %
Матеріа Вміст елементів, %
л
вуглець марганець кремній сірка фосфор
СЧ18 3…3,5 0,5 1,5…3 0,12 0,3…0,8
СЧ20 3,2…3,8 0,6 1,5…3,2 0,12 0,3…0,8

Таблиця 1.2 - Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу
замінника
Поріг Поріг Твердіст Ударна
Матеріал
міцності при міцності при ь НВ, МПа в’язкість, а, Н-м/см2
СЧ18 розтягу1,7 6�� В, вигині, ��В3и5г8, МПа 166…224 0,1
МПа
9

СЧ20 196 392 166…236 0,1
Матеріал деталі як і матеріал замінник задовольняють вимогам щодо
механічних властивостей деталі, адже деталь працює в умовах великих механічних
навантажень, та забезпечують отримання заготовки литтям.
В процесі виготовлення деталь піддається термічній обробці - відпал для
розкладання карбідів, зниження твердості поверхневого шару.
Режим термічної обробки: нагрівання до t=850-980°С, витримка 4-6 годин,
повільне охолодження на повітрі. [2]
Аналіз відповідності вимог виходячи із службового призначення деталі у
виробі та її креслення
Технічні вимоги і норми точності деталі витікають із службового
призначення пристрою і є результатом перетворення якісних і кількісних
показників службового призначення машини в показники розмірних зв’язків її
виконавчих поверхонь. Деталь зі своїми розмірами - ланками входить в розмірні
зв’язки машини і тому точнісні параметри деталі визначаються з розв’язання
складальних розмірних ланцюгів.
Виходячи з цього призначаються такі технічні вимоги:
Найбільша точність розміру відповідає 7-му квалітету точності, шорсткість
Rа =0,63мкм. Поверхні з таким розміром є основними базами.
Усі поверхні, які сполучаються з поверхнями інших деталей, піддаються
обробці, але підвищених вимог по точності та шорсткості до них не висувається.
Технічні вимоги та норми точності, розроблені конструктором, достатні для
виконання деталлю службового призначення. Таким чином всі конструктивні
елементи корпусу вирішують функціональні завдання, які висуваються до
кронштейну і виробу в цілому [4].
Результати аналізу використовуємо при розробці технології виготовлення
деталі та виборі засобів контролю.
По завданню керівника виконую вилучення деталі «Кронштейн» зі
складального вузла. Його робоче креслення узгоджую зі всіма вимогами до нього,
при цьому користуюсь правилами:
10

- на кресленні проставляю розміри сполучень і розміри, що входять в
складальні ланцюги. Решту розмірів проставляю, виходячи із забезпечення
можливості виготовлення деталі «Кронштейн»;
- простановка на кресленні розмірів деталі забезпечує одержання
найкоротших складальних ланцюгів;
- кількість розмірів на кресленні достатня для виготовлення і контролю
деталі;
- кожний розмір заданий на кресленні лише один раз;
- ланцюг розмірів на кресленні не замкнений;
- простановка розмірів ведеться з врахуванням умови, щоб при виготовлені
деталі найбільш точний її розмір мав би найменшу накопичену похибку;
- при простановці розмірів враховується характер виробництва і технологію
обробки деталі;
- розміри на кресленні деталі проставляю так, щоб вони могли бути
безпосередньо виконані в процесі обробки деталі без змінювання баз і перерахунку
допусків;
- розміри, що визначають відстані між необроблюваними поверхнями,
залишаються між собою, створюючи окремі подетальні ланцюги;
- кожна оброблювана поверхня деталі зв’язані розміром не більш ніж з однією
необроблюваною поверхнею.

1.2 Визначення типу виробництва
В умовах ринкової економіки програма випуску виробу може бути
представлена такою формулою:
П
�� = (1.1)
Ц
де: П – ринкова потреба в виробах, шт.;
Ц – оптимальний життєвий цикл випуску виробів, рік.
11

В межах проектування оцінити ринкову необхідність у продукції немає
можливості, тому за базу беруть планову програму випуску виробів, яка наведена
в завданні на проектування.
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску, а річна програма запуску їх у виробництво, шт.
�� �� ��
��зап = ��вип ∙ (1 + + + ) (1.2)
100 100 100
де Nвип – програма випуску виробів, шт.
=3...5 – відсоток браку;
=2...10 – відсоток незавершеного виробництва, який залежить від галузі
машинобудування, терміну виробничого циклу та інше;
=2...10 – відсоток запасних частин.
Тип виробництва згідно з ДСТУ ГОСТ 3.1127:2014 визначається
коефіцієнтом закріплення операцій за формулою:
О
Кз.о. = (1.3)
Р
де О – кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях дільниці
чи цеху;
Р – кількість робочих місць на дільниці чи в цеху.
Якщо за робочим місцем, незалежно від завантаження, закріплено тільки
одну операцію, то Кз.о. = 1, що відповідає масовому виробництву.
При 1 < Кз.о. < 10, – виробництво великосерійне,
при 10 < Кз.о < 20 – середньосерійне,
при 20 < Кз.о < 40 – мало серійне,
при Кз.о > 40 – одиничне.
При визначенні типу виробництва застосовується приблизне значення Тшт.,
яке визначається за формулою: Тшт = ��к ∙ То (1.4)
де: То – основний технологічний час, визначається по аналогу чи за
формулою, хв;
к – коефіцієнт, який залежить від типу виробництва і методу обробки
поверхонь.
12

Кількість різних операцій, які виконуються на робочих місцях дільниці чи
��
цеху визначаються так: О = з.н (1.5)
��з.ф.
де з.н.=0.75...0.95 – нормативний коефіцієнт завантаження обладнання;
����
з.ф. – фактичний коефіцієнт завантаження обладнання: ��з.ф = (1.6)
����
де mp – розрахункова кількість верстатів певного типу;
mn – прийнята кількість верстатів певного типу.
��
�� зап
�� = ∑ ��шт.к ∙ ∙ ��з.н ∙ 60 (1.7)
����
де Tшт.к – сумарний штучно-калькуляційний час, хв;
N-річний обсяг виробництва, шт;
Fg-дійсний річний фонд часу роботи одиниці обладнання, год.
При роботі в дві зміни Fg=4055 год.
Згідно вимог є дві форми організації технологічних процесів – групова і
потокова [8].
Доцільність застосування потокової форми організації виробництва
встановлюють на основі порівняння середнього штучного часу Тшт.ср для кількох
основних операцій з розрахунковим тактом випуску Тв:
Тшт.ср
Кз = (1.8)
Тв
При Кз  0.6 вибирають потокову форму організації виробництва, у
противному разі – групову.
При Кз ≤ 0.6, можна застосовувати багатономенклатурну потокову лінію,
тобто необхідно підібрати ще кілька подібних деталей.
Тривалість такту залежить від типу лінії:
60∙����.��∙��з
для одно номенклатурної: Тв = (1.9)
��
60∙����.��∙��з
для багатономенклатурної: Тв = (1.10)
��і
60∙����.л∙��з
для автоматичної: Тв = (1.11)
��
де Fg.o., Fg.л. – дійсний річний фонд часу роботи одиниці обладнання потокової
або автоматичної лінії, годин;
13

Кз= 0.75...0.95 – нормативний коефіцієнт завантаження обладнання;
Ni – число і-тих виробів(деталей), які підлягають випуску за рік.
Якщо з тих чи інших причин в умовах серійного виробництва не вдається
організувати потокове виробництво, приймають групову форму організації, яка
характеризується періодичним запуском виробів(деталей) партіями. Розмір партії
запуску Пз на стадії проектування визначають:
�� ∙��
Пз = з (1.12)
253
де =3, 6, 12, 24 - періодичність запуску, днів;
253 – число робочих днів за рік.
Проводимо розрахунки, виходячи з того, що задана програма випуску
виробів Nвип =2200шт.
Вибираємо значення для формули (1.2): =3%, =3%, =4%.
Nзап=2200(1+3/100+3/100+4/100=2420шт.
З базового технологічного процесу визначаємо штучний час. Результати
зводимо в таблицю 1.1.
Таблиця 1.1 – Норми часу для кожної операції
t хв Т
п/п 0, шт.к, хв
Назва операції, короткий зміст
Розрахункова Отримане
переходів ∑ ���� ��к Тшт.к
формула значення
1 Вертикально – фрезерна 3,21 1,84 5,91
1. Фрезерувати площину:
- в р-р на L = 100; t0=2·0.06·L 1,2
- в р-р 12 на L =100/ t0=2·0.06·L 1,2
2.Фрезерувати частини:
- в р-р 25h10 на L = 20; t0=2·0.06·L 0,24
- в р-р 30 на L =20. t0=2·0.06·L 0,24
3.Фрезерувати паз В=15Н9 на L=20. t0=0.06·L 0,12
4.Фрезерувати паз В = 10 на L=35. t0=0.06·L 0,21
2 Вертикально - свердлильна 4,79 1,72 8,24
1.Свердлити:
- отвір Ø11 на L = 12; t0=4·0.052·d·L 0.27
- отвір Ø8,6 на L = 20; t0=4·0.052·d·L 0.35
- отвір Ø14,8 на L = 20; t0=2·0.052·d·L 0.31
- отвір Ø11,8 на L = 25; t0=0.052·d·L 0.15
- отвір Ø9,8 на L = 30. t0=0.052·d·L 0.15
2.Розгорнути отвори:
- отвір Ø15Н7 на L = 20; t0=2·0.031·d·L 0.19
- отвір Ø10Н7 на L = 30; t0=0.031·d·L 0.10
- отвір Ø12 на L = 20. t0=0.031·d·L 0.07
3.Нарізати різьбу М10-6Н на L=20. t0=4·0.004·d·L 3.2
14

Розраховуємо кількість верстатів певного типу та кількість різних операцій,
які виконуються на робочих місцях дільниці. Результати заносимо в таблицю 1.2.
Таблиця 1.2 – Кількість верстатів
п/п Вид обладнання ΣТшт, хв Кількість  O
з.ф. шт

верстатів
mp mn
1 Вертикально – фрезерний 5,91 0,07 1 0,07 11,4
2 Вертикально – свердлильний 8,24 0,09 1 0,09 8,9
 14,15 2 20,3

Розраховуємо коефіцієнт закріплення операцій за формулою
О 20,3
К з.о. = = =10,15 .
Р 2
Виробництво по базовому варіанту середньосерійне, так як відповідно ДСТУ
2974-95 для нього 10 < Кз.о < 20.
Тип виробництва дозволяє визначити, яке обладнання найбільш доцільно
використовувати при виборі нового технологічного процесу.
Даному виду виробництва по ДСТУ ГОСТ 3.1116:2014 відповідає групова
форма організації робіт, запуск виробу проводиться партіями з визначеною
періодичністю. Величина операційної партії заготовок [14]:
Nвип a 2200 5
n = =  44 шт (1.13)
F 253
а – періодичність запуску – випуску партії деталей; а =5 днів.
F – кількість робочих днів на рік, F = 253 днів.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення деталей суттєво залежить від технологічності
їх конструкцій тобто правильного вибору матеріалу деталі, простановки розмірів,
форми поверхонь і їх розташування з заданою точністю, якістю поверхонь.
15

Аналіз технологічності конструкції - це комплекс заходів, які повинні бути
передбачені в конструкції деталі з метою забезпечення якості і продуктивності
обробки [21].
Аналіз проводиться в два етапи:
а) якісний аналіз.
Задана деталь утворена в основному із поверхонь плоских та отворів, має
достатню жорсткість конструкції. Деталь не має важкооброблюваних поверхонь.
До кожної оброблюваної поверхні забезпечується вільний підхід різального
інструменту і вимірювальних інструментів. Простановка розмірів - раціональна.
Механічні властивості матеріалу задовольняють умовам експлуатації; технологічні
властивості матеріалу забезпечують добру оброблюваність та можливість
отримання прогресивних заготовок.
б) кількісний аналіз
Мета цього аналізу – визначити основні кількісні показники технологічності
конструкції: коефіцієнт точності Кт та коефіцієнт шорсткості Кш. і коефіцієнту
використання матеріалу Квм
Визначимо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності :
1
КТ = 1 − (1.18)
Тср
де Тср – середній квалітет точності.
∑ �� ∙��
Т = �� ��
ср (1.19)
∑ ����
де Ті – і - й квалітет;
nі – кількість поверхонь і – го квалітету.
Значення Ті та nі беремо з таблиці 1.3.
Таблиця 1.3 – Квалітети поверхонь
Ti ni Ti  ni
6 - -
7 3 21
8 1 8
10 3 30
16

12 14 168
ni = 21 Ti ni = 227
За формулами:
∑ ����∙���� 227
Тср = = = 10,8
∑ ���� 21
1 1
КТ = 1 − = 1 − = 0,91
Тср 10,8
Коефіцієнт шорсткості :
1
КШ = (1.20)
Шср
де ШСР— середня шорсткість поверхонь.
∑ ����∙����
Ш = ��
ср (1.21)
∑ ����
де Rаі — шорсткість поверхні.
Значення Rаі nі беремо з таблиці 1.4
Таблиця 1.4 – Шорсткості поверхонь
Ш і ni Ш і  ni
Ra 0,63 5 3,15
Ra 1,25 - -
Ra 2,5 3 7,5
Ra 6,3 4 25,2
Ra 12,5 8 100
ni = 20 Ші ni =135,85
За формулами:
∑ ���� ∙ Ш�� 135,85
Шср = = = 6.79
∑ ���� 20
1 1
КШ = = = 0,14
Шср 6,79
Коефіцієнт використання матеріалу
��
К д
ВМ = (1.22) [4]
��з
де mД=0,95 кг – вага деталі;
mЗ=1.2 – вага заготовки, (розрахунок зробимо за допомогою СAD системи);
Тоді коефіцієнт використання матеріалу :
17

0,95
КВМ = = 0,79
1.2
В цілому, деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які
дозволяють поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі
можливо вести універсальним інструментом.
Технологічний аналіз креслення показав, що креслення містить усі необхідні
дані, які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені зручно, що
дозволяє їх витримати від технологічних баз, окрім деяких розмірних ланцюгів. На
основі проведеного аналізу робимо висновок, що конструкція деталі "Кронштейн"
є технологічною[12].

1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Метод отримання заготовки визначається: службовим призначенням,
конструкцією деталі, матеріалом, технічними умовами, партією запуску і
економічністю виготовлення.
Дана деталь має складну конфігурацію, і тому заготовку доцільно
отримувати методом лиття в пісчані форми. Вимоги до точності і якості заготовки
невисокі. Технологічні властивості матеріалу не накладають обмежень на вибір
способу виготовлення заготовки.
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки використовуємо
матрицю впливу факторів.
Також беручи то уваги той факт, що річний запуск деталей складає 2420шт,
вважаю найбільш респектабельним застосування в якості заготовки лиття в
оболонкові форми та лиття в піщано – глинисті форми. Останній являється
найбільш універсальним способом, але потребує великих затрат для виготовлення
форм. Відливки, що отримуються литтям в піщані форми отримують з точністю,
що відповідає 14-17 квалітету і з шорсткістю поверхні Rz = 320÷40 мкм.
Лиття в оболонкові форми являється прогресивним способом отримання
точних і складних по формі виливок із будь – яких ливарних сплавів при партії
більше 1000шт. При цьому оптимальна маса виливок знаходиться у межах 0,2 ÷
18

12кг. Точність розмірів і параметри шорсткості поверхні виливок коливаються в
межах 15 квалітету та Rz=90 ÷ 10мкм. Але точність і шорсткість в багатому
залежать також від умов виготовлення [23].
Метод отримання заготовки визначається службовим призначенням,
конструкцією деталі; матеріалом, технічними умовами і економічністю
виготовлення [7]. Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів табл. 1.5.
Таблиця 1.5 - Матриця впливу факторів
Фактори
Спосіб
Форма та Точність та якість Технологічні Виробничі Коефіцієнт
виготовлення Річна
розміри поверхневого властивості можливості використання Сума
заготовки програма
заготовки шару матеріалу підприємства матеріалу
Лиття в піщано –
+ - + + + + 5
глинисті форми
Лиття в оболонкові
+ + + + - + 6
форми
Порівняльна характеристика способів отримання заготовок наведена в
таблиці 1.6.
Таблиця 1.6 – Порівняльна характеристика способів одержання заготовки
Найменування параметра В оболонкові форми В піщано - глинисті форми
Вид заготовки Відливка Відливка
Клас точності 7 9
Група складності 10 10
Маса заготовки, Q, кг 1,202 1,253
Вартість 1т заготовки, прийнятої за 11133+15%=12803 5000+15%=5750
базу Сі, грн
Вартість 1т стружки, Sвідх,грн 350 350
Коефіцієнт використання матеріалу 0,79 0,77
Тип виробництва С,М О,С
Товщина стінок 2…4 ≥ 3
Точність/шорсткість виливка 12-15/160…20 14-17/320…80
Вартість заготовок 18,08 15,57
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки після
розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що порівнюються [26].
Вартість заготовки визначаємо за формулою:
 C1  S
S заг =  Q KТ KC K е KМ K п  − (Q −q) від
грн, (1.23)
1000  1000
19

де С1 – базова вартість (тони заготовок, грн.) [7]
Кт, Кс, Кв, Км, Кп – коефіцієнти, що залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і об'єму виробництва заготовок. [3, с.34–36]
Q – маса заготовки.
q – маса готової деталі.
Sвід – вартість однієї тони відходів. [3]
Вартість заготовки, отриманої литвом в пісчані форми за формулою буде
дорівнювати :
 5000  350
SЗАГ =  1,2531,051,22 1,2 1,11,48 − (1,253−0,95) = 15.57 грн.
ПІСЧ 
1000  1000
Аналогічно за формулою визначаємо вартість заготовки, отриманої литвом
по виплавляємим моделям :
12803  350
SЗАГ =  1.202 111,2 0,8 1,23 − (1.202−0,95) = 18,08грн.
моделі
 1000  1000
Механічна обробка обох заготовок до готової деталі проводиться за подібним
технологічним процесом.
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки обома
методами литва, зробимо висновок , що доцільніше використовувати литво в
піщано – глинисті форми.
Економічний ефект виготовлення заготовки методом литва в пісчано -
глинясту форму в порівнянні з методом литва в оболонкові:
E = (SЗАГ − SЗАГ ) N
ПІЩ . ЗАП (1.24) [3]
моделі .
де NЗАП — програма запуску виробів, шт.
Е=(18,08-15,57)2240=5622грн.
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки обома
методами, перевагу потрібно віддати методу – лиття в піщано – глинисті форми.

20

Розділ 2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Виявлення та аналіз розмірних зв’язків провадимо за кресленням деталі з
урахуванням функцій, що виконуються конкретними поверхнями деталі в
складальній одиниці.
Службове призначення кронштейну забезпечується рядом параметрів. До
основних параметрів належать розміри та шорсткість пазу, який служить для
установки кронштейну на суміжну деталь, що обумовлено виключенням перекосу
та короблення кронштейну; забезпечення точності виконання отворів для
кріплення індикаторного механізму та датчиків [19].
Службове призначення кронштейну забезпечується також рядом допоміжних
параметрів, що безпосередньо не стосується службового призначення деталі –
другорядними параметрами деталі.
Другорядними параметрами корпусу є:
o Точність виконання базової поверхні;
o Точність взаємного розміщення приєднувальних отворів;
Виходячи з приведеного раніш аналізу норм точності та технічних вимог
формулюємо основні технологічні задачі.
• Забезпечити точність пазу b=10Н10 поверхні якого виконані з шорсткістю
Rz20. Бокові стінки виконуються з перпендикулярністю до 0,05 мм до основи
паза (поверхня М)
• Забезпечити точність виконання поверхні 25h10, 20h12,12h12,30h12 і 15Н9,
що призначені для установки елементів коректування положення механізму;
• Забезпечити точність виконання отворів 12Н7, призначених для установки
датчиків, що забезпечують тонку настройку. Точність взаємного положення
датчиків забезпечує якість показників, із чого витікає необхідність виконання
отворів по 7 квалітету при шорсткості поверхні 1,25 мкм;
21

• Забезпечити точність виконання отворів 15Н7 та М10 – 7Н від точності
виконання якого залежить точність суміщення, що забезпечує стабільність
положення індикаторного механізму, настроєного по заданим параметрам.
Тому ця поверхня виконується по 7 квалітету;
• Забезпечити точність виконання поверхні “М”, яка являється
конструкторською базою, до якої прив’язані всі інші елементи деталі.
Такі задачі вирішуються за рахунок:
- точності верстата;
- точності схеми базування;
- точності мірного інструменту;
- точності налагодження.
Вибір принципової схеми маршруту обробки. За основу маршруту
приймаємо „Укрупнену типову схему раціональної послідовності етапів обробки
заготовки,, [13,с.81].

Рисунок 2.1 - Ескіз деталі з постановкою поверхонь
Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми
приймаємо такі етапи обробки і приводимо їх у вигляді таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - Укрупнена типова схема раціональної послідовності етапів
обробки заготовки
Етап Назва Зміст етапів і вихідні параметри
22

ЕЗ Термічний І Термообробка для зняття внутрішнього напруження І і 11 роду.
Обробка поверхонь, які будуть використовуватись як технологічні бази
Е1 Попередній І
на наступних етапах.
Чорнова обробка виконавчих(головних) поверхонь, які не припускають
Е2 Попередній 11 наявності дефектів. Точність розмірів ІТ12...ІТ14, форма і
розташування 10-12 ступеня, Rz = 10...20 мкм, Rа = 2,5...5 мкм.
Напівчистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів
Е4 Напівчистовий ІТ10...1Т12, форма і розташування 8 - 9 ступеня, Rz = 6,3... 10 мкм,
Rа = 1,25... 2,5 мкм.
Е5 Термічний 11 Термообробка для поліпшення якості верхніх шарів матеріалу.
Правка баз і чистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів
Е6 Чистовий ІТ8...ІТ9, форма і розташування 6 - 7 ступеня, Rz = 3,2...6,3 мкм,
Rа = 0,63... 1,25 мкм.
Е7 Додатковий Виконання другорядних операцій (зняття фасок, прорізування канавок,
свердління отворів).
Опорядження виконавчих і головних поверхонь. Точність розмірів
Е9 Викінчувальний ІТ5...ІТ7, форма і розташування 4 - 5 ступеня, Rz = 0,8... 1,6 мкм,
Rа = 0,16...0,32 мкм.
Е10 Контрольний Остаточний контроль деталі
Для зручності користування принциповою схемою обробки при розробці
маршруту обробки деталі (МОД), зведемо цю схему до виду - таблиця 2.2, для цього
пронумеруємо всі оброблювані поверхні деталі (див. рисунок 2.1).
Таблиця 2.2 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки поверхонь
деталі «Кронштейн»
Квалітет точності, Номера поверхонь
етап обробки 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Заготівельний 14
13
Чорновий 12
11
Напівчистовий 10
9
Чистовий 8
7
Як видно з таблиці 2.2, передусім обробляють технологічні бази, потім інші
поверхні в порядку сходження від початкової точності поверхонь заготовки до тієї,
що вимагається кресленням деталі. Найбільш високі квалітети точності мають
виконавчі поверхні, за допомогою яких деталь виконує своє службове призначення.
23

Таким чином, побудова МОД підпорядкована одному з головних принципів -
забезпечення деталлю свого службового призначення.
Розробка теоретичних схем базування та схем встановлення заготовки.
Схеми базування наведені в таблиці 2.3. При виборі баз керуюсь принципом
сумісності та сталості баз. За бази приймаю поверхні від яких стоїть найбільша
кількість розмірів [21].
Таблиця 2.3 – Варіанти схем базування по операціям
Схема базування Базування Операція
Установка по Фрезерна з ЧПК.
площинам Фрезерування площини,
ІІІ,ІІ,ІV з свердління отворів
закріпленням по
поверхні І.
Установка по Програмно - комбінована.
площині І, ІІІ з Свердлити отвори,
закріпленням фрезерувати паз
поверхні ІІ. (поверхня 1,2)
Установочна база

– поверхня.

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
Необхідна точність поверхні може бути забезпечена сполученням різних
варіантів обробки. Переважаючим варіантом буде той, який містить меншу
кількість переходів обробки даної поверхні. На вірний вибір методу обробки
поверхонь заготовки впливають такі фактори, як службове призначення деталі,
функціональне призначення поверхонь, вимоги по точності, шорсткості,
геометричної форми тощо.
24

Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19]
T n
 = 3 = 1   2  ...   n = i
T
д i=1 (2.1)
де  - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до заготовки
деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати: для першого
ступеня чорнової обробки - <6, для проміжних ступенів напівчистової обробки -
=3…4, для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу: N=lg/0,46 (2.2)
Наприклад для даної деталі яка має циліндричну поверхню 14Н7. Заготовка
виготовлена методом лиття в оболонкові форми досягає точності Н14.
Загальне уточнення
=Тзаг/Тдет=620/25=27,8 n=lg27,8/0,46=3,98
приймаємо n=4, призначивши 1=6 2=3 3=1,5. Загальне =27.
Розрахунки кількості переходів для кожної поверхні деталі наведено в
таблиці 2.4. У відповідності до вибраних методів обробки та сформульованих
технологічних задач розробляємо маршрут механічної обробки деталі.
Позначення поверхонь деталі (див. рис. 2.1).Дані таблиці 2.4 використовуємо
як базу даних при розробці маршруту обробки деталі (МОД).
Таблиця 2.4 - Визначення методів обробки поверхонь (МОП)
№ Вид, розмір поверхні Квалітет Параметр Кількість Варіанти методів обробки поверхонь
повер точності шорсткості, переходів 1 2
хні мкм
1 Плоска 12 Rz40 2 Фрезерування чорнове Стругання чорнове
Фрезерування чистове Стругання чистове
2 Плоска 7 Rа1,25 2 Фрезерування чорнове Стругання чорнове
Фрезерування чистове Стругання чистове
3 Плоска 12 Rz20 2 Фрезерування чорнове Стругання чорнове
Фрезерування чистове Стругання чистове
4 Паз 14 Rz40 1 Фрезерування одноразове Фрезерування одноразове
25

5 Внутрішня 7 Rа3,2 3 Свердління Свердління
Зенкерування Розвертання напівчистове
Розвертання
6 Різьбова внутрішня 6 Rа3,2 3 Свердління Свердління
Зенкерування Розвертання напівчистове
Розвертання Розвертання чистове
7 Внутрішня 6 Rа3,2 1 Свердління Свердління
8 Внутрішня різьбова 6 - 2 Свердління Свердління
Нарізання різьби Нарізання різьби
2.3 Розробка маршруту обробки деталі
Згідно з кресленням деталі, принциповою схемою маршруту обробки (див.
табл. 2.4) та наміченими схемами базування і маршрутами обробки поверхонь (див.
табл. 2.3) об’єднуємо поверхні в комплекси, попередньо вибираємо обладнання та
розробляємо варіанти МОД. З додаткових операцій призначаємо миття і контроль.
Результати розробки МОД заносимо в таблицю 2.5 та 2.6 для подальшого
аналізу й оцінки.
Таблиця 2.5 - Варіант МОД обробки деталі №1
005 Ливарна
010 Транспортна
015 Термічна
020 Контрольна
025 Транспортна
030 Вертикально - фрезерна: фрезерувати поверхню під базу
035 Вертикально - свердлильна: Свердлити 4 отвори витримуючи розміри
040 Вертикально - фрезерна: фрезерувати площини начисто; фрезерувати
обниження на площині, фрезерувати паз витримуючи всі розміри
045 Вертикально – свердлильна: Свердлити отвори витримуючи розміри
050 Горизонтально - фрезерна: фрезерувати паз та вікно
055 
Координатно - розточна: обробити отвори витримуючи розміри
060 Різьбонарізна: нарізати різьбу
070 Контрольна
Таблиця 2.6 - Варіант МОД обробки деталі №2
005 Ливарна
010 Транспортна
015 Термічна
020 Контрольна
025 Транспортна
030 Фрезерна з ЧПК: фрезерувати базову поверхню, свердлити установчі отвори
035 Програмно - комбінована: обробити деталь відповідно до програми
забезпечуючи всі необхідні розміри
040 Різьбонарізна: нарізати різьбу
26

045 Контрольна
Перевірка забезпечення точності розмірів за варіантами технологічного
процесу
Критеріями вибору варіанта технологічного процесу є [12]:
1. Оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
2. Забезпечення заданої точності по всім лінійним і кутовим розмірам, а
також заданих параметрів шорсткості;
3. Можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
4. Число, складність і орієнтовна вартість технологічного обладнання,
пристроїв, різальних і вимірювальних інструментів і ін.;
5. Оцінка можливості автоматизації операцій і процесу в цілому;
По другому маршруту обробки деталі забезпечення точності розмірів по
лінійним та кутовим розмірам більша за рахунок багатоінструментальної обробки,
менша кількість установів та переустановів. Параметри шорсткості в обох
маршрутах майже однакові.
Як в першому так і в другому маршрутах можливо використовувати як
спеціальний різальний, вимірювальний інструмент, так і стандартний.
В другому варіанті можливість автоматизувати процес обробки деталі, а в
першому варіанті цей процес можливо автоматизувати лише частково.
1. Обидва варіанти забезпечують потрібну точність розмірів і параметри
шорсткості поверхонь заданих кресленням.
2. Другий варіант має меншу кількість операцій і вимагає меншу
номенклатуру обладнання.
3. Застосування верстатів з ЧПК у другому варіанті досить сильно
зменшує допоміжний час.
Зваживши все приходимо до висновку, що другий варіант МОД є більш
прийнятним, тому приймаємо його для подальшої розробки.
27

Формування раціональної структури операцій
При формуванні структури операцій треба розв'язати такі питання:
- уточнити зміст операцій (намічений при розробці маршруту);
- визначити послідовність і зміст переходів.
При формуванні раціональної структури операцій за основу беремо варіант
МОД (див. табл. 2.5).
Таблиця 2.7 – Послідовність і структура операцій обробки кронштейну
№ і назва операції п Зміст переходу
перех.
030 Фрезерна з ЧПК 1 Фрезерувати базову поверхню
2 Свердлити 4 установочні отвори
1 фрезерувати площини начисто
2 фрезерувати обниження на площині витримуючи розміри 20Н14; 1Н14
3 фрезерувати паз витримуючи розміри 16h14, 20Н14, R10

4 Центрувати отвори з урахуванням фасок

5 Свердлити 4 отвори  6,5(чистовий р-р 6,7Н7)
6 Свердлити 2 отворів 6,7 під різьбу М8
7 Свердлити 1 отвір 4,2 під різьбу М5
8 Зенкувати 1 отвір 4Н14 в р-р 7Н12 на глибину 2Н14
9 Нарізати різьбу М8 в 2 отворах

10
035 Програмно-комбінована Розвернути 2 отвір 3,9Н8
11 Розвернути 4 отвори 8,2Н7
12 Нарізати різьбу М10 в 2 отворах
13 Фрезерувати вікно, витримуючи розміри
Оцінюємо можливі варіанти побудови операцій по продуктивності і
собівартості, керуючись техніко-економічними принципами проектування:
максимальна економія часу і потрібна продуктивність.
Окрему технологічну операцію проектуємо на основі: прийнятого
технологічного маршруту, схеми базування і закріплення заготовки на операції,
даних про точність і шорсткість поверхонь до і після обробки на даній операції,
припусків на обробку, розміру партії деталей. При уточненні змісту операції
остаточно встановлюємо, які поверхні деталі будуть оброблені на даній операції.
Вибір раціональної послідовності установів та переходів є багатоваріантною
задачею, розв'язання якої відбувається послідовно на всіх етапах проектування.
Використовуємо метод вибору структури операції який базується на розмірно-
точнісному аналізі деталі та типових розв’язаннях, у яких узагальнено досвід,
накопичений при обробці деталей такого класу [19].
28

Критеріями оцінки варіантів операції, що проектується є: оперативний час,
штучний час, вартість виконання операції. Всі ці критерії зменшуються за умови
скорочення числа переходів та їх одночасного виконання.
Число переходів передусім залежить від числа ступенів обробки кожної
елементарної поверхні деталі.
Чим менше ступенів обробки необхідно для кожної поверхні і чим вищою є
їх технологічна та часова сумісність, тим більше можливостей скорочення часу
виконання операції, тим нижча собівартість її виконання.
За кількістю заготовок, які встановлюють, в даному технологічному процесі
використовується одномісна схема. За кількістю використаних інструментів також
одноінструментна схема.
Отже в даному технологічному процесі (для універсальних верстатів)
враховуючи дрібносерійний тип виробництва використовуємо одномісну
одноінструментну послідовну схему обробки, для верстата з ЧПК також одномісну
одноінструментну послідовну схему обробки. Заготовку встановлюють на верстаті,
після її обробки, вона знімається і встановлюється нова заготовка.
Для верстата з ЧПК застосовуємо концентрацію операцій - з’єднання
декількох простих технологічних переходів в одну складну операцію. При
концентрації операцій скорочується число установів заготовки на верстат. При
цьому підвищується точність взаємного розташування оброблюваних поверхонь,
продуктивність обробки за рахунок зниження основного і допоміжного часу,
скорочується тривалість виробничого циклу, спрощується календарне планування.
Можливість суміщення технологічних переходів встановлюють залежно від
жорсткості заготовки, взаємного розташування поверхонь, які обробляються,
зручності видалення стружки, технічної можливості розміщення інструменту в зоні
обробки.
Структуру операції вибираємо паралельно з обладнанням, оскільки, беручи
до виконання схему обробки, необхідно чітко знати можливість її реалізації на
верстаті.
29

Розробка креслення заготовки. Після попереднього вибору способів
виготовлення заготовки на основі ''Матриці впливу факторів" переходимо до
проектування заготовки, яка буде виготовлятись вибраним методом (лиття в
піщано – глинисті форми). Виливок: ІТ12, Rz= 40 мкм [7]. Враховуючи всі фактори,
розробляємо креслення заготовки, яке наведено в графічній частині.

2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і МОД
відповідно до типу виробництва. Згідно з класифікацією верстатів, верстатне
обладнання поділяється на такі види: верстати широкого або загального
призначення /універсальні/, верстати високої продуктивності, верстати
спеціалізовані та спеціальні.
Верстати широкого або загального призначення застосовують у серійному та
одиничному виробництвах. При обробці деталі використовується наступне
обладнання:
1. Вертикально-фрезерний верстат 6С12:
Розмір робочого столу – 800х200 мм Подача столу - 251120мм/хв; -
Найбільше переміщення столу: повздовжніх і поперечних переміщень.
Повздовжнє – 500мм; Вертикальних – 12,5560 мм/хв.
Поперечне – 160 мм; Потужність електродвигуна
Вертикальне – 300 мм; Головного руху – 7,5 кВт
Кількість швидкостей шпинделя – 12; Подачі столу – 0,8 кВт
Частота обертання шпинделя – 50÷2240хв-1; Габарит верстату – 1445х1874мм
2. Горизонтально-фрезерний верстат 6М82
Повздовжнє – 630мм; Число ступенів подач столу –16;
Поперечне – 210 мм; Потужність електродвигуна
Вертикальне – 360 мм; Головного руху – 5,5 кВт
Кількість швидкостей шпинделя – 16; Подачі столу – 1,5 кВт
Частота обертання шпинделя - 501600хв-1; Габарит верстату – 1560х2045мм

30

3. Свердлильно-фрезерно-розточний верстат ВМ501ПМФ4.
Розміри робочої поверхні столу Конус отвору шпинделя – 40
320х320мм; Місткість магазину – 36.
Найбільша маса деталі – 150 кг; Безступінчасте регулювання
Найбільше переміщення столу Частота обертання шпинделя - 13
Повздовжнє – 400мм; 5000 хв-1;
Поперечне – 400мм; Потужність електродвигуна
Шпиндельної головки – 360мм; головного руху – 7,5 кВт
Відстань від осі шпинделя до поверхні Габарити – 3990х2300х2507мм;
столу - 0400мм; Маса – 8000 кг;
Крім технологічного обладнання при обробці деталі використовується
ріжучий ті вимірювальний інструмент, який занесений в технологічний процес.
Вибір пристроїв. При виготовленні деталі “Кронштейн”, що має складну
геометричну форму важко використовувати стандартні і потрібно розробляти
спеціальні верстатні пристрої. Але при невеликій кількості можливих схем
базування на різні операції можна використовувати однакові або майже однакові
пристрої, а на деяких операціях можливо обходитись без пристроїв
використовуючи стіл верстата, упори та прижими.
На програмно-комбінованій операції на якій виконуються багато точних
розмірів для підвищення точності обробки запропоновано використовувати
спеціальний верстатний пристрій.
Вибір різального та допоміжного інструменту. При обробці даної деталі
було застосовано такі різальні (Таблиця 2.8) та допоміжні (Таблиця 2.9)
інструменти.
Таблиця 2.8 – Різальні інструменти
Операція Інструмент Позначення ГОСТ
030 Фреза 50 2223-1024 16231-81
Фреза 32 2223-0505 205537-83
Фреза 16 2223-0502 205537-83
035
Свердло 6,5 035-2300-1239 10902-85
Свердло 6,7 035-2300-1241 10902-85
31

Свердло 4,2 035-2300-1215 10902-85
Свердло 3,8 035-2300-1211 10902-85
Свердло 4 035-2300-1213 10902-85
Свердло 8 035-2300-1253 10902-85
Свердло 3,14 035-2300-1202 10902-85
Мітчик М8-6Н 035-2620-0501 17758-82
Розгортка 3,9Н8 035-2363-1007 Н8 883-81
Розгортка 8,2Н7 035-2363-1020 Н7 883-81
Розгортка 6,7Н7 035-2363-1017 Н7 883-81
Мітчик М8-6Н 8321-3022-6Н 17758-82
Мітчик М16-6Н 8321-3028-6Н 17758-82
Мітчик М8-6Н 8321-3028-6Н 17758-82
Таблиця 2.9 – Допоміжні інструменти
Опер
Інструмент Позначення ГОСТ (ОСТ)
ація
Оправка 6220-5001 Н79-67
030
Оправка 6220-5001 Н79-67
Оправка 6220-5001 Н79-67
Втулка 6100-0147 13598-88
Патрон 6152-0151 141077-88
Патрон 6152-0152 14077-88
Оправка 6039-0008 2682-82
Оправка 6039-0008 2682-82
Борштанга 6300-5001/1 Н78-87
035 Втулка 6100-0143 13598-88
Борштанга 6300-4030 Н78-87
Втулка 6100-0143 13598-88
Оправка 6230-0186 13044-87
Патрон 6152-0151 141077-88
Втулка 6101-0028 13793-88
Втулка 6120-0322 13409-87
Втулка 6141-0105 15936-80
Вибір методів і засобів технічною контролю якості деталей. Аналізуючи
технологічні параметри, які необхідно визначити на деталі, визначаємо схеми
контролю деталі, користуючись при цьому кресленням деталі та технічними
вимогами.
У одиничному типі виробництва широко застосовуються калібри,
універсальний вимірювальний інструмент, тому обираємо інструмент керуючись
літературою [19],. Складаємо перелік засобів контролю.
32

Якість деталей в багатому залежить від прийнятих методів контролю та
використання вимірювального інструменту. Контроль деталі “кронштейн”
пропоную проводити наступний :
- суцільний (100%) – для поверхонь, що виконуються по 7-8 квалітетам;
- 20 % - для різьбонарізних операцій;
- 10% - для інших операцій та поверхонь.
Нижче в табл.2.10 зведений весь використовуваний при обробці
вимірювальний інструмент.
Таблиця 2.10 – Вимірювальний інструмент
Параметри, що контролюються Вимірювальний інструмент ГОСТ
35 0,5; 45 0,5; 109 0,8 Штангенциркуль ШЦ ІІ-160-0,05 166-80
66,0 0,3; 53,0 0,8; 20,2h12; 20,5h12; Штангенциркуль ШЦ ІІ-160-0,05 166-80
26H14; 20H12
1H14; 46H14; 7H14; 45H14; 15H14; 50 Штангенглибиномір ШГ-160-0,05 162-80
6,7H7 Калібр-пробка 8133-0913 H7 14810-83
8,2Н7 Калібр-пробка 8133-0918 H7 14810-83
14Н7 Калібр-пробка 8133-0932 H7 14810-83
50 +0,22
-0,25;8-0,36;92 Штангенциркуль ШЦ ІІ – 160-0,05 166-80
8,4Н7 Калібр-пробка 8133-0919 H7 14810-83
9Н14 Штангенциркуль ШЦ ІІ – 160-0,05 166-80
М5-6Н Калібр-пробка різьбова 8221-3021 17758-82
М8-6Н Калібр-пробка різьбова 8221-3031 17758-82
М16х0,5-6Н Калібр-пробка різьбова 8221-3053 17758-82
2.5 Встановлення режимів різання
Призначення і розрахунок режимів обробки. Процес формоутворення
деталі на верстатах не можливий без визначення правильних режимів різання, які
безпосередньо впливають на якість обробки деталі, технологічний час, економічні
показники та інше. Факторами, що впливають на вибір режимів різання, є:
✓ матеріал, форма, жорсткість і міцність оброблюваної заготовки;
✓ вид різального інструмента, його матеріал, жорсткість і міцність;
✓ спосіб закріплення заготовки на верстаті;
✓ потужність верстата.
Прийняті режими різання повинні задовольняти технологічним вимогам по
заданій шорсткості і точності оброблюваної поверхні. Ця вимога досягається
33

використанням інструменту раціональної конструкції (правильно підібраний
матеріал різальної частини, найвигідніша геометрія, достатня міцність і
жорсткість), а також якщо верстат не обмежує його різальних можливостей. Таким
чином, режими встановлюємо, виходячи з особливостей оброблюваної деталі,
характеристики різального інструменту і верстату.
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для обробки
внутрішньої циліндричної поверхні 8
Операція 030.
Свердло 8,0мм .035-2300-1253 ОСТ 2И20-180.
d=8мм; L=115мм; lв=28  ; lо=75мм.
1. Глибина різання
T=0,5d=0,5 8,0 =4,0мм;
2. Подача
S=0,120,15мм/об [23].
Приймаю S=0,12мм/об
3. Швидкість різання
C Dq
7,0 8,00,4
v = v Kv = 0,756 = 28,5хв−1
T m  S y 250,2 0,120,7
де
K v = K мб К нб К lv = 0,7561,0 1,0 = 0,756
де K v - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує
фактичні умови різання;
K мб - коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал;
nv −0,9
 750  750
K мv = K  
Г   =1,0  = 0,756 ;
  в   550
34

 в = 550МПа
тут К Г =1,0 
[34.,c.262., табл.2].
nv = −0,9
K нб =1,0 - коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу на
швидкість різання [24].
K lб =1,0 - коефіцієнт, що враховує глибину свердління [21].
4. Крутний момент
М кр =10 С Dq  S y
м K p =10 0,03458,02,0 0,120,8 0,91= 3,864 (2.3)
Cм = 0,0345

q = 2,0
де 
 [22].
x = 0,8 
y = 0,8 
n 0,3
    550
K p = K мр =
в
  =   - поправочний коефіцієнт, що враховує вплив
 750  750
якості оброблюємого матеріалу на силові залежності.
n=0,3 [22].
5. Осьова сила
P q y 1 0,7
o =10 C p D  S K p =10 688,0 0,12 0,91=1151,8H
C p = 68

де q = 1,0  [24].
y = 0,7 

6. Потужність різання
M кр  n 3,86 1106,3
N l = = = 0,44кВт;
9750 9750
v 1000 28,5 1000 об
де n = = =1106,3 - частота обертання свердла.
 D 8,0 3,14 хв
7. Розрахунок основного часу обробки деталі свердлом 8,0мм;
Lр.х 5+ 6
To = = = 0,082хв (2.4)
n  So 0,12 1106,3
де L = l + l + l = 5+ 6 =11мм - розрахункова довжина робочого ходу
р.х. 1 2
інструменту;
35

l=5мм – довжина оброблюваної поверхні;
l1+l2=6мм [24] - сумарна величина врізанння l1 та перебігу l2.
Інші значення режимів різання та основного часу обробки по операціям та
переходам заносимо до табл.2.11. Ці значення визначаю по [11]
Таблиця 2.11 – Режими різання та основний час
№ Вміст переходу, операції t, Sz, S, Sм, V, м/хв n, хв-1 То So,
опер. мм мм/зуб об/хв мм/об мм/об
030 Фрезерувати площину 2 0,1 0,69 228,1 32,76 325,88 0,96 -
Свердлити отвори 3 0,1 0,69 228,1 32,76 325,88 0,26 -
040 Фрезерувати площини 2 0,1 0,69 228,1 32,76 325,88 2,18 -
Фрезерувати обниження на площині В 1 0,05 0,35 108,6 15,6 310,35 2,28 -
Фрезерувати обниження (А-А) та (В-В) 2 0,1 0,69 228,1 32,76 325,88 0,24 -
Зацентрувати всі отвори 2,5 - - - 20,31 646,56 2,55 0,12
Свердлити 4 отв.6,5 3,25 - - - 17,06 835,56 0,32 0,12
Свердлити 2 отв.6,7 2,35 - - - 18,69 887,8 0,9 0,12
Свердлити 1 отв.4,2 2,1 - - - 21,12 1601,0 0,3 0,05
Свердлити 1 отв.3,8 1,9 - - - 21,12 1769,13 0,13 0,05
Зенкувати 1 отв. 4Н14 в р.р. 7Н12 2,0 - - - 18,69 849,77 0,0047 0,5
Нарізати різьбу М5 0,433 - - - 7,0 445,63 0,14 0,8
Нарізати різьбу М8 0,676 - - - 9,0 358,10 0,23 1,25
Розвернути 3,9Н8 0,05 - - - 4 326,0 0,042 0,8
Розвернути 8,2Н7 0,04 - - - 4 155,27 0,12 0,8
Розвернути 6,7 0,05 - - - 4 190,0 0,15 0,8
Фрезерувати вікно 1,5 0,07 0,31 437,5 41,85 1480,1 0,042 -

2.6 Нормування операцій
Оскільки попереднє визначення типу виробництва показало, що ми маємо
дрібносерійне виробництво з груповою формою організації, то нормою часу є
штучно-калькуляційний час Тшт.к
Нормування технологічного процесу здійснюють для кожної операції,
методом технічного розрахунку, при якому тривалість операцій встановлюють
розрахунком за мікроелементами на основі аналізу послідовності і змісту дій
робітника і верстата.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на універсальних
Т
Tшт.к =
пз +Тшт
верстатах: n , хв. (2.5)
де Тпз- підготовчо-заключний час для партії заготовок [17];
п - кількість деталей в партії, шт;
Тшт - штучний час на виконання однієї операції:
36

Тшт = Т 0 +Т 0  k +Т об.от , хв. (2.6)
де Т0 - основний (технологічний) час, хв;
Т 0=Твст +Т
Т зак +Т упр +Твим
д - допоміжний час: , хв.
(2.7)
де Твст - час на встановлення і зняття деталі [17];
Тзак- час на закріплення і відкріплення деталі [17];
Тупр- час на прийоми управління [17];
Твим = час на вимірювання деталі [17];
k = 1,85 - коефіцієнт для серійного виробництва [17].
Тоб.от- загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок, в
серійному виробництві визначається як сумма двох складових Тоб і Тпер в процентах
від оперативного часу [І7]:
Т об.от= Т оп Поб.от /100 , хв. (2.8)
де Тот- оперативний час: Т оп = Т о +Т  , хв. (2.9)
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі на верстаті:
k k
Тшт.к =toi +tk .xi + t Д + tmex + tорг + tф + tп.з
i=1 i=1 (2.10)
де toi - основний час обробки при виконанні і-го переходу, хв;
tk.xi - час холостих ходів верстата, необхідний при виконанні і-го переходу, хв.
k k k k
tk .xi =tii +tki +tn.ii
i=1 i=1 i=1 i=1 (2.11)
де tii - час на зміну інструмента на і-му переході, включаючи час обертання
інструментального магазину;
tki - час на переміщення стола з деталлю на і-му переході, хв;
tn.ii - час на швидке підведення і відведення стола чи шпинделя з інструментом
на і-му переході, хв;
k- кількість технологічних переходів в операції;
tД - час на встановлення, закріплення, зняття і вимірювання деталі, на пуск і
вимикання верстату (зміну, налагодження і регулювання інструмента), хв;
37

tмех, tорг - час на технічне і організаційне обслуговування робочого місця, хв;
tф - час на фізичні потреби, хв.
Т
t = ПЗ
пз
Підготовчо-заключний час, що припадає на деталь, хв; п
(2.12)
де ТПЗ - підготовчо-заключний час на партію оброблюваних деталей, хв. [17];
п - кількість деталей в партії, шт.
Для програмно – комбінованої операції 040: to =19,37 хв.
tв - допоміжний час; tв = tв.у + tм.в =15,3+9,2 = 24,5хв ;
де t =9,2 хв – допоміжний час, що включає час на установку та зняття деталі;
в.у
tм.в =15,3хв – допоміжний час, що зв’язаний з виконанням допоміжних ходів та
переходів при обробці поверхонь[21].
tобс =33,11хв – час на обслуговування робочого місця, в яке включені: огляд,
нагрів системи ЧПК, гідросистеми, випробуванні(інструмента) обладнання,
отримання інструмента від майстра на протязі зміни, змащення та очистка верстату,
пред’явлення контролеру пробної деталі, прибирання верстату та робочого місця
по закінченню роботи [21].
tп =16% від tоп - час на особисті потреби [21].
Тут tоп - операційний час tоп = to + tв.у + tм.в =19,37+9,2+15,3 = 43,87хв.
tп = 0,16 43,87 = 7,02хв
На операцію №035 Тшт буде складати: Тшт=19,37+24,5+33,11+7,02=84хв.
Підготовчо-заключний час Т п.з при обробці на верстатах з ЧПК.
Т п.з. = Т п.з1 +Т п.з2 +Т п.з3
де Т п.з1 =23хв – час на отримання наряду, креслення, технологічної
документації на робочому місці на початку роботи і на здачу в кінці зміни, на
інструктаж майстра, на установку робочих органів верстату та затискного
пристрою по 2-м координатам в 0-положення[18].
Т п.з2 =40,2хв – час на додаткові прийоми, не включені в комплекс Т п.з1 [18].
38

Звідси Т п.з =23+40,2+41,8=105хв.
Штучно-калькуляційний час на програмно-комбіновану операцію.
Т
Т = Т + п.з 105
= 84+ = 88,37хв. де n = 24шт – розмір партії.
шт.к шт
n 24
Дані по іншим операціям зводжу до табл.2.12, використовуючи [18;19;21;23].
Таблиця 2.12 – Нормування операцій
Найменування операції Tшт , хв Т п.з , хв Т шт.к , хв
Вертикально-фрезерна 3,66 10 4,08
Програмно-комбінована 84,0 105 88,37
Різьбонарізна 1,34 6 1,59
Вибір засобів механізації і автоматизації технологічних процесів. Згідно
стандарту, механізації та автоматизації підлягають об'єкти з метою зменшення
матеріальних та трудових витрат і збільшення об'єктів виробництва.
Вибраний варіант технологічного процесу із встановленими засобами
механізації повинен забезпечувати найбільшу економію праці при найменших
матеріальних затратах. При застосуванні у технологічному процесі верстатів з ЧПК
обробка деталі буде проводитись в автоматизованому режимі, тобто людина
повинна буде встановити і закріпити заготовку, та зняти готову деталь. Всю
обробку верстат здійснить сам, без втручання людини.
Визначимо показник рівня механізації і автоматизації ТП [13]:
Tмаш 10,03
a = = = 0,66
Т шт 15,21 (2.13)
Т
де маш - сумарний машинний час, хв;
Т
 шт - сумарний штучний час, хв..
Отже показник 0,66 згідно [14] відповідає великій категорії механізації і
автоматизації ТП.
Для поліпшення процесу транспортування передбачається використання
транспортних засобів типу:
- електрокар (за допомогою тари виробничої);
- цехових підйомних механізмів ( кран підвісний однобалочний).
Отже в даному ТП об'єктами механізації та автоматизації є:
39

- завантаження, переміщення і затискання заготовки;
- керування верстатом;
- робочі рухи верстата і оброблюваної деталі;
- прибирання, транспортування стружки;
- контроль розмірів.
В зв'язку з тим, що деталь виготовляється в серійному виробництві, то не
доцільно проводити повну механізацію і автоматизацію технологічного процесу.
Так, наприклад, міжопераційне транспортування деталей проводиться з
використанням ручної праці робітника, але за допомогою механізмів: крана,
електродеталей, що транспортують деталі в тарі від одного робочого місця до
іншого, а також електрокари.
Вибір розмірної наладки. Зважаючи на те що ми маємо дрібносерійний тип
виробництва вибираємо налагоджування за еталоном тобто регулювання
положення різця за допомогою еталона.
Для уточнення виду наладки проводимо точнісну оцінку можливості її
виконання в межах частини поля допуску яка відводиться на компенсацію похибок
наладки тобто необхідно забезпечити виконання умови :
р.н.  Тр.н. (2.14) [12]
де Тр.н. – допуск на наладку, мкм;
р.н. – очікуване поле розсіяння розмірів зумовлене видом розмірної
наладки, мкм.
Для налагодження за еталоном :
 2 2
р.н. = е +в.р.і
(2.15) [12]
де е - похибка встановлення еталона е= 10 мкм ;
в.р.і - похибка встановлення різального інструмента за еталоном
в.р.і = 7 мкм.
 = 102 + 72 =12,2
р.н. мкм
Виконуємо порівняння: р.н. = 122  Тр.н. = 15 мкм
40

41

Розділ 3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою. Технічне завдання розробляється відносно до ДСТУ ГОСТ
15.001-2009.
Таблиця 3.1-Технічне завдання на проектування спеціального верстатного
пристрою
Назва і галузь Пристрій для фрезерування технологічної бази на програмно-
застосування комбінованому верстаті ВМ501ПМФ4.
Службове призначення Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і базування
пристрою заготовки кронштейну, а також постійного в часі положення заготовки
відносно стола верстата і різального інструмента і з метою одержання заданої
точності оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування.
Підстава для розробки Операційна карта ТП механічної обробки деталі - кронштейну
Технологічні вимоги до Проектований пристрій повинен забезпечити.
розробки - фрезерування площин з параметром шорсткості Rz= 20 мкм (точність і
шорсткість - технологічні);
- фрезерування обниження на площині В, обробка отворів: 6,5, 7Н12, М5,
3,9Н8, 4,0, 8,2Н7, 14Н7, М16х0,5
Тактико-технічні умови Тип виробництва - дрібносерійний. Програма випуску - 2200 штук за рік.
роботи пристрою Життєвий цикл виробництва - 2 роки. Пристрій обслуговується оператором 3-
го розряду. Переходи, що виконуються, різальний інструмент, режими різання
і норми часу згідно з даними, наведеними в операційній карті.
Техніко-організаційні Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола верстата ВМ501ПМФ4.
вимоги до розробки Необхідна продуктивність операції і приблизна норма часу на встановлення і
зняття заготовки : 10 деталей за зміну; 0,15 хвилин. Бажаний тип затискного
механізму - гвинтовий ручний. Рівень стандартизації і уніфікації деталей
пристрою - 70%.
Характеристика робочої - Розміри робочої поверхні стола 320х320 мм.
зони верстата - Найбільша відстань від нижньої площини основи до робочої поверхні стола
- 400 мм.
Вихідні дані про Матеріал заготовки СЧ18ГОСТ1412–80. Виливок
заготовку На операцію 020 заготовка потрапляє після фрезерної операції,
Залишки ливників та перемичка оброблені.
Габаритні розміри заготовки: 140x167х65.
Параметр шорсткості Rа= 20 мкм
Документація, що ЕСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності конструкцій виробів
використовується ГОСТ 14.201- 83.
Документація, що Креслення загального вигляду пристрою.
підлягає розробці Специфікація. ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
Формулювання службового призначення пристрою. Спеціальний
одномісний пристрій для обробки деталі „Кронштейн,, на програмно - комбіновану

операцію 020, на верстаті ВМ501ПМФ4.
Службове призначення верстатного пристрою: забезпечення точного
встановлення, надійного закріплення І базування заготовки кронштейну, а також
постійного в часі положення заготовки відносно стола верстата і різального
інструмента з метою одержання заданої точності оброблюваних поверхонь, їх
взаємного розташування.
Проектований пристрій повинен забезпечити:
✓ фрезерування площин з параметром шорсткості Rz= 20 мкм (точність і
шорсткість - технологічні);
✓ фрезерування обниження на площині В, обробка отворів: Ø6,5, Ø7Н12, М5,
Ø3,9Н8, Ø4,0, Ø8,2Н7, Ø14Н7, М16х0,5
Схема базування і затиску заготовки, а також розміщення установчих
елементів показана на рисунку 3.1.

Рисунок 3.1 - Схема базування кронштейну
Установча база - торцева площина (позбавляє заготовку трьох ступенів
вільності), технологічні отвори - напрямна база (позбавляє заготовку двох ступенів
вільності), і за рахунок затиску заготовки (прихована - упорна база, позбавляє
заготовку одного ступеня вільності).
Проектування пристрою
При аналізі вихідних даних був зроблений висновок, що технологічних даних
для проектування пристрою досить і що закладена схема пристрою встановлення і
закріплення заготовки, а також схема налагодження пристрою не ускладнюють
його будову і конструктивно можуть бути забезпечені.
43

Конструкція установчих елементів пристрою зумовлюється конструкцією
установчих поверхонь заготовки, а схема їх розташування - схемою встановлення
заготовки.
Визначивши принципову схему пристрою і установчі елементи, вибираємо
інші елементи пристрою, до яких належать: корпус, елементи для встановлення
пристрою на верстаті, напрямні і затискні елементи, та ін.
Уточнення умов налагодження Для підвищення точності обробки деталей, а
також для спрощення конструкції пристрою передбачається налагодження (вивірення)
пристрою після його встановлення на верстат.
Установчі елементи (циліндрична виточка) розташована на корпусі пристрою, і
призначена для орієнтації пристрою на столі верстата. Умова налагодження, як примітка
записується в операційній карті.
Розробка розрахункової схеми. Розрахункова схема будується на основі
розробленого ескізного компонування пристрою, на якому позначаються діючі на
заготовку сили й моменти, точки їх прикладання, установчі і притискні елементи з
зазначенням їх основних розмірів та розмірів між ними.
Розрахунок сил затиску. Сила закріплення заготовки:
к Rz 1,0 1830
Pз = = = 4463H .
f1 + f 2 0,16+ 0,25
де R=1,0 [14]
f1 =0,16 – коефіцієнт тертя між необроблюваною поверхнею заготовки та
установочною поверхнею [14]
f2 =0,16 – коефіцієнт тертя між оброблюваною поверхнею та притискною
поверхнею
Розрахункова схема для обчислення сили закріплення приведена на рис.3.2
44

Pз
R

Рисунок 3.2 – Схема сил, що діють на заготовку
W
Номінальний діаметр гвинта d = c (3.1)
[ ]
с - коефіцієнт, для основної метричної нарізки приймаю с = 1,4 [9]
[] = 750 мПа [9].
9204,3
d =1,4 = 10.14мм
750
З конструктивних міркувань приймаю гвинт М12.
Момент затягування для цього гвинта :
  
M =W0,1d2 + f1 R ctg  (3.2)
 2 
де =60
M КР = 9204,3 (0,112+ 0,158 0,58) = 17,13Нм
Довжина рукоятки , яка відповідає вимогам ергономіки за [14]:
M
L  (3.3)
147196
1713
L  = 116,5мм за ГОСТ13447-80 приймаємо 120мм
147
Розрахунок верстатною пристрою на точність обробки. Верстатний пристрій,
в даному випадку, на столі верстата орієнтують за допомогою центрувальної виточки. В
цьому випадку пристрій має забезпечити автоматичне отримання розмірів заданої
точності без вивірки.
Сумарна статична похибка для оброблювального центру:
∆ 2
�� = √��б + (��зм + ��зн)2 + ��2 2 2 2 2
см �� + ��вг + ��в + ��і + ��ві (3.4)
45

І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної поверхні
набирає вигляду:
∆�� = √��2
б + (�� 2 2 2 2 2 2
зм + ��зн) + ���� + ��вг + ��в + ��і + ��ві ≤ [∆пр]
см с��
Тз ≤ ∆��
см
де Т3= 0,220 - мм допуск па витримуваний розмір (допустима похибка обробки);
Отже згідно формули (3.4) сумарна статична похибка:
∆�� = √0 + (0,021 + 0,02)2 + 0,052 + 0,032 + 0,032 + 0,222 + 0,032 = 0,086
см
Т3 = 0,220 > 0,086 мм
Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує точність
обробки.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду пристрою
виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування, але з дотриманням
стандартів ЄСКД.
Розрахунки на міцність та забезпечення жорсткості пристрою. На цьому етапі
слід розраховувати на міцність тільки важко навантажені елементи. Так як в даному
випадку важко навантажені елементи відсутні в пристрої, то обмежимось одним
розрахунком діаметру різьби шпильки.
При конструюванні пристрою забезпечено його жорсткість та вібростійкість,
що є однією з найважливіших умов отримання заданої точності обробки заготовки.
Жорсткість забезпечена насамперед в напрямі дії сил закріплення. Для підвищення
жорсткості застосована суцільна конструкція корпусу.
Технічні вимоги до пристрою:
Розміри, які впливають на точність витримуваних на даній операції розмірів
поворотів і допусків положення оброблюваної заготовки.
Допуск відстані від прихвату до підкладки 53h12 пальців приймається 0,3 мм.
Допуск перпендикулярності прихватів до площини основи, приймаю 0,03 мм.
46

Розрахунок очікуваної похибки розміру 53-0,31 мм.
Точність при проектуванні пристроїв потрібно оцінювати за умовою:
1
T  =  2 + 2 + 2 2 2
З ВЗ П BП +HI +B
K
c (3.5)
де, Тз — допуск на витримуваний розмір, Тз=0,31 мм
Kc — коефіцієнт, що враховує статичну складову похибки, Кс=0,6 [13];
ВЗ — похибка встановлення заготовки розраховується за формулою:
 =  2 + 2
ВЗ З Б (3.6)
з — похибка закріплення заготовки, =0, тому що сила затиску направлена
перпендикулярно до розміру, що витримується;
Б — похибка базування, технологічна база співпадає з вимірювальною тому, Б =
0;
ВЗ = 0+ 0 = 0

1
П = Т З
пт — похибка пристрою : 5 (3.7)
1
П = 0,31= 0,062
5
вп — похибка встановлення пристрою, по довідковим даним [13] дорівнює, вп
=0,03 мм;
ні — похибка налагодження інструменту за джерелом [13] дорівнює, в
п=0,05 мм;
в — биття шпинделя верстату за довідковими даними дорівнює, в=0,02 мм.
Тоді за формулою 3.5:
1
TЗ = 0,31 0 + 0,122 + 0,032 + 0,052 + 0,022 = 0,26
0,31 мм
Умова точності виконується, отже пристрій забезпечує точність обробки.
Методи перевірки при встановленні на верстат, оздоблювання й маркування,
47

вказівки з техніки безпеки, необхідна точність складання, вимоги до його регулювання та
налагодження відповідно до ГОСТ 12.2.029-88.
Опис конструкції пристрою, принципу роботи, складання технічного
паспорту
Принципова схема та спосіб базування пристрою на столі верстата:
- основа пристрою повинна мати шість отворів для болтів М14. Пристрій кріпиться
до столу верстата за допомогою шістьох болтів М14 (міжосьова відстань між
різьбовими отворами 220 мм). Для точного фіксування пристрою на столі верстата
використовується виточка циліндрична, розташована на корпусі 2.
Для обробки деталі “кронштейн” на оброблюваному центрі ВМ501ПМФ4
використовується спеціальний верстатний пристрій.
У склад пристрою входять: два прихвати 14, що встановлюються в направляючих
пазах, що фіксуються шпильками 19 і 18 та гайкою 10, а також важільний прихват 4, який
одною стороною опирається на оброблювану заготовку, а другою на опору 11. Прихват
встановлений на шпильці 17 і фіксується гайкою 10. Всі прихвати у вихідне положення
віджимаються пружинами 15.
Базова палєта 2 з закріпленими на ній установочними пальцями 12 кріпиться на
корпусі 1 і фіксується штифтами 20. В корпус 1 запресований фіксуючий палець 3.
Установочний пристрій кріпиться на палєті верстату верстатними болтами. При
цьому палець 3 входить в центральний отвір полети і він являється таким чином
елементом базування пристрою на палєті.
Заготовка, що підлягає обробці встановлюється на пристрої так, що своїми
технологічними отворами вона насаджується на пальці 12, які являються базуючими
елементами заготовки на пристрої, після чого вона закріплюється прихватами 4 і 14 як
показано на кресленні.
Кількість одночасно оброблюємих заготовок - 1.
Вимоги до безпечної роботи та обслуговуванню:
- заготовку знімати та ставити при виключеній подачі;
- стружку змітати при виключеній подачі та відключеному шпинделі верстата.
48

Транспортування пристрою відбувається за допомогою рим-болтів 6 (вага
пристрою до 8,8 кг).
Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В
паспорті обов'язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти їх
розміри з допусками, методи перевірки, та періодичність.

Рисунок 3.3 - Загальний вигляд верстатного пристрою
Пристрій має просту конструкцію, забезпечує вільний доступ інструменту до
поверхонь, які оброблюються, зручний в експлуатації, має стандартизовані деталі,
має добру надійність затиску заготовки, безпосередньо витримуються розміри
задані на кресленні, від установчої бази.
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою
Службове призначення пристрою. Контрольний пристрій призначений для
вимірювання відхилення від перпендикулярності.
Розробка технічного завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою. Технічне завдання розробляється відповідно до ДСТУ
ГОСТ 15.001-2009. Дані зводимо до таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального контрольно-
вимірювального пристрою
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання перпендикулярності.
застосування
Підстава для розробки Операційна карта контролю деталі «Кронштейн».
Тактико-технічні умови Тип виробництва — дрібносерійний. Отвори оброблені з шорсткістю Ra 2,5
роботи пристрою мкм. Рівень уніфікації та стандартизації деталей пристрою — 50%.
49

Документація, що Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
підлягає розробці Специфікація ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
Проектування пристрою
Аналіз вихідних даних. При аналізі вихідних даних був зроблений висновок, що
технологічних даних для проектування пристрою досить і шо закладена схема пристрою
встановлення і закріплення заготовки, а також схема налагодження пристрою не
ускладнюють його будову і конструктивно можуть бути забезпечені.
Вибір вимірювальних засобів контролю. У дрібносерійному типі виробництва, в
контрольних пристроях, широко застосовуються універсальні засоби вимірювання,
індикатора ИЧ і ИРБ, тому обираємо ці засоби вимірювання керуючись літературою [90],
[47], [13].
В даному випадку для проектування контрольно-вимірювального пристрою і
можливості виміру відхилення радіального биття, обираємо індикатор важільно-
зубчастий ИРБ ГОСТ 5584-85.
Розробка принципової схеми, вибір конструктивних елементів та ескізна
компоновка пристрою. На основі службового призначення контрольно-
вимірювального пристрою, технічних вимог до нього та принципової схеми визначаємо
основні елементи, які мають бути в цьому пристрої.
Визначивши елементи, приступаємо до їх ескізного компонування.
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність. Важливе
значення має аналіз похибок, властивих конструкції кожного контрольно-
вимірювального пристрою. Похибка встановлення деталей у контрольних
пристроях визначається більш точно, ніж при встановленні заготовок у верстатних
пристроях, тобто в даному випадку враховуються деякі складові, якими у верстатних
пристроях можна знехтувати.
Точність показань контрольно-вимірювальних пристроїв визначається
сумарною похибкою, складовими якої є систематичні та випадкові похибки.
Незалежні випадкові похибки підпорядковуються закону нормального
розподілення і тому підсумовуються за правилами теорії ймовірності для
50

незалежних випадкових величин.
Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за
довідковими даними або експериментальним шляхом. Для забезпечення точності
пристрою необхідно виконати умову: ∆Σ < Т
0,010 мм< 0,012 мм
де Т= 0,012 мм - допустимий допуск перпендикулярності. Умова виконується,
відповідно пристрій забезпечує точність вимірювання.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду пристрою
виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування, але з дотриманням
стандартів ЄСКД.
Технічні вимоги до пристрою
Допуск паралельності вісі індикатора відносно бази Б - 0,003 мм.
Допуск площинності відносно бази Б - 0,003 мм.
Маркувати: ЧДТУ.131449.005.
Методи перевірки при встановленні, оздоблювання й маркування, вказівки з
техніки безпеки, необхідна точність складання, вимоги до його регулювання та
налагодження відповідно до ГОСТ 12.2.029-2009.
Опис конструкції пристрою, принципу роботи, складання технічного
паспорта
Встановлення пристрою: пристрій встановлюється на стіл контролера.
Кількість одночасно контролюємих деталей - 1.
Конструкція та робота пристрою. Пристрій включає в себе розміточну плиту 5,
на якій встановлюється проміжна плита 1 та індикаторна стійка 4 з індикатором
годинникового типу. Оправка встановлюється в корпусну деталь та затискається на ній
кришкою з допомогою гвинтів 3.
Індикатор на стійці 4 встановлюється з одної сторони (наприклад зліва), так, щоб
вимірювальний стержень індикатора торкався оправки зверху в самій верхній точці, після
чого стрілка індикатора виводиться на нуль.
51

Індикаторна стійка переноситься на протилежну сторону, вимірювальний
стержень упирається в оправку. Визначаються показання індикатора.
Перпендикулярність визначається за формулою:
L2 0,05 1600,05
X = = = 0,08мм.
L1 250
де L1 =160мм – базова довжина деталі;
L2 = 250мм – вимірювальна база L;
0,05 – допуск перпендикулярності поверхні та базової площини.
Повинно бути виконана умова X  0,08мм .

Рисунок 3.4 – Пристрій контрольний
Індикатор встановлюють так, щоб його наконечник торкався утворюючого
торця і був перпендикулярний до нього. Індикатор переміщають у
горизонтальному напрямку, виміри проводять по двох діаметрально протилежних
утворюючої торця (поворот на 180). Відхилення визначають по показанням
індикатора в положеннях П-П, як різницю найбільшого і найменшого показань
індикатора, віднесену до базової довжини D.
Умови налагодження: перед вимірюванням стрілку індикатора обов'язково
встановити на нульову позначку. Ціна поділки 0,01 мм. Транспортування пристрою
відбувається без допомоги вантажопідйомних засобів (вага контрольного пристрою
до 16 кг).
52

Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В паспорті
обов'язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти, їх розміри з
допусками, методи перевірки, та періодичність.

53

Розділ 4. Охорона праці
4.1 Правила безпеки та експлуатації оброблюваного центру

♦ До роботи на верстаті допускається тільки спеціально навчений персонал.
Непідготовлені працівники становлять потенційну небезпеку для самих себе і для
обладнання. Неправильна експлуатація анулює гарантійні зобов'язання виробника.
♦ Перед початком роботи переконайтеся у відсутності ушкоджень верстата
та інструменту. Пошкоджені деталі та інструмент підлягають ремонту або заміні
силами спеціально навченого персоналу. Або не працюйте на верстаті, якщо є
сумніви в справності якого-або вузла. Зверніться в ремонтну майстерню.
♦ При роботі на верстаті слід вжити необхідних заходів щодо захисту органів
зору і слуху. Для зниження ризику пошкодження зору і втрати слуху
використовуйте захисні окуляри, відповідні вимогам ANSI і засоби захисту органів
слуху, відповідні вимогам OSHA. 6
♦ Та не працюйте на верстаті з відкритими дверцятами або несправними
фіксаторами дверцят. Обертовий інструмент може нанести каліцтва. У процесі

роботи програми стіл і шпиндель можуть непередбачувано швидко переміщатися
в будь-якому напрямку.
♦ Кнопка аварійної зупинки (іноді звана кнопкою аварійного вимикання)
виконана у вигляді великого вимикача червоного кольору і розташована на пульті
управління. Натискання кнопки аварійної зупинки негайно припиняє переміщення
всіх робочих органів верстата, зупиняє всі серводвигуни, пристрій зміни
інструменту і насос подачі МОР. Користуйтеся кнопкою аварійної зупинки тільки
в аварійних ситуаціях для запобігання пошкодження верстата.
♦ Електрощиток повинен бути закритий, і три засувки шафи управління
повинні бути постійно замкнені, крім періоду монтажу та обслуговування. У цей
час тільки кваліфіковані електрики повинні мати доступ до панелі щитка. Коли
головний автоматичний вимикач включений, на електрощитку присутня висока
напруга (включаючи монтажні плати та логічні ланцюги), а деякі компоненти
нагріваються до високої температури. Тому потрібна особлива обережність. По
закінченні підключення верстата шафу управління слід замкнути, а ключ зберігати
в місці, доступному тільки для працівників експлуатаційної служби.
♦ Внесення будь-яких змін у конструкцію верстата НЕ ДОПУСКАЄТЬСЯ.
При необхідності проведення модернізації слід направити запит до Haas
Automation, Inc. Внесення будь-яких змін у конструкцію фрезерного або токарного
верстата Haas може призвести до травмування та/або пошкодження обладнання та
анулює гарантійні зобов'язання виробника.
♦ Відповідальність за ознайомлення персоналу з поставленими інструкціями з
монтажу, експлуатації та техніки безпеки ДО ПОЧАТКУ РОБІТ покладається на
власника підприємства. Найбільша відповідальність за безпеку експлуатації
лежить на власникові підприємства і персоналу, безпосередньо працюючому на
верстаті. 7
4.2 Попередження та застереження
♦ Верстат з автоматичним управлінням може запуститися у будь-який момент.
♦ Верстат може заподіяти тяжкі тілесні ушкодження.
55

♦ Не працюйте з відкритими дверцятами.
♦ Не входьте в зону огородження.
♦ Не працюйте без проведення відповідного інструктажу.
♦ Завжди надягайте захисні окуляри.
♦ Не торкайтеся рукою до інструмента при натисканні клавіш ATC FWD
(пристрій автоматичної зміни інструменту - вперед), ATC REV (пристрій
автоматичної зміни інструменту - назад), NEXT TOOL (наступний інструмент) або
в процесі автоматичної зміни інструменту. Рух пристрою зміни інструменту може
пошкодити вашу руку.
♦ Щоб уникнути пошкодження пристрою зміни інструменту переконайтеся у
правильній установці інструменту на бобишки.
♦ Використовуване джерело електроенергії повинго відповідати вимогам
цього керівництва. Спроба живити верстат від якого-небудь іншого джерела може
призвести до серйозних пошкоджень та анулює гарантійні зобов'язання виробника.
♦ Не натискайте клавішу POWER UP / RESTART (включення / перезапуск) на
пульті управління до завершення наладки.
♦ Не намагайтеся запустити верстат до завершення всіх налагоджувальних
операцій.
♦ Не виконуйте технічне обслуговування верстата, підключеного до джерела
живлення.
♦ При обробці на високих швидкостях погано затиснута деталь може зірватися
і пробити захисні дверцята. Обробка негабаритних деталей і затиск деталі лише за
краї небезпечно.
♦ При пошкодженні або наявність глибоких подряпин вікна слід замінити.
Пошкоджені вікна негайно замініть.
♦ Не оброблюйте токсичні та горючі матеріали. Можливе утворення отруйних
парів. До початку обробки проконсультуйтеся у постачальника щодо способів
безпечного поводження з матеріалами.

56

4.3 Правила і норми експлуатації верстата
У зв'язку з наявністю обертових інструментів, ременів і шківів, використанням
високої напруги та стисненого повітря, а також створюваним шумом всі фрезерні
верстати є джерелом небезпеки. Щоб уникнути травм і пошкодження обладнання
при використанні фрезерних верстатів необхідно дотримуватися правил техніки
безпеки. ДО ПОЧАТКУ РОБОТИ ПРОЧИТАЙТЕ ВСІ ПОПЕРЕДЖЕННЯ,
ЗАСТЕРЕЖЕННЯ І ВКАЗІВКИ.
МОДЕРНІЗАЦІЯ ВЕРСТАТА
НЕ ДОПУСКАЄТЬСЯ вносити в конструкцію верстата які-небудь зміни. При
необхідності проведення модернізації слід направити запит до Haas Automation,
Inc. Внесення будь-яких змін у конструкцію обробного центру Haas може
призвести до травмування та / або пошкодження обладнання та анулює гарантійні
зобов'язання виробника.
4.4 Попереджувальні таблички
На верстаті можуть встановлюватися такі попередження.
Майте на увазі можливу небезпеку. За відсутності на вашому верстаті таких
наклейок або у випадку необхідності встановлення додаткових табличок, що
нагадують працівникам про техніку безпеки, зверніться на підприємство-виробник
(Haas).

Апаратура автоматики
У зв'язку з наявністю апаратури автоматики
запуск верстата може відбутися несподівано.
Операторам та іншим працівникам цеху слід мати
це на увазі. Дверцята верстата завжди слід тримати
закритими за винятком часу установки і зняття деталей та інструменту.
Огорожа
57

У процесі роботи можливе раптове закриття
деяких елементів огорожі і знімних панелей.
Переконайтеся в тому, що всі елементи огорожі та
знімні панелі закриті і закріплені (якщо це можливо).
Закриття знімних панелей і падіння елементів огорожі
може призвести до травм.
Обертові деталі
Перед проведенням технічного обслуговування
переконайтеся у відключенні живлення. Обертові деталі
верстата можуть заподіяти серйозні і навіть смертельні
травми.
Небезпечна напруга
На верстаті присутня смертельно небезпечна
напруга. Обслуговування має виконуватися спеціально
навченим персоналом.

Налагодження
Невірна установка інструменту,
недотримання режимів механообробки або
неправильне закріплення заготовки і оснащення
може призвести до руйнівних наслідків. Перед
початком робіт переконайтеся в правильності налагодження двічі
Зони високих температур
Такий попереджуючий знак встановлюється в зонах
високого нагріву верстата. Дотик до таких зон може
привести до серйозних опіків.
58

Зони можливого пошкодження верстата

Більшість конструктивних елементів верстата не
розраховані на те, щоб витримати вагу оператора.

Застереження щодо одягу
Слідкуйте за вільно звисаючими елементами
одягу. Затягування їх у верстат може призвести до
травм.
Ріжучі інструменти
Не намагайтеся загальмувати обертання інструменту.
Інструментом можна порізатися або отримати серйозні
тілесні ушкодження.

Бережіть очі
При роботі на верстаті обов'язково вдягайте
захисні окуляри або маску. Летить гаряча стружка, що
може призвести до травм.
Технічне
обслуговування електричної частини
Від будь-якого верстата можна отримати ураження
електричним струмом. До
обслуговування верстата
допускається тільки спеціально навчений персонал. Не
відчиняйте шафа управління та інші огородження
елементів електросистеми.
Пролита рідина
59

Негайно витріть пролиту рідину. Рідини, особливо МОР, роблять поверхні
слизькими, створюючи небезпечні умови праці.

Затискні пристосування
Неправильно затиснута деталь може вирватися з
пристосування з руйнівною силою.

Небезпечний простір
Не розміщуйте ніякі предмети в простір між
інструментом і деталлю. Можливе отримання серйозних
травм.
Запобіжні вікна
Неправильно затиснута деталь може вилетіти через вікно, заподіявши
серйозні травми. У процесі роботи будьте уважні і використовуйте правильні
режими обробки. Негайно замініть вікна при їх пошкодженні або виявленні ознак
зносу. З питань придбання запасних частин звертайтеся в службу технічної
підтримки HAAS.
ПОПЕРЕДЖЕННЯ!
Не суньте руки в простір між пристроєм зміни інструмента і шпиндельної
головкою.
УВАГА! Перед виконанням будь-яких робіт з технічного обслуговування
вимкніть верстат.
Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі
„Кронштейн„ дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення точності
розмірів за варіантами технологічного процесу.
В роботі виконано: аналіз технологічності конструкції деталі, обґрунтований
вибір заготовки, розроблений технологічний процес виготовлення деталі
60

„Кронштейн„ (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано оснащення і методи
контролю, виконано розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
„Кронштейн„ для програмно–комбінованої операції на обробному центрі
ВМ501ПМФ4, а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
допуску перпендикулярності поверхні та базової площини.
В розділі охорона праці розглянуто правила безпеки та експлуатації
оброблюваного центру.

61

Список використаних джерел
1. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
2. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
3. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
4. Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і вправ
з технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с.
5. Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
6. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
7. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / В. Л Дикань,.
Ю. Є Калабухін, Н. Є.Каличева та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків: УкрДУЗТ,
2020. 386 с.
8. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
9. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу
та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
10. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
11. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
12. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є. Грицай,
М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, Є.М.
62

Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
13. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати:
Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська
політехніка», 2009. 268с.
14. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний посібник:
у 3-х ч. / В.А. Крижанівський та ін. під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова; Кіровоградський
держ. техн. унтет, НТУУ "КПІ". Кіровоград : Імекс, 2003. 507с.
15. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
16. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник. Львів: «Новий світ
-2000» с. 220.
17. Технологія машино- та приладобудування./ Якимов О.В., Марчук В.І.,
Якимов О.О., Ларшин В.П. Підручник: Луцьк, ЛДТУ 2005. 710 с.
18. Швець С.В. Металорізальні інструменти: Навчальний посібник. Суми:
Вид-во СумДУ, 2007. 185 с
19. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
20. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
21. Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин:
навчальний посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. Львів : Видавництво
Національного університету «Львівська політехніка», 2008. 321 с.
22. Петров, О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
23. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник. К, 1996. 488с.
24. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального
виробництва. К.:Кондор 2008. 726 с.
63

25. Гевко, Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна
оснастка. Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ «Кондор»
2009. 220 с.
26. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
27. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.

64

Додатки

65

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets