«Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Важіль»»

Гурбанов, Білал Фікрет-огли

Please use this identifier to cite or link to this item: https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9285

Title:	«Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Важіль»»
Authors:	Мацепа, Сергій Михайлович Гурбанов, Білал Фікрет-огли
Keywords:	Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
Issue Date:	2023
Abstract:	Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Конструкторськотехнологічне забезпечення виготовлення деталі «Важіль»», представлена у вигляді розрахунково-пояснювальної записки та графічної документації. Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Гурбанов Білал Фікрет-огли Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович Кваліфікаційна робота бакалавра містить 66 сторінок формату А4, 5 рисунків, 19 таблиць, 39 літературних джерел. В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі, обґрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес виготовлення деталі «Важіль». Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу. Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на вертикально – фрезерному верстаті з ЧПК моделі 6Р11Ф3, пристрій для контролю відхилення від перпендикулярності. Розроблені заходи по охороні праці при роботі на верстатах з ЧПК.
URI:	https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9285
Appears in Collections:	131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування)

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
Гурбанов.pdf Restricted Access		2.08 MB	Adobe PDF	View/Open Request a copy

Show full item record

Extracted text

Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв

До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.

Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра

на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Важіль»»

Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Гурбанов Білал Фікрет-огли
Керівник: ст.викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Якушев І. В., провідний інженер
ДП «СЕМПАЛ» м.Черкаси

Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис

Черкаси 2023 р.

Анотація
Кваліфікаційна робота бакалавра на тему: «Конструкторсько-
технологічне забезпечення виготовлення деталі «Важіль»», представлена у
вигляді розрахунково-пояснювальної записки та графічної документації.
Виконавець: здобувач групи ПМ-91 Гурбанов Білал Фікрет-огли
Керівник: старший викладач Мацепа Сергій Михайлович
Кваліфікаційна робота бакалавра містить 66 сторінок формату А4, 5
рисунків, 19 таблиць, 39 літературних джерел.
В кваліфікаційній роботі виконано: аналіз технологічності деталі,
обґрунтований вибір заготовки, та розроблений технологічний процес
виготовлення деталі «Важіль».
Виконані розрахунки припусків, режимів різання та норм часу.
Сконструйовано верстатний пристрій для обробки на вертикально –
фрезерному верстаті з ЧПК моделі 6Р11Ф3, пристрій для контролю
відхилення від перпендикулярності. Розроблені заходи по охороні праці при
роботі на верстатах з ЧПК.

Abstract
The bachelor's qualification work on the topic: «Design and technological
support of production before the release of the part «Lever»» is presented in the
form of a calculation and explanatory note and graphic documentation.
Performer: winner of the PM-91 group Gurbanov Bilal Fikret-ogly
Leader: senior teacher Matsep Serhiy Mykhailovych
The bachelor's thesis contains 66 pages of A4 format, 5 figures, 19 tables,
and 39 literary sources.
In the qualification work, the following was performed: analysis of the
manufacturability of the part, justified selection of the workpiece, and the
technological process of manufacturing the "Lever" part was developed.
Calculations of allowances, cutting modes and time standards have been
performed. A machine tool for processing on a vertical milling machine with
6Р11Ф3 CNC milling machine, a device for controlling the deviation from
perpendicularity was designed. Labor protection measures have been developed
when working on machines with PPE.

Зміст
Вступ ................................................................................................................................. 7
Розділ 1. Інженерні розрахунки заданої деталі ........................................................ 8
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі………………………………8
1.2 Визначення типу виробництва ........................................................................ 11
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі .................................................... 14
1.4. Попередній вибір заготовки та методу її одержання .............................. 16
Розділ 2. Технологічний розділ ................................................................................ 21
2.1 Виявлення й аналіз розмірних зв’язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень ................................................. 21
2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь ........................ 25
2.3 Розробка маршруту обробки деталі ........................................................... 26
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення…………………………….32
2.5 Встановлення режимів різання ....................................................................... 37
2.6 Нормування операцій ....................................................................................... 39
Розділ 3. Конструкторський розділ ........................................................................ 42
3.1 Проектування верстатного пристрою ............................................................... 42
3.2 Проектування спеціального контрольно-вимірювального пристрою ........... 50
Розділ 4. Охорона праці ............................................................................................ 68
4.1 Правила техніки безпеки при роботі на верстаті з ЧПК ............................... 55
4.2 Аварійна ситуація ............................................................................................. 57
4.3 Пожежна безпека .............................................................................................. 58
4.4 Інструктаж з техніки безпеки при роботі на верстатах з ЧПК..................... 59
4.5 Використання засобів індивідуального захисту 62
4.6 Нормативні документи ..................................................................................... 63
Висновки .................................................................................................................... 63
Список використаних джерел ...................................................................................... 65

ВСТУП
Машинобудування – дуже важлива галузь народного господарства
нашої держави. Розвиток машинобудування залежить від багатьох чинників.
Для забезпечення конкурентоспроможності продукції цієї галузі на світовому
ринку та отримання реального прибутку необхідно приділяти значну увагу
високій економічності виготовлених виробів. Для цього вже на етапі
проектування необхідно вибирати максимально підходящі методи отримання
заготовок, враховуючи, що для різних типів виробництва критерії
оптимальності різні. Важливу роль грає призначення матеріалу різального та
допоміжного інструментів, вимірювальних та контрольних пристроїв.
Важливим є вибір технологічного обладнання та верстатних пристосувань.
Необхідно розробляти сучасні та ефективні технологічні процеси на основі
останніх досягнень науки і техніки, застосовувати комплексну автоматизацію
проектування, використовувати сучасні високопродуктивні верстати та
технологічну оснастку.
У даній роботі необхідно розробити прогресивний технологічний
процес виготовлення деталі із заданою програмою випуску. Метою є
первинне застосування теоретичних знань, які отримані при вивченні
спеціальних дисциплін, для вирішення практичних задач виробництва, а
саме: розробка робочих прогресивних технологічних процесів виготовлення
деталей.

7

1. Інженерні розрахунки заданої деталі
1.1 Аналіз службового призначення заданої деталі
Формулювання службового призначення деталі і вимог до неї
Дана деталь - "Важіль" є деталлю вузла, що входить в структуру
виробу. Вона не складна по конфігурації, і відповідальна по
призначенню. Важіль використовується в коробках перемикання
швидкостей, забезпечуючи правильні внутрішні кінематичні зв'язки і
функціонування механізмів у вузлі. У довідності з цим Важіль
виконана з необхідною точністю, має необхідну шорсткість і
вібростійкість, що забезпечує потрібне відносне розташування деталей і
вузлів, що з'єднуються, правильність роботи механізмів і відсутність
вібрацїй. Конструктивне виконання вилки, матеріал і параметри
точності визначені, виходячи з її службового призначення, вимоги по
роботі механізмів і їх експлуатації. Важіль представляє собою не тіло
обертання з внутрішнім центральним, циліндричним отвором Ø20Н7.
Внутрішній центральний отвір має шорсткість Rа= 2,5 мкм.
Зовнішні торці мають шорсткість Rа= 6,3. Дві площини виконані з
точністю 13h11, і шорсткістю Rа= 5,0 мкм. До них висуваються вимоги по
відхиленню від перпендикулярності відносно вісі отвору Ø20Н7не більше 30
мкм.
Внутрішній циліндричний отвір Ø10Н9 виконаний з шорсткістю
Rа=2,5. Інші поверхні „Вилки „ виконані з точністю, яка задовольняє
вимогам призначення вузла (Rа= 6,3 мкм ). Орієнтуючись на ці вимоги,
вибираємо відповідний матеріал і призначаємо термічну обробку.
Конфігурація деталі підчиняється вимогам конструкції та вимогам
технологічності з точки зору механічної обробки[2].
Вибір та обґрунтування матеріалу деталі, призначення термічної
обробки. Деталь "Важіль" працює з постійним не знакозмінним
8

навантаженням, тому для виготовлення деталі не потрібні високоміцні
матеріали або матеріали зі специфічними властивостями.
Вибір матеріалу деталі і метод термообробки визначається рівнем
необхідної конструкційної міцності, технологічністю, механічної, термічної і
хімічної обробки, дефіцитністю, вартістю матеріалу і собівартістю
зміцнюючої обробки. При виборі матеріалу потрібно враховувати такі
вимоги, як: хімічний склад, фізичні, механічні, технологічні та
експлуатаційні властивості [4].
Для виготовлення даної деталі приймаю сірий чавун СЧ 18 ГОСТ 1412-
85. Як матеріал-замінник для деталі приймаємо СЧ 20 ГОСТ 1412-85[3].
Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в табл. 1.1.
Механічні властивості матеріалу деталі та матеріалу замінника наведені в
табл.1.2
Таблиця 1.1– Хімічний склад матеріалу деталі та матеріалу
замінника
Вміст елементів %,
Матеріал
Вуглець Кремній Марганець Ciрка Фосфор
<0,15
СЧ 18 3,4…3,6 1,9-2,3 0,5…0,7 <0.2
<0,15
СЧ 20 3,3…3,5 1,4-2,4 0,7-1,0 <0.2
Таблиця 1.2 – Механічні властивості матеріалу деталі та замінника
Межа Межа Межа Межа
Відносне
міцності при міцності при міцності при міцності при Твердість,
Матеріал видовження
розтягуванні, стискуванні, крученні, згинанні, НВ10-1
%
МПа МПа МПа МПа
СЧ 18 180 700 300 300 1 170МПа
СЧ 20 200 720 320 320 1 200МПа
Така група чавунів має добру оброблюваність різанням завдяки
домішкам сірки і фосфору; рідкотекучість цих чавунів висока тому, що вони
у своєму складі мають домішки фосфору, кремнію та вуглецю( тому широко
використовуються при литті); сірка своєю наявністю у хімічному складі
9

погіршує рідкотекучість даного конструкційного матеріалу. Усадка при литті
1.1%.
До недоліків сірих чавунів відносяться: крихкість, низька пластичність,
погана зварюваність. Експлуатаційні властивості - добра зносостійкість,
висока демпфуюча здатність, мала чутливість до надрізів, концентраторів
напружень.
Для забезпечення сталої точності геометричних розмірів і запобіганню
тріщин, у відливки необхідно зняти внутрішні напруження. В даному
випадку застосовуємо термообробку - стабілізуючий (низькотемпературний)
відпал, для зняття внутрішніх напружень, стабілізації , поліпшення структури
і оброблюваності різанням. Відпалювання полягає в тому, що виливку
нагрівають до встановленої температури у термопечі, витримують
визначений проміжок часу, а потім охолоджують повільно до 250-300°С,
разом з термопіччю [4].
Коригування і виконання креслення деталі та простановка розмірів
і параметрів якості поверхонь
При простановці розмірів на кресленні користуємось правилом
мінімальної кількості розмірів, але достатньої для виготовлення деталі.
Простановку розмірів і допусків на робочому кресленні деталі
(формування розмірних зв’язків поверхонь) виконуємо, користуючись
диференційним підходом та правилами, а саме:
- на кресленні проставляємо розміри сполучень і розміри, що входять
в складальні ланцюги;
- простановка на кресленні розмірів деталі забезпечує одержання
найкоротших складальних ланцюгів - число складових ланок дорівнює числу
сполучуваних деталей вузла;
- кількість розмірів на кресленні деталі достатня для виготовлення і
контролю деталі;
- кожний розмір на кресленні задано лише один раз;
10

- простановку розмірів ведемо з врахуванням умови, щоб при
виготовленні деталі найбільш точний її розмір мав би найменшу накопичену
похибку;
- при простановці розмірів враховуємо тип виробництва і попередню
технологію обробки деталі;
- розміри на кресленні деталі проставляємо так, щоб вони могли бути
безпосередньо виконані в процесі обробки деталі без змінювання баз і
перерахунку допусків;
- кожна оброблювана поверхня деталі зв'язана розміром не більш ніж
з однією необроблюваною поверхнею.
1.2 Визначення типу виробництва
При проектуванні виробничих процесів основою розрахунку є не річна
програма випуску виробів, а річна програма запуску їх у виробництво
Nзап=Nр·m·(1+β1/100+β2/100)=2000·1·(1+5/100+10/100)=2300шт/рік, (1.1)
де Nзап — програма запуску;
m − кількість деталей в виробі,шт.; m=1 шт;
β1− коефіцієнт, що враховує відсоток неминучого браку,%; β1=5%;
β2−коефіцієнт, що враховує відсоток запасних частин та
комплектуючих,%; β2=10%;
Найважливіша характеристика виробничої структури дільниці
механічного цеху – її тип виробництва.
Тип виробництва за ГОСТ 3.1108-74 характеризується коефіцієнтом
закріплення операцій Кз.о., який обчислюється за формулою:
О
К з.о. = (1.2)
Рпр
де О – сумарна кількість операцій;
Рпр – сумарна кількість робочих місць.
Таблиця 1.3 – Штучно-калькуляційний час на операціях
№ Тшт. к.=
Назва операції, короткий зміст переходу Верстат То, хв.
п/п Ток, хв.
11

Формула Знач. То
1 Вертикально - свердлильна 2Н135 2,75
1. Свердлити отвір Ø18Н12 4l 0,66
2. Цекувати торець начорно 1,8dl 0,06
3. Зенкувати фаску1х45º 0,65dl 0,03
4. Зенкерувати отвір до Ø19,75 на прохід 0,52dl 0,27
5. Цекувати торець начисто 4l 0,06
6.Зенкувати фаску 1х45º 1,8dl 0,03
7. Розвернути отвір начорно і начисто Ø20Н7 1,78dl 1,64
2 Вертикально - фрезерна 6Р10 1,96
1. Фрезерувати площину 13х15 начорно 7l 0,12
2. Фрезерувати скіс начорно в розмір 30º 0,4dl 0,18
3. Фрезерувати площину R55, R40 начорно та 0,4dl 0,69
начисто
4. Фрезерувати площину R55, R40 начорно та 0,4dl 0,69
начисто
5. Фрезерувати поверхню R40 начорно 0,52dl 0,28
3 Радіально - свердлильна 2К52-1 0,60
1. свердлити отвір Ø9,8Н12 начорно 0.52dl 0,28
2. Цекувати торець Ø30/Ø9,8 начорно 0.31dl 0,06
3. Зенкувати фаску 1х45º 0.21dl 0,03
4. Розвернути отвір одноразово до Ø20Н7 0.43dl 0,23
начорно
Розрахункова кількість верстатів обчислюється за формулою [1]. :
N Т
С р =
вип шт.к. (1.3)
60FД  зн
де Nвип – програма випуску, за умовою Nвип =2875 шт.;
Тшт.к. – штучно-калькуляційний час обробки деталі на операції;
Тшт.к. – штучно-калькуляційний час по кожній операції базового ТП,
значення Тшт.к. знаходяться в таблиці 1.3;
Fд – дійсний річний фонд часу робіт та обладнання, для двозмінної
роботи приймаємо:
Fд =4055 год для універсального обладнання,
Fд =3935 год для спеціального обладнання;
зн – нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, приймаємо
зн=0,80 [1].
Тшт.к. N 5,8412875
Ср1 = = = 0,086;
60 FД зн 60 40550,80
Тшт.к. N 1,4582875
Ср2 = = = 0,021;
60 FД зн 60 40550,80
12

Тшт.к. N 26,912875
Ср3 = = = 0,41;
60 FД зн 60 39350,80
Після розрахунку кількості верстатів Ср, встановлюємо прийняте число
робочих місць Р, округлюючи до найближчого більшого цілого числа
отримане значення Ср.
Далі по кожній операції розраховуємо значення фактичного
коефіцієнта завантаження робочого місця за формулою:
С р
фз = (1.4)
Р
фз1 = Ср1/Р1 = 0,086/1 = 0,086
фз2 = Ср2/Р2 = 0,021/1 = 0,021
фз3 = Ср3/Р3 = 0,41/1 = 0,41
Кількість операцій, необхідних на дозавантаження робочого місця
обчислюється за формулою: Оз = зн/фз (1.5)
Оз1 = зн1/фз1 = 0,80/0,086 =9,3
Оз2 = зн2/фз2 = 0,80/0,021 =38,09
Оз3 = зн3/фз3 = 0,80/0,41= 1,95
Загальна кількість операцій обчислюється за формулою:
О = Р + Оз (1.6)
Отримані значення заносимо до таблиці 1.4. Після заповнення всіх граф
таблиці підраховуємо сумарні значення О і Р, визначаємо Кз.о. і тип
виробництва.
Таблиця 1.4 – Штучно–калькуляційний час по операціях за базовим ТП
№ Тип верстату Назва Тшт.к. Ср Р фз Оз
п/п верстата
1 Вертикально - 2Н135 4,76 0,025 2 0,025 134
свердлильний
2 Вертикально - 6Р10 3,62 0,026 3 0,026 293
фрезерний
3 Радіально - 2К52-1 1,05 0,009 1 0,009 89
свердлильний
Всього 9,43 6 516
13

Отримуємо сумарну кількість робочих місць - Р = 3, кількість
операцій О = 516. Тоді коефіцієнт закріплення операцій:
Кз.о. = О/ Р = 516/6 = 86
Згідно ГОСТ 14.004-74, по коефіцієнту закріплення операцій
визначаємо, що виробництво буде одиничним. Це виробництво
характеризується виготовленням значної номенклатури виробів партіями,
використанням спеціального обладнання та інструменту, широкою
спеціалізацією робочих місць, та кваліфікацією робітників. При цьому
використовуються заготовки з прокату, відливки, штамповки [5].
Даному виду виробництва по ГОСТ 14.312-74 відповідає предметно-
потокова форма організації виробничого процесу, запуск виробу проводиться
партіями з визначеною періодичністю.
a  N 12  2875
Розмір виробничої партії: n = = = 136шт, (1.7)
F 254
де а – кількість робочих днів на які потрібний запас заготовок на
складі, а =12днів,
N – річний обсяг виробництва, N=2875шт,
F – кількість робочих днів на протязі року, F=254днів.
1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі
Трудомісткість виготовлення деталей суттєво залежить від
технологічності їх конструкції, тобто правильного вибору матеріалу деталі,
постановки розмірів, форми поверхонь і їх розташування з заданою точністю,
якістю поверхонь. Конструкція корпусу забезпечує слідуючи технологічні
вимоги:
✓ заготовку пропонується отримувати прогресивним і економічним
методом – литтям при якому багато не функціональних поверхонь
будуть залишатися необробленими;
✓ деталь має достатню жорсткість, що не обмежує режими різання і
дозволяє застосовувати багато інструментальну обробку;
14

✓ оброблювані поверхні відкриті і досяжні для підходу ріжучого
інструменту;
✓ отвори в корпусі мають просту геометричну форму, без кільцевих
канавок. Отвори в більшості випадків наскрізні;
✓ кріпильні отвори стандартні і їх номенклатура мінімальна;
✓ основними допусками на лінійні розміри є допуски 11 – 13 кв. точності,
а для отворів – за 7-им квалітетом;
✓ основний показник шорсткості поверхонь, що оброблюються Rа = 6,3
мкм.
В цілому, деталь досить технологічна, має добрі базові поверхні, які
дозволяють поєднувати конструкторські та технологічні бази. Обробку деталі
можливо вести на верстатах ЧПК.
Технологічний аналіз креслення показав, що креслення містить усі
необхідні дані, які дають повне уявлення про деталь. Розміри проставлені
зручно, що дозволяє їх витримати від технологічних баз.
Визначаємо деякі кількісні показники технологічності.
Коефіцієнт точності обчислюється за формулою: Кт = 1- 1/Тср (1.8)
де Тср – середній квалітет точності.
Середній квалітет точності: Тср = (ni Ti)/ ni (1.9)
де Ti – і –ий квалітет;
ni - кількість поверхонь і-того квалітету.
Значення Ti та ni беремо з таблиці 1.5
Таблиця 1.5– Квалітети точності поверхонь
Ti 7 9 11 12
ni 1 1 1 3
За формулами (1.8), (1.9) отримуємо значення:
Тср = 63/ 6 = 10,5
Кт = 9,87/ 10,5 = 0,94
Коефіцієнт шорсткості: Кш = 1/ Шср (1.10)
де Шср – середня шорсткість поверхонь: Шср = (ni Rai)/ ni (1.11)
15

де Rai – шорсткість поверхні.
Значення ni , Rai беремо з таблиці 1.6
Таблиця 1.6 – Шорсткості поверхонь
Rai , мкм 2,5 5,0 6,3
ni 2 2 7
За формулами (1.10), (1.11) отримуємо значення:
Шср =59,1/11 = 5,37
Кш = 5,37/ 5,97 = 0,9,
1.4 Попередній вибір заготовки та методу її одержання
Виходячи з технологічних властивостей матеріалу СЧ 18 та конструкції
деталі приймаємо спосіб отримання заготовки – лиття [6].
Метод отримання заготовки визначається службовим призначенням,
конструкцією деталі, матеріалом, технічними умовами і економічністю
виготовлення.
Дана деталь має просту конфігурацію, і тому заготовку доцільно
отримувати методом лиття в піщано-глинисті форми.
Технологічні властивості матеріалу не накладають обмежень на вибір
способу виготовлення заготовки.
Для більш точного вибору способу виготовлення заготовки
використовуємо матрицю впливу факторів.
Таблиця 1.7 – Матриця впливу факторів
Спосіб Фактори
виготовлення Форма і Точність і якість Технологічні Річна Виробничі Всього
заготовки розміри поверхневого шару властивості програма можлвості
заготовки матеріала
В піщано-
глинисті форми
4
з ручною + - + + +
формовкою
В піщано-
глинисті форми
5
з машинною + + + + +
формовкою
Пропонуємо більш прогресивний метод отримання заготовки, який
максимально наближає форму заготовки до форми деталі, залишаючи малі
припуски для обробки різанням відповідних поверхонь.
16

Оцінимо два варіанти отримання заготовки , які є найбільш
доцільними: лиття у піщані форми з ручною і машинною формовкою.
Питання про вибір певного виду заготовки може бути вирішено тільки
після розрахунку технологічної собівартості деталі по варіантах, що
порівнюються. Для порівняння пропоную два варіанти отримання заготовки:
лиття в піщані форми з ручною і машинною формовкою [7].
Таблиця 1.8 - Порівняльна характеристика методів отримання заготовки.
Тип Маса Точність Коефіцієнт
Спосіб Товщина Шорсткість
вироб- Матеріал виливка, виливка, використання
лиття стінок, мм виливка, Rz
ництва кг ІТ матеріалу
В піщано-
глинисті
Чавун, сталь,
форми з Е, С 10...1000 ≥3 14-17 320...80 0,55...0,70
кольорові сплави
ручною
формовкою
В піщано-
глинисті
Чавун, сталь,
форми з Е, С, 0,1...50 ≥3 14-17 320...80 0,55...0,70
кольорові сплави
машинною
формовкою
Собівартість отримання заготовок литвом в піщані форми з ручною та
машинною формовкою за формулою:
 Сі  S
S = Q К К К відх
заг  Т с В КМ К П  − (Q − q) (1.12)
1000  1000
де Сi—базова вартість однієї тони заготовок, грн.;
Q — маса заготовки, кг.;
Кт, Кс, Кв, Км, Кп—коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи
складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва;
q — маса готової деталі, кг.;
SВІДХ— вартість однієї тони відходів, грн.
Таблиця 1.9 - Розрахунок собівартості заготовки [2]
В піщано- В піщано-
глинисті форми з глинисті форми з
Коефіцієнт Позначення
ручною машинною
формовкою формовкою
17

Маса заготовки, кг Q 0,58 0,54
Маса деталі, кг q 0,35 0,35
Базова вартість тони відл., грн. С 3504 3525
Клас точності - 9 7
Група складності - 2 2
Група серійності - 7 7
Коефіцієнт точності Km 1,05 1,12
Коефіцієнт складності Кс 1,2 1,2
Коефіцієнт ваги Кв 0,77 0,91
Коефіцієнт матеріалу Км 1 1
Обсяг виробництва Кп 1 1
Вартість тони відходів, грн. Sвідх 490 525
Вартість заготовок, грн Sзаг 12,57 14,86
Вартість заготовки, отриманої литвом в піщані форми за формулою
1.13 буде дорівнювати:
 5000  350
Sзаг =  9,83110.911.04 1 − (9,83−5,9) = 47,89грн.
1000  1000
Аналогічно за формулою 1.13 визначаємо вартість заготовки,
отриманої литвом в кокіль :
 5300  350
Sзаг =  7,86 110.911.04 1 − (7,86−5,9) = 38,73грн.
1000  1000
Необхідні дані та результати розрахунку собівартості заготовки
наведені в таблиці 1.9
Ефективність способів отримання заготовки оцінюємо за
технологічною собівартістю, яку укрупнено розраховуємо за формулою:
Сд=(ЦвМз)/1000+(Цс/1000) × (Мз-Мд) (1.14)
де Цв - ціна відливки,
Мз - маса заготовки,
Мд - маса деталі,
Цс - ціна затрат на механічну обробку, приймаємо;
Цс1=500 грн/т; Цс2=500 грн/т [4].
Ціну відливки по кожному варіанту визначаємо за формулою
Цв=Цв'·Кц·Кт·Кс, (1.15)
де Цв' - оптова ціна на відливки з базової марки чавуна СЧ20 третьої
групи складності, яка залежить від маси заготовки:
18

Цв'1 = 5000грн/т, Цв'2=5300грн/т. [5].
Масу заготовок оцінюємо за коефіцієнтом використання матеріалу, який
приймаємо:
➢ при литті в пісчані форми Квм1= 0,6
➢ при литті з машинною формовкою Квм2=0,75
Маси заготовок відповідно
Мз,=Мд/Квм1=5,9/0,6=9,83кг, (1.16)
Мз2=Мд/Квм2=5,9/0,75=7,86 кг. (1.17)
Кц - коефіцієнт, який враховує марку матеріалу, для чавуна СЧ20,
Кц=1,04 [5],
Кт – коефіцієнт, який враховує доплати за точність, якщо вона
відрізняється від базової за яку прийнятий 11-й клас точності. Визначаємо Кт
приймаючи класи точності відливок:
➢ при литті в пісчані форми - 11-й,
➢ при литті з машинною формовкою - 9-й,
тоді доплати за точність становлять відповідно 0% та 22%
Кт1=1
Кт2=1.05 [5],
Кс - коефіцієнт, що враховує доплати за серійність, який залежить від
групи серійності, яку для кількості відливок 2875 приймаємо – 5 [4], тоді,
Кс1=1,00, Кс2=1,1
Отже отримуємо за формулою (1.15):
Цв1,=5000×1,04×1×1=5200 грн/т,
Цв2=5300×1,04×1,05×1,1=6366грн/т.
Собівартість деталей за формулою (1.14):
Сд1=(5200×9,83)/1000+(500/1000)×(9,83-5,9)=53,08грн,
Сд2=(6366×7,86)/1000+(500/1000)×(7,86-5,9)=51,01 грн.

Таблиця 1.10 - Порівняльна характеристика способів лиття
19

Варіанти І варіант ІІ варіант
Способи лиття В піщано-глинисті В піщано-глинисті
форми з ручною форми з машинною
формовкою формовкою
Маса заготовки, кг 0,58 0,54
Коефіцієнт використання матеріалу 0,6 0,65
12,57 14,86
Вартість заготовки, грн./т
Собівартість деталі, грн. 1,05 0,82
Порівнюючи технологічну собівартість виготовлення заготовки обома
методами литва, перевагу потрібно віддати методу лиття в піщано- глинисті
форми з машинною формовкою.
Це дає можливість зменшити припуски на 25-30%, і трудомісткість
механічної обробки на 20-25 %.
Отже переваги лиття в піщано- глинисті форми з машинною
формовкою. перед литтям в піщано-глинисті форми з ручною формовкою:
- підвищення чистоти поверхні, і точності відливки, що зменшує
об'єм механічної обробки;
- збільшення механічної міцності відливки;
- збільшення коефіцієнта виходу годного, за рахунок зменшення
припусків;
- підвищення в декілька раз продуктивності праці;
- зниження собівартості виготовлення відливки;

20

2. Технологічний розділ
2.1 Виявлення і аналіз розмірних зв'язків поверхонь деталі та
формулювання основних технологічних рішень
Структура та зміст ТП обробки різанням заготовки деталі залежить від
геометричної форми, розмірів, її конструктивного виконання, , маси, виду
заготовки, складності вимог і характеру виробництва. Для обробки
використовуємо стандартний ріжучий інструмент.
Виходячи з типу виробництва, контроль виконують з допомогою
універсальних вимірювальних засобів. Точність розмірів, відносних
поворотів і геометричної форми плоских поверхонь контролюють з
допомогою лінійок, кутників, індикаторів та різних шаблонів. Для контролю
точності розмірів, відносного розташування і геометричної форми отворів
додатково використовують мікрометричні та індикаторні прибори-
мікрометри, штангенінструменти - штангенциркулі, штангенрейсмуси,
граничні калібри-пробки [8].
Шорсткість оброблених поверхонь визначають візуальним порівнянням
їх з зразками шорсткості.
Виходячи з приведеного вище аналізу норм точності, технічних умов,
вимог до шорсткості поверхонь формулюємо основні технологічні задачі, які
слід вирішити при розробці ТП:
Забезпечення точності та взаємного розташування оброблених
поверхонь:
1. Забезпечити точність форми та розміру Ø20Н7
2. Забезпечити точність розміру 70h12;
3. Забезпечити точність форми та розміру 10Н9;
4. Забезпечити точність розміру 13hІ1;
5. Забезпечити точність розміру 36h12;
6. Забезпечити точність розміру 116h12;
7. Забезпечити точність розміру 15±0,1;
8. Забезпечити точність кутових розмірів 30о,5°;радіусів R40, R55;
21

9. Забезпечити перпендикулярність площин 13h11 відносно вісі
отвору Ø20Н7, не більше 30 мкм.
10. Забезпечити шорсткість поверхонь : Ra6,3 ; Rа5,0; Rа2,5;
При механічній обробці необхідно вирішити такі задачі:
- забезпечення необхідного взаємного розміщення оброблених
поверхонь і тих ,що залишаються не обробленими.
- забезпечення точності розмірів, потрібної якості та взаємного
розташування оброблених поверхонь. .
Вибір принципової схеми маршруту обробки деталі
Принципова схема маршруту обробки деталі (МОД) – це узагальнений
план обробки заготовки що встановлює послідовність операцій (чи груп
операцій) обробки різанням, а також зміст і місце в плані обробки термічних,
слюсарних та контрольних операцій.[13]. За основу маршруту приймаємо
„Укрупнену типову схему раціональної послідовності етапів обробки
заготовки,, [9].
Згідно креслення деталі, методу одержання заготовки та згаданої схеми
приймаємо такі етапи обробки і приводимо їх у вигляді таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 - Укрупнена типова схема раціональної послідовності
етапів обробки заготовки
Етап Назва Зміст етапів і вихідні параметри
ЕЗ Термічний І Термообробка для зняття внутрішнього напруження І і 11 роду.
Обробка поверхонь, які будуть використовуватись як технологічні бази на
Е1 Попередній І наступних етапах.
Чорнова обробка виконавчих(головних) поверхонь, які не припускають
Е2 Попередній 11 наявності дефектів. Точність розмірів ІТ12...ІТ14, форма і розташування 10-12
ступеня, Дг = 10...20 мкм, Яа = 2,5...5 мкм.
Е4 Напівчистовий Напівчистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ10...1Т12,
форма і розташування 8 - 9 ступеня, Яг = 6,3... 10 мкм, Яа = 1,25... 2,5 мкм.
Е5 Термічний 11 Термообробка для поліпшення якості верхніх шарів матеріалу.
Правка баз і чистова обробка головних поверхонь. Точність розмірів ІТ8...ІТ9,
Е6 Чистовий
форма і розташування 6 - 7 ступеня, Яг = 3,2...6,3 мкм, 11а = 0,63... 1,25 мкм.
Е7 Додатковий Виконання другорядних операцій (зняття фасок, прорізування канавок,
свердління отворів).
Е9 Викінчувальний Опорядження виконавчих і головних поверхонь. Точність розмірів ІТ5...ІТ7,
форма і розташування 4 - 5 ступеня, Яг = 0,8... 1,6 мкм, Яа = 0,16...0,32 мкм.
Е10 Контрольний Остаточний контроль деталі

22

Вибір і обґрунтування технологічних баз
Одним із найскладніших розділів проектування технологічного
процесу є вибір і обґрунтування технологічних баз, від правильного вибору
яких значною мірою залежить: фактична точність виконання розмірів;
ступінь складності пристроїв, різальних та вимірювальних інструментів;
правильність взаємного розташування поверхонь;
Для отримання деталі „Важіль,, необхідно виконати: свердління
отворів, фрезерування скоса, площин і інших поверхонь.
Обробка поверхонь в базовому технологічному процесі ведеться на
вертикально-свердлильному, вертикально - фрезерному, радіально -
свердлильному верстаті.
Для виконання вертикально - свердлильної операції використовуємо
верстатні лещата призматичні. Застосовуємо базування по торцю вилки з 3-
ма точками -установочна база (позбавляє заготовку 3-х ступенів свободи), по
циліндричній зовнішній поверхні - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х
ступенів свободи), і за рахунок сили затиску- фіксується по опорній
прихованій базі - т.6 (позбавляє заготовку 1-го ступеня свободи). Базування в
такий спосіб дає можливість виконати обробку поверхні -2,10,13,1,11,13.
Для виконання вертикально-фрезерної операції використовуємо
верстатний пристрій. Застосовуємо базування по торцю вилки з 3-ма точками
- установочна база (позбавляє заготовку 3-х ступенів свободи), по
циліндричній внутрішній поверхні - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х
ступенів свободи), і упорна база - т.6 (позбавляє заготовку 1-го ступеня
свободи). Базування в такий спосіб дає можливість виконати обробку
поверхні - 6,7,3,9,4,8.
Для виконання радіально-свердлильної операції використовуємо
верстатний пристрій. Застосовуємо базування по торцю вилки з 3-ма точками
- установочна база (позбавляє заготовку 3-х ступенів свободи), по
циліндричній внутрішній поверхні - напрямна база (позбавляє заготовку 2-х
ступенів свободи), і упорна база - т.6 (позбавляє заготовку 1-го ступеня
23

свободи). Базування в такий спосіб дає можливість виконати обробку
поверхні - 5,12,14.

Рисунок 2.1 – Ескіз деталі
Теоретичні схеми базування, їх можлива реалізація та задачі, що
вирішуються при цьому, для деталі "Важіль" наведено в таблиці 2.2,
використовуючи ескіз деталі - рисунок 2,1.
Таблиця 2.2 – Теоретичні схеми базування
Поверхні, що
обробляються Схема базування Можлива реалізація
схеми базування
Варіанти базування на вертикально – свердлильній операції
2, 10, 13
1, 11, 13
Призматичні
лещата

Варіанти базування на вертикально – фрезерній операції
6, 7
3, 9 Верстатний
4, 9, 8
пристрій

Варіанти базування на радіально – свердлильній операції
5, 12 , 14 Верстатний
пристрій +
поворотна
свердлильна
головка

24

2.2 Вибір методів і кількості ступенів обробки поверхонь
На вірний вибір методу обробки поверхонь заготовки впливають такі
фактори, як службове призначення деталі, функціональне призначення
поверхонь, вимоги по точності, шорсткості, геометричної форми тощо.
Визначаю число ступенів обробки на основі розрахунків уточнення [19]
T n
3
 = = 1   2  ...   n = i (2.1)
Tд i=1
де  - загальне уточнення;
і – окремі ступені уточнення;
n – число ступенів обробки;
Тз, ТД, Ті – допуски параметрів, що розглядаються відповідно до
заготовки деталі, і –го ступеня.
Розкладаючи загальне уточнення на ступені слід врахувати:
✓ для першого ступеня чорнової обробки - <6,
✓ для проміжних ступенів напівчистової обробки - =3…4,
✓ для ступенів чистової обробки - =1,5…2.
Для найбільш спрямованого вибору числа ступенів використовуємо
формулу: N=lg/0,46 (2.2)
Користуючись таблицями економічної точності [4], [12] визначаю
декілька методів обробки поверхонь.
Таблиця 2.4 — Методи обробки поверхонь.
Параметр Варіанти МОП
Номер Квалітет
Вид, розмір поверхні
поверхні точності шорсткості, 1-й варіант 2-й варіант
мкм
1,2 Торцева 12 (Ra=6,3) Фрезерування одноразове Цекування одноразове
11 (Ra=5,0) Фрезерування чорнове Фрезерування чорнове
3,4 Плоска
Фрезерування чистове Фрезерування чистове
5 Торцева 12 (Ra=6,3) Фрезерування одноразове Цекування одноразове
6,7 Плоска 12 (Ra=6,3) Фрезерування чорнове Фрезерування чорнове
8,9 Циліндрична внутрішня 12 (Ra=6,3) Фрезерування чорнове Фрезерування чорнове
10,11,12 Конічна внутрішня 12 (Ra=6,3) Зенкування одноразове Розсвердлювання
7 Свердління, зенкерування Свердління, зенкерування
13 Циліндрична внутрішня (Ra=2,5)
Дворазове розвертання Дворазове розвертання
9 Свердління Свердління
14 Циліндрична внутрішня (Ra=2,5)
Розвертання Розвертання
25

2.3 Розробка маршруту обробки деталі
З вибором баз тісно пов'язаний вибір послідовності переходів.
Спочатку оброблюються поверхні, прийняті у якості технологічних баз,
потім ті поверхні, відносно яких більшість інших повинні зайняти
положення, що вимагається службовим призначенням деталі. Потім,
використовуючи попередньо оброблені поверхні у якості технологічних баз,
оброблюємо інші поверхні, які координуються відносно них [10].
Розділяючи технологічний процес на етапи, ми досягаємо ряду
позитивних моментів: чорнова обробка може виконуватись на спеціально
виділеному зношеному або неточному обладнанні робочими більш низької
кваліфікації;
Таблиця 2.5 - Маршрутна схема поетапної механічної обробки
поверхонь деталі
Номер поверхні Етапи

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
17
16
Заготівельний
15
14
13 Е2
12 Чорновий
11
Е4
10
Напівчистовий
9
8
Е6
7
Чистовий
6
Передусім обробляємо технологічні бази, потім інші поверхні в
порядку сходження від початкової точності поверхонь заготовки до тієї, що
вимагається кресленням деталі. Високий квалітет має виконавча поверхня, за
допомогою якої Важіль виконує своє службове призначення - це площини
26

вилки 13h11. Основна база (конструкторська) - поверхні за допомогою яких
Важіль орієнтується у виробі: циліндрична внутрішня Ø20Н7.
Основні поверхні- 3,4,2,5,1,6,8,9,7
Поверхні 1-го рангу- 10,13,12,14,11
Для того, щоб розробити маршрут обробки деталі, треба розбити всі
поверхні деталі в комплекси:
- до першого комплексу повинні увійти поверхні, що представляють
комплект технологічних баз, отже подаємо поверхні - 13, 2, 1, що
характеризуються умовно однорідними комплектами параметрів.
- до другого комплексу поверхонь подаємо поверхні -10,12,11, що
характеризуються абсолютно однорідними комплектами параметрів.
- до третього поверхні- 6,7,5,8,9, що характеризуються умовно
однорідними комплектами параметрів;
- до четвертого поверхня- 14
- до п’ятого поверхні - 3,4, що характеризуються абсолютно
однорідними комплектами параметрів.
З додаткових операцій призначаємо миття і контроль. Розроблюємо
операції маршруту обробки деталі.
27

Таблиця 2.6 - Вибір варіантів маршрутів обробки деталі.
Варіант 1

28

Варіант 2

Таким чином більш доцільним для розробки технологічного процесу
другий варіант МОД, який передбачає прогресивну заготовку та
використання прогресивних видів технологічного забезпечення (верстати,
оснащення)
29

Логічна оцінка варіантів МОД і вибір найбільш прийнятного.
Перевірка забезпечення точності розмірів
Критеріями вибору варіантів технологічного процесу є :
✓ оцінка доцільності прийнятого метода виготовлення заготовки;
✓ забезпечення заданої точності по всім лініям і кутовим розмірам, а
також заданих параметрів шорсткості;
✓ можливість використання стандартного різального, вимірювального
інструменту і пристроїв;
✓ число, складність і орієнтовна вартість технологічного обладнання,
пристроїв, різальних і вимірювальних інструментів.
Задані параметри шорсткості забезпечуються вибором відповідного
методу обробки поверхонь, тобто тут використано виробничий досвід і
таблиці економічної точності [12].
Забезпечення точності розмірів по лінійним розмірам забезпечено в
обох маршрутах. Як в першому, так і в другому маршрутах можна
використовувати як спеціальний різальний, вимірювальний інструмент, так і
стандартний. В базовому варіанті обробка ведеться на звичайних верстатах.
Для обробки необхідно використовувати розмітку, що зменшує точність і
збільшує час обробки. В розробленому варіанті використовується спеціальна
оснастка (спеціальний верстатний пристрій), і верстат з ЧПК, при якому
розмітка не потрібна, що зменшує час обробки і собівартість її виконання.
Другий варіант МОД передбачає підготовку технічних баз під наступні
операції на більш продуктивне і точне обладнання. Зваживши все, приходимо
до висновку, що другий варіант МОД є більш прийнятним[13].
Формування раціональної структури операції
При формуванні раціональної структури операцій за основу беремо
другий варіант МОД. Сформувавши остаточну послідовність обробки деталі
«Важіль» та раціональну структуру операцій 2-го варіанта МОД [2], Дані по
30

формуванню структури операцій заносимо в таблицю 2.7. Для даної деталі
обробки, послідовність обробки і структура операцій буде такою.
Таблиця 2.7 — Послідовність і структура операцій обробки корпусу
№ і назва
№ переходу
операції Зміст переходу
045 1 Свердлити отвір Ø18Н12
Вертикально
Цекувати торець начорно
свердлильна 2

3 Зенкувати фаску1х45º
4 Зенкерувати отвір до Ø19,75 на прохід
5 Цекувати торець начисто
6 Зенкувати фаску 1х45º
7 Розвернути отвір начорно і начисто Ø20Н7
060 1 Фрезерувати площину 13х15 начорно
Фрезерна з ЧПК
2 Фрезерувати скіс начорно в розмір 30º
3 Фрезерувати площину R55, R40 начорно та начисто
4 Фрезерувати площину R55, R40 начорно та начисто
5 Фрезерувати поверхню R40 начорно
075 1 свердлити отвір Ø9,8Н12 начорно
Радіально - 2 Цекувати торець Ø30/Ø9,8 начорно
свердлильна
3 Зенкувати фаску 1х45º
4 Розвернути отвір одноразово до Ø20Н7 начорно
Правила вибору засобів технологічного оснащення процесів контролю
регламентовані ГОСТ 14306-73. При виборі засобів контролю
використовується конструкторська та технологічна документація на деталь,
стандарти на засоби контролю.
Розроблюючи ТП передбачаємо елементи контролю, що входять в
операції механічної обробки заготовки, окремі операції контролю.
Якість деталей залежить від методів контролю та вимірювального
інструменту, що використовується.
Контроль деталі "Важіль" наступний:
- контроль візуальний: задирки, подряпини, гострі кромки не
допускаються.
- контроль розміру : Ø20Н7 – 100%
- контроль розміру : Ø10Н9 – 70%
- контроль розміру : 13h11 – 60%
31

- контроль інших розмірів згідно креслення - 20%
- контроль перпендикулярності площин до бази А
2.4 Вибір обладнання, технологічного оснащення
На цьому етапі розв’язуються такі задачі:
▪ остаточний вибір технологічного обладнання;
▪ вибір пристроїв;
▪ вибір різального і допоміжного інструментів;
▪ вибір методів і засобів технічного контролю;
▪ вибір засобів механізації і автоматизації;
▪ вибір розмірної наладки;
▪ проектування схем інструментального налагодження;
▪ встановлення режимів обробки;
▪ нормування операцій
Вибір технологічного обладнання
Попередньо обладнання вибираємо паралельно з розробкою МОП і
МОД відповідно до типу виробництва.
Згідно з класифікацією верстатів, запропонованою А.І. Кашириним,
верстатне обладнання поділяється на такі види: верстати широкого або
загального призначення /універсальні/, верстати високої продуктивності,
верстати спеціалізовані та спеціальні.
Верстати широкого або загального призначення застосовують у
серійному та одиничному виробництвах.
Для обробки установчої бази використовуємо вертикально – фрезерний
верстат моделі 6Р11Ф3. Вибір проводимо по габаритним розмірам стола.
Консольно фрезерний верстат 6Р11Ф3
Відстань від вісі шпинделя до стола, мм 50...410
Відстань від вертикальних напрямних досередини стола, мм 180...390
Відстань від вісі шпинделя до напрямних хобота, мм 140
Розмір робочого стола, мм 1000...250
32

Найбільше переміщення стола, мм׃
повздовжнє 630
поперечне 210
вертикальне 360
Переміщення гільзи з шпинделем, мм 60
Кінець шпинделя по ГОСТ 836-8040 ׃
Розмір Т-образного паза стола, мм׃
середнього 14Н8
крайніх 14Н11
Відстань між пазами, мм 50
Кількість швидкостей шпинделя 16
Частота обертання шпинделя, об/хв 50...1600
Кількість ступенів подачі стола, 16
Подача стола, мм/хв,
повздовжніх і поперечних 25...800
вертикальних 8,3...266,7
Потужність електродвигуна, кВт ׃
головного руху 5,5
подачі стола 1,5
Габарити верстата, мм 1560 ×2045×1940
Категорія ремонтної складності 18
Радіально - свердлильний верстат 2К52-1
Діаметр свердління , мм 25
Крок нарізаємої різьби, мм 0,5...3
Частота обертання шпинделя інструмента, об/хв. 112...1120
Виліт шпинделя, мм 230
Найбільше вертикальне переміщення стола, мм 450
Потужність головного-привода електродвигуна, кВт 1,1
Габарити (довжина× ширина× висота) верстата, мм 1000×500×1780
Маса верстата, кг 711
33

Вертикально-свердлильний верстат 2Н135
Найбільший умовний діаметр свердління в сталі, мм 35
Найбільше зусилля подачі, Н 9000
Відстань від центра шпинделя до вертикальних напрямних, мм 250
Відстань від нижнього торцю шпинделя до робочої поверхні плити, мм 5..700
Конус Морзе шпинделя №3
Найбільше переміщення шпинделя, мм 200
Кількість ступенів частоти обертання шпинделя 12
Частота обертання шпинделя 45...2000
Число ступенів подач 9
Подача шпинделя, мм/об 0,1...0,6
Розміри стола, мм 400450
Кількість пазів, шт. 2
Ширина пазів, мм 14Н11
Відстань між пазами, мм 200
Потужність електродвигуна кВт 2,2
Габаритні розміри, мм: 1130805
Маса верстата кг 1260
Вибір пристроїв
На вертикально-свердлильній операції використовую лещата верстатні
7200-0230 ГОСТ 14904-80, з спеціальними губками. На вертикально -
фрезерній операції використовую верстатний пристрій ЧДТУ.131.44.004СК.
Деталь базується на площину, і два пальця.
Вибір різальних і допоміжних інструментів
Для вертикально - свердлильної операції, для обробки отвору Ø20:
Свердло спіральне, з конічним хвостовиком, Ø18 Свердло 2301-3459
ГОСТ 12121-87 (Р6М5) Цеківка 2350-0724 ГОСТ 26258-87 (Р6М5) Зенківка
2357-0010 ГОСТ 14953-80 (Р6М5) Зенкер 2320-2378 ГОСТ 3231-81 (ВК8)
34

Розвертка 2363-2098 ГОСТ 28321-89 (ВК6) Розвертка 2363-3679 ГОСТ
28321-89 (ВК6) 02ОН7
Допоміжні інструменти:
Втулка перехідна 6120-0352 ГОСТ 13409-83;
Для фрезерної операції з ЧПК для обробки площин: Фреза кінцева
2223-0003 ГОСТ 17026-81 (ВК8) Ø20.
Допоміжні інструменти:
Оправка 6222-0031 ГОСТ 13785-88 (7:24)
Для радіально - свердлильної операції, для обробки отвору Ø10:
Свердло спіральне Ø9,8 Свердло 2301-2565 ГОСТ 12121-87 (Р6М5)
Цеківка 2350-0724 ГОСТ 26258-87 (Р6М5) Зенківка 2357-0010 ГОСТ 14953-
80 (Р6М5) Розвертка 2363-1024 ГОСТ 28321-89 (ВК6)
Допоміжні інструменти:
Втулка перехідна 6120-0352 ГОСТ 13409-83;
Вибір методів і засобів технічного контролю
Аналізуючи точностні параметри які необхідно визначити на деталі
визначаю схеми контролю деталі, користуючись при цьому кресленням
деталі та технічними вимогами. На основі схем контролю визначаю засоби
контролю користуючись каталогами стандартів. При виборі засобів
контролю враховую такі основні параметри: точність необхідного виміру,
характер виробництва, розмір та якість вимірюваної поверхні. Похибка
вимірювання не повинна перевищувати 20-35% вимірюваної величини [14].
Складаю перелік засобів контролю :
- Контроль лінійних розмірів:
Штангенциркуль ШЦ-І-200-0,1 ГОСТ 166-89
Штангенциркуль ШЦ-ІП -2000-0,05 ГОСТ 166-89
Калібр-пробка 8136-0173 ГОСТ 14818-79
-Контроль шорсткості:
Зразки шорсткості ГОСТ 9378-80
35

Контроль перпендикулярності площин відносно вісі отвору Ø20Н7
(база А).
- Пристрій спеціальний контрольний ЧДТУ.131019.005.СК
-Індикатор ричажно-зубчатий ИРБ ГОСТ 5584-85.
Вибір засобів механізації та автоматизації
При застосуванні в технологічному процесі багатоопераційного
верстата обробка деталі буде проводитись в автоматизованому режимі тобто
людина повинна буде встановити, закріпити заготовку, зняти готову деталь.
Всю обробку верстат здійснить сам без втручання людини. Так як маса
заготовки не значна то встановлення її на верстат (на усіх операціях)
проводиться вручну. При закріпленні деталі на фрезерній операції
застосовуємо лещата з спеціальними губками типу. При закріпленні деталі на
програмно-комбінованій операції застосовуємо механічне кріплення.
Вибір розмірної наладки. Зважаючи на те що ми маємо дрібносерійний
тип виробництва і використовуючи таблицю 3.22 методичних вказівок до
виконання дипломного проекту вибираємо налагоджування за еталоном
тобто регулювання положення різця за допомогою еталона.
Для уточнення виду наладки проводимо точнісну оцінку можливості її
виконання в межах частини поля допуску яка відводиться на компенсацію
похибок наладки тобто необхідно забезпечити виконання умови :
р.н.  Тр.н. (2.3) [12]
де Тр.н. – допуск на наладку, мкм;
р.н. – очікуване поле розсіяння розмірів зумовлене видом розмірної
наладки, мкм.
2 2
Для налагодження за еталоном :  р.н. = е +в. р.і (2.4) [12]
де е - похибка встановлення еталона е= 10 мкм ;
в.р.і - похибка встановлення різального інструмента за еталоном
в.р.і = 7 мкм.
36

 2 2
р.н. = 10 + 7 =12,2 мкм
Виконуємо порівняння : р.н. = 122  Тр.н. = 25 мкм
2.5 Встановлення режимів різання
Аналітичним шляхом розраховуємо режими різання для декількох
переходів програмно – комбінованої операції. На інші переходи і операції
режими різання визначаємо табличним методом [15].
1. Фрезерувати дві площини витримав розмір L=13мм.
Фреза кінцева 035-2223-0106 Р6М5 (D=32; z=6; Морзе 4) ОСТ 2И62-2–85.
Визначаємо глибину різання t=3мм.
Визначаємо подачу Sz=0,17мм/зуб, 8
Визначаємо період стійкості фрези Т=90хв, 8
Cv D
g
Визначаємо швидкість різання V = K
m y v (2.5)
T  t x  S u p
z B  z
де, СV ; g; m; x; y; u; p – коефіцієнт та показники степені 8
СV = 72; g = 0,7; m = 0,25; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3.
KV – загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання.
KV = Kнv  Kмv  Kиv; (2.6)
де, Kнv - поправочний коефіцієнт враховуючий стан оброблюємого матеріала,
Kнv = 0,8 8 
Kмv - поправочний коефіцієнт враховуючий якість оброблюємого матеріала,
nv
190
Kmv =   (2.7)
 HB 
де,nv – показник степені, nv =0,95 8
НВ – твердість оброблюємого матеріала, НВ = 220МПа
0.95
190 
Kmv =   = 0,87
 220
Kиv - поправочний коефіцієнт враховуючий матеріал інструменту, 8
Kиv =1
37

KV = 0,8  0,87  1=0,696
72 320,7
V = 0,696= 34,1
0,25 0,5 0,2 0,3 0,3 м/хв.
90 3,0 0,17  24 6
1000V 100034,1
Визначаємо частоту обертання шпинделя -1
n = = = 339,37 хв (2.8)
 D 3,14 32
Корегуємо отриману частоту обертання шпинделя за паспортом верстата
nд = 315 хв-1.
 D  n 3,14 32 315
Тоді дійсна швидкість різання V = = = 31,65м/хв.
1000 1000
10Cp  t x  Sz y  Bu  z
Визначаємо силу різання Pz = Kmp (2.9)
D g  nw
де, С р; x; y; u; g; w - коефіцієнт та показники степені 8
Ср =30; x = 0,83; y = 0,65; u = 1; g = 0,83; w = 0
Kmp –поправочний коефіцієнт на якість оброблюємого матеріала,
n p 0,55
 HB   220
Kmp =   =   =1,08 (2.10)
190 190 
де,np - показник степені, np =0,55 8.т9.с264
10 30 30,83 0,170,65  241 6
Pz = 1,08 = 1914,3Н
320,83 3150
Визначаємо крутний момент на шпинделі верстата.
Pz D 1914,3 32
M кр = = = 306,3Н·м (2.11)
2 100 2 100
L + l
Визначаємо основний час обробки. To = (2.12)
nд  Sz  z
де, L – довжина оброляємої поверхні, L1=64мм, L2=54мм;
l – довжина врізання та перебігу фрези, l =11мм;
64+11 54+11
To1 = = 0,233хв. To2 = = 0,202хв.
3150,17 6 3150,17 6
To = То1 +То2 = 0,233+ 0,202= 0,435хв.
На інші поверхні режими різання визначаємо в автоматизованому
режимі з використанням пакету «INFOS».
38

2.6 Нормування операцій
Визначення норм часу на виконання операцій технологічного процесу
проводжу згідно нормативів [11]. Для операції “Вертикально-фрезерна”
розрахунки норм часу наводжу в пояснювальній записці :
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі :
Т
Т пз
шт.к = +Тшт
n (2.18) [11]
де Тпз.— підготовчо-заключний час для партії заготовок;
n — величина операційної партії заготовок, n=136 шт.;
Тшт — штучний час обробки деталей.
Тпз.=Твп.+Тві.+Тоі. (2.19) [11]
де Твп.— час на встановлення і закріплення пристрою Твп=14 хв.;
Тві.— час на встановлення інструментів, Тві=6 хв.;
Тоі. — час на отримання інструментів, Тоі=7 хв.
Тоді підготовчо-заключний час для партії заготовок буде дорівнювати :
Тпз=14+6+7=27хв.
Штучний час обробки деталей : Тшт=То.+Тв.+Тоб.от. (2.20) [11]
де То — основний час операції, То=1,45 хв 16
Тв — допоміжний час ;
Тоб.от. — загальний час на обслуговування робочого місця.
Тв.=К(Ту.с.+Тз.о.+Тупр.+Тизм.) (2.21) [11]
де Ту.с. — час на закріплення затискачем, Ту.с.=0,74 хв.;
Тупр. — час на вкл./викл. верстата, підвід, відвід інструмента в зону різання,
включення виключення подачі, Тупр.=0,14 хв.;
Тизм. —час на вимірювання деталі, Тизм.=0,47 хв.;
К — коефіцієнт, який враховує тип виробництва, К=1,5 для дрібносерійного
типу виробництва.
Тоді допоміжний час : Тв.=1,5(0,74+0,14+0,47)=2,025 хв.
Загальний час на обслуговування робочого місця і відпочинок :
39

Т
Т оп + Поб.от
об.от =
100 (2.22) [11]
де Поб.от. — затрати часу на обслуговування робочого місця і відпочинок в
відсотковому відношенні до оперативного часу, Поб.от.=6% ;
Топ. — оперативний час.
Топ.=То.+Тв.=1,45+2,025=3,475 хв. (2.23) [11]
3,475 6
Тоді : Тоб.от. = = 0,21хв
100
Штучний час обробки деталей буде дорівнювати :
Тшт.=1,45+2,025+0,21= 3,685 хв.
Штучно-калькуляційний час виготовлення однієї деталі :
27
Тшт.к. = + 3,685 = 3,88хв
136
Результати розрахунків норм часу для вертикально-фрезерної операції
механічної обробки деталі «Важіль» наведені в таблиці 2.8
Таблиця 2.8 — Зведена таблиця норм часу на вертикально-фрезерну
операцію, в хвилинах
Тв.
Назва операції То. Топ. Тоб.от Тшт. Тпз. n Тшт.к.
Туст. Тупр. Тизм.
Вертикально-
1,45 0,74 0,14 0,47 3,475 0,21 3,685 27 136 3,88
фрезерна
Для інших операцій значення основного, підготовчо-заключного та
штучного часу операції беремо з роздруку отриманого за допомогою пакету
«INFOS», підставляємо до формули 2.18 і отримуємо штучно-калькуляційний
час.
Оформлення технологічної документації
При розробці технологічного процесу виготовлення деталі „Важіль,,
оформляємо технологічну документацію у відповідності з вимогами ЄСТД за
ГОСТ 3.1119-83 і ГОСТ 3.1121-84. Форми і правила оформлення маршрутних
карт при розробці технологічних процесів виготовлення деталі (форма №1)
встановлено ГОСТ 3.1118-82. Карти технологічного процесу (КТП) і
40

операційні карти (ОК) оформляють у відповідності з ГОСТ 3.1404-86.
Титульний лист (ТЛ) у відповідності з ГОСТ 3.1105-84. Відомість оснащення
(ВО) у відповідності з ГОСТ 3.1105-85. Карта налагодження інструменту
(КНІ) за ГОСТ 3.1404-86. Загальні вимоги до форм, бланків, та їх
оформлення встановлені ГОСТ 3.1104-81. При заповненні текстових
документів (МК, ОК чи КПТ) розробляють ескізи окремих технологічних
операцій обробки різанням на аркушах графічної частини проектів чи в
пояснювальній записці на картах ескізів (КЕ) (форма №5) за ГОСТ 3.1105-84.
Технічні вимоги на ескізах складають за ГОСТ 2.316-68, а таблиці виконують
за ГОСТ 2.105-95. Комплект технологічної документації знаходиться у
додатку..
41

3. Конструкторський розділ
3.1 Проектування верстатного пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
Технічне завдання розробляється відповідно до ГОСТ 15.001-88. Дані
зводимо до таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 - Технічне завдання на проектування спеціального
верстатного пристрою
Назва і галузь Спеціальний пристрій для обробки деталі ,,Важіль,, на вертикально -
застосування фрезерній операції, на верстаті 6Р11Ф3.
Службове Забезпечення точного встановлення, надійного закріплення і базування
призначення заготовки корпусу, а також постійного в часі положення заготовки
пристрою відносно стола верстата і різального інструмента з метою одержання
заданої точності оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування.
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки деталі - Важіль (операція 060)
розробки
Технологічні Проектований пристрій повинен забезпечити:
вимоги до - одержання 2-х площин, в розмір 13х15, з параметром шорсткості Rа=
розробки 6,3 мкм;
- одержання площини в розмір 13h11 з параметром Rа= 5,0 мкм
- одержання скоса в розмір 30º,
- одержання поверхні R40
Тактико- Тип виробництва-дрібносерійний. Програма випуску - 2300 штук за рік.
технічні умови Життєвий цикл виробництва- 2 роки. Пристрій обслуговується
роботи оператором 4-го розряду. Переходи, що виконуються, різальний
пристрою інструмент, режими різання і норми часу- згідно з даними, наведеними в
операційній карті.
Техніко- Розміри пристрою повинні відповідати розмірам стола верстата 6Р11Ф3.
організаційні Час закріплення заготовки – не більше – 0,085 хв.
вимоги до Бажаний тип затискного механізму – гвинтовий ручний.
розробки Рівень стандартизації і уніфікації деталей пристрою – 90%.
Характеристика - Розміри робочої поверхні стола 1000х250 мм.
робочої зони - Найбільша відстань від торця шпинделя до середини стола – 400 мм;
верстата - Найбільша відстань від вісі шпинделя до робочої поверхні стола-
630мм.
Вихідні дані Матеріал заготовки СЧ18. Виливок.
про заготовку На операцію 060 заготовка потрапляє після обробки отвору. Габаритні
розміри заготовки: 106х152х70. Параметр шорсткості площини торців
Rа= 6,3 мкм
Документація, що ЕСТПВ. Загальні правила забезпечення технологічності конструкцій
використовується виробів ГОСТ 14.201- 83.
Документація, Креслення загального вигляду пристрою.
що підлягає Специфікація, ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
розробці

42

Формулювання службового призначення пристрою
Службове призначення пристрою - гвинтового затискача:
- Забезпечення точного встановлення і надійного закріплення заготовки
вилки, а також постійного в часі положення заготовки відносно стола
верстата і різального інструмента з метою одержання заданої точності
оброблюваних поверхонь, їх взаємного розташування, а також положення
відносно інших поверхонь [18].
- Пристрій для обробки 2-х площин 13x15, скоса в розмір 30°, обробки
площини R55/R40,в розмір 13h11, циліндричної поверхні R40 на
вертикально-фрезерному верстаті 6Р11ФЗ з ЧПК Установча база - торець
вилки ( позбавляє заготовку трьох ступіней вільності), циліндрична оправка -
напрямна база (позбавляє заготовку двох ступіней вільності), по площині -
упорна база (позбавляє заготовку одного ступеня вільності).
Установочний елемент - це циліндрична оправка. Схема базування і
затиску заготовки, а також розміщення установчих елементів показана на
рисунку 3.1.

Рисунок 3.1 - Схема базування вилки
Установча база - площина основи (позбавляє заготовку трьох ступенів
вільності), циліндричний палець – подвійна напрямна база (позбавляє
заготовку двох ступенів вільності), бокова поверхня - упорна база (позбавляє
заготовку одного ступеня вільності).

43

Проектування пристрою
Аналіз вихідних даних. При аналізі вихідних даних був зроблений
висновок, що технологічних даних для проектування пристрою досить і що
закладена схема пристрою встановлення і закріплення заготовки, а також
схема налагодження пристрою не ускладнюють його будову і конструктивно
можуть бути забезпечені.
Розробка принципової схеми та ескізного компонування пристрою
Конструкція установчих елементів пристрою зумовлюється
конструкцією установчих поверхонь заготовки, а схема їх розташування –
схемою встановлення заготовки. Визначивши принципову схему пристрою і
установчі елементи, вибираємо інші елементи пристрою, до яких належать:
корпус, елементи для встановлення пристрою на верстаті, напрямні і затискні
елементи, та ін. Після визначення елементів приступаємо до їх ескізного
компонування.
Уточнення умов налагодження. Для підвищення точності обробки
деталей, а також для спрощення конструкції пристрою передбачається
налагодження (вивірення) пристрою після його встановлення на верстат.
Умова налагодження, як примітка записується в операційній карті.
Розробка розрахункової схеми та силовий розрахунок пристрою
Розрахункова схема будується на основі розробленого ескізного
компонування пристрою, на якому позначаються діючі на заготовку сили й
моменти, точки їх прикладання, установчі і притискні елементи з
зазначенням їх основних розмірів та розмірів між ними. Розглядаємо
найнесприятливіший випадок, коли значення зусиль і моментів різання
найбільші, що відповідно призводить до найбільших зусиль закріплення
(розрахунок проводиться для найбільш навантаженого випадку чорнового
фрезерування).
44

Розрахунок сил затиску .Інструмент для обробки – фреза кінцева
2223-0505 ГОСТ 20537-85 Розрахунок проводиться для найбільш
навантаженого випадку - чорнового фрезерування.
Режими різання: t= 0,8 мм; Sz= 0,12 мм/зуб; V = 125,7 м/хв; n = 1250 хв-1
На деталь діє зсувна сила Рh= 173 Н, та осьова сила Рv = 625 Н (див. рис. 3.3).
Сила Рv відриває заготовку від опор. Сила закріплення має бути
достатньою для забезпечення контакту заготовки з опорами пристрою і
запобігання зсуву в напрямі дії сили Рh.
Першій умові відповідає рівність: W  = K1 PV (3.1)
Другій умові відповідає рівність: K2Ph =W f1 + (W − PV ) f2
(3.2)
PV f2 +K P
Звідси: W = 2 h
f1 + f2
Відповідно: W  = 3,0 625=1875H
6250,16+ 3,0 173
W = =1905H
0,18+ 0,16
де К1, К2= 3,0- коефіцієнт запаса [13,с.103];
f = 0,18 , f = 0,16- коефіцієнти тертя [13].
1 2
Отже приймаємо найбільше значення сили закріплення W = 1905 Н.
Розрахунок початкової сили
Визначення діючих сил у важільному механізмі проводимо за
рисунком 3.4.

Рисунок 3.4 - Розрахункова схема визначення діючих сил у важільному
механізмі
45

При l  l і if = const
1
W (l + hf + rf0 ) 1905 (25+ 220,18+140,18)
Q = = = 2564H (3.3)
(l1 − h1 f1 − rf0 ) (28− 220,16−140,18)
де l = 25мм; l = 28мм; h = 22мм; h = 22мм; r =14 мм – розмірна характеристика
1 1
важільного механізму;
f = 0,18; f0 = 0,18; f = 0,16- коефіцієнти тертя.
1
Розрахунок силового приводу
Задаючи тиск повітря, визначаємо площу поршня:
W 2564
2
F = = = 4070мм (3.4)
P 0,63
де Рном = 0,63 Мпа - тиск масла,
Знаходимо діаметр циліндра:

4 W 4  4070
D = = = 49,2
  P  0,63
Приймаємо з
стандартного ряду згідно ГОСТ 19897–74 D=55 мм ; d= 12мм.
Розрахунок верстатного пристрою на точність обробки
Фрезерний пристрій, в даному випадку, на верстаті орієнтують за
допомогою центрувальних пальців. В цьому випадку пристрій має
забезпечити автоматичне отримання розмірів заданої точності без вивірки.
Верстат має систему ЧПК, при налагодженні визначають положення
початкової точки, яка матеріалізується установочними елементами пристрою.
безпосередньо визначають похибку  n( у) , яка дорівнює похибці положення
початкової точки. При цьому незалежно від способу налагодження до неї
ввійде похибка верстата  в . Це пояснюється тим, що у фрезерного верстата
при обробці переміщується стіл разом із закріпленим на ньому пристроєм.
Отже, для верстата з ЧПК сумарна статична похибка:
2 2 2 2 2
  =  б + зм + n.т + і +ст в.і (3.7)
І відповідно умови забезпечення точності розміру оброблюваної
46

поверхні набирає вигляду:
 2
 = б +
2 2 2 2
зм + n.т + і + в.і  пр ст (3.8)
ст
Т з  ст
де Тз= 0,35- мм допуск на витримуваний розмір (допустима похибка
обробки);
 б = 0 - похибка базування заготовки, при встановленні заготовки на
площину, яка є конструкторською базою.
 зм - похибка зміщення заготовки дорівнює максимальному зазору в
з’єднанні установчого елемента і базового отвору заготовки:
Dmax min
S − d
 = max б.о ц.п 10,015−9,986
зм = = = 0,014мм (3.9)
2 2 2
max
де Dб.о = 10+0,015 = 10,015 мм - максимальний діаметр базового
отвору заготовки;
d min
ц.п = 10-0,014 = 9,986 мм - мінімальний діаметр центрувального
пальця (установчого елемента).
 п.т = n( у) - похибка положення „початкової точки” (п.т.):
 п.т =  в +  n( у) = 0,03+0,05= 0,08 мм (3.10)
де в = 0,03 мм - похибка верстата [23,с.56];
 n( у) = 0,05 мм – похибка положення установчого елемента пристрою
[13,с.75];
 i = 0,022 мм - похибка різального інструменту (для верстатів з ЧПК),
це похибка його налагодження (биття фрези і похибки її діаметра);
в.і - похибка встановлення інструменту:
 ві = в +(і )(в) = 0,03+ 0 = 0,03 мм (3.11)
47

де в = 0,03 мм - похибка верстата [13];
(і )(в ) = 0 - похибка положення елементів інструменту для його
встановлення на верстаті (оскільки в з’єднанні хвостовика оправки та
конусного отвору шпинделя зазору не має).
Отже згідно формули (3.8) сумарна статична похибка:
ст = 0+ 0,0142 + 0,082 + 0,0222 + 0,032 = 0,091мм
Тз = 0,350 0,091 мм
Умова точності виконується, отже пристрій автоматично забезпечує
точність обробки.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду
пристрою виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування,
але з дотриманням стандартів ЄСКД.
Розрахунки на міцність та забезпечення жорсткості пристрою
На цьому етапі слід розраховувати на міцність тільки важко
навантажені елементи. Так як в даному випадку важко навантажені елементи
відсутні в пристрої, то обмежимось одним розрахунком діаметру різьби
шпильки. При конструюванні пристрою забезпечено його жорсткість та
вібростійкість, що є однією з найважливіших умов отримання заданої
точності обробки заготовки. Жорсткість забезпечена насамперед в напрямі
дії сил закріплення. Для підвищення жорсткості застосована суцільна
конструкція корпусу [21].
Технічні вимоги до пристрою.
Зусилля затиску заготовки 2564 Н·мм; Маркувати: ЧДТУ.131.44.004.
Методи перевірки при встановленні на верстат, оздоблювання й
маркування, вказівки з техніки безпеки, необхідна точність складання,
вимоги до його регулювання та налагодження відповідно до ГОСТ 12.2.029.
48

Опис конструкції пристрою, принципу його роботи, складання
технічного паспорта
Основа пристрою повинна мати чотири отвори для швидкоз'ємних Т-
подібних гвинтів. Гвинти входять в Т-подібні пази столу верстата, при
ширині паза 14мм.
Кількість одночасно оброблюємих заготовок - 1. Вимоги до безпечної
роботи та обслуговуванню
Заготовку знімати та ставити при виключеній подачі. Стружку змітати
при виключеній подачі та відключеному шпинделі верстата.
Пристрій призначений для обробки площин. Базування деталі
виконується торцем ( установча база: опорні точки 1,2,3), внутрішньою
циліндричною поверхнею ( подвійна опорна база, опорні точки 4,5), і
площиною, закріплюється силою затиску, направленою по нормалі до
установочної бази.
Принцип дії: заготовка встановлюється на оправку 8, і опорну шайбу 2,
з упором в опору постійну 10, потім встановлюється швидкоз'ємна шайба 5.
При загвинчуванні гайки 4 швидкоз'ємна шайба 5, опускається і притискує
заготовку до опорної шайби 2, яка закріплена в корпусі 1 гвинтами 3. Після
закріплення заготовки, для придання жорсткості обробки, до заготовки
підводиться регульована опора 6, і затискається контргайкою 7. Відтискання
заготовки проходить в зворотньому порядку. Маса пристрою 24,5 кг, зусилля
затиску 8024Нмм.
Технічний паспорт на пристрій складається за прийнятою формою. В
паспорті обов'язково вказуються параметри пристрою, які слід перевіряти, їх
розміри з допусками, методи перевірки, та періодичність.
Базування пристрою на столі верстата здійснюється за допомогою
круглих шпонок 11, які закріплюються в корпусі пристрою 1. Кріплення
пристрою на столі верстата здійснюється 4-ма болтами МІ4, що входять у
пази корпусу.
49

Два вантажних гвинта 9 забезпечують транспортування верстатного
пристрою. Пристрій має просту конструкцію, забезпечує вільний доступ
інструменту до поверхні, яка обробляється, зручний в експлуатації, має
стандартизовані деталі, високу швидкодію і надійність затиску заготовки і
задовольняє всім вимогам для застосування його при одиничному
виробництві

Рисунок 3.5 - Загальний вигляд верстатного пристрою
3.2 Проектування спеціального контрольно – вимірювального
пристрою
Розробка технічного завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою. Технічне завдання розробляється
відповідно до ГОСТ 15.001-88. Дані зводимо до таблиці 3.2.
Таблиця 3.2 - Технічне завдання на проектування спеціального
контрольно-вимірювального пристрою
Назва і галузь Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
застосування перпендикулярності площин 13h11 мм, не більше 0,03 мм.
Службове Вимірювання відхилення від перпендикулярності площин 13h11 мм,
призначення не більше 0,03 мм.
пристрою
Підстава для Операційна карта ТП механічної обробки корпуса (операція 090)
розробки
Тактико-технічні Тип виробництва- дрібносерійний. Програма випуску - 978 штук за
умови роботи рік. Життєвий цикл виробництва - 2 роки.
пристрою
Документація ,що Креслення загального вигляду спеціального пристрою.
підлягає розробці Специфікація. ПЗ (розділ: конструкторсько-технологічна частина).
50

Службове призначення пристрою. Контрольний пристрій для
вимірювання відхилення від перпендикулярності площин 13h11мм, не більше
0,03 мм
Проектування пристрою
Аналіз вихідних даних. При аналізі вихідних даних був зроблений
висновок, що технологічних даних для проектування пристрою досить і що
закладена схема пристрою встановлення і закріплення заготовки, а також
схема налагодження пристрою не ускладнюють його будову і конструктивно
можуть бути забезпечені.
Вибір вимірювальних засобів контролю
У дрібносерійному типі виробництва, в контрольних пристроях, широко
застосовуються універсальні засоби вимірювання: індикатори ИЧ і ИРБ, тому
обираємо ці засоби вимірювання керуючись літературою [22], [27], [13].
Розробка принципової схеми, вибір конструктивних елементів та
ескізна компоновка пристрою. На основі службового призначення
контрольно-вимірювального пристрою, технічних вимог до нього та
принципової схеми визначаємо основні елементи, які мають бути в цьому
пристрої. Визначивши елементи, приступаємо до їх ескізного компонування.
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою на точність
Важливе значення має аналіз похибок, властивих конструкції кожного
контрольно-вимірювального пристрою. Похибка встановлення деталей у
контрольних пристроях визначається більш точно, ніж при встановленні
заготовок у верстатних пристроях, тобто в даному випадку враховуються
деякі складові, якими у верстатних пристроях можна знехтувати.
Точність показань контрольно-вимірювальних пристроїв визначається
сумарною похибкою, складовими якої є систематичні та випадкові похибки.
Незалежні випадкові похибки підпорядковуються закону нормального

51

розподілення і тому підсумовуються за правилами теорії ймовірності для
незалежних випадкових величин.
Складові сумарної похибки можуть бути знайдені розрахунком за
довідковими даними або експериментальним шляхом. Сумарну похибку
вимірювання на контрольно-вимірювальному пристрої визначають за
формулою [23]:
2 2 2 2 2 2
 = уе + nn + ум + б + ус + з +в +умв + м (3.12)
деб = 0 – похибка базування (при встановленні на площину, яка є
конструкторською базою);
 уе = 0,003 мм– похибка, спричинена неточністю одержання лінійних
розмірів установчих елементів або виконання технічних вимог;
 ус = 0,003 мм – похибка, спричинена деформацією поверхонь деталі
та установчого елемента при їх стискуванні за рахунок наявності на цих
поверхнях мікронерівностей, а також перекошування;
 з = 0 - похибка закріплення, спричинена коливанням величини
прикладеної сили закріплення, зміною місця її прикладання;
 пп = 0 - похибка передатних пристосувань;
 в = 0 - випадкова похибка спричинена наявністю зазорів між осями
та отворами важелів, неточністю їх переміщення та іншими випадковими
причинами;
 ум = 0,004 мм- систематична похибка виготовлення установчих мір;
 умв = 0,006 мм- випадкова похибка виготовлення установчих мір;
 м = 0,009 мм - похибка властива кожному методу вимірювання і
залежить від конструктивних особливостей пристрою, кваліфікації
контролерів і т. ін., ця похибка є випадковою незалежною величиною.
52

Отже, згідно формули (3.12), маємо сумарну похибку вимірювання на
контрольно-вимірювальному пристрої:
2 2 2 2 2 2
 =  уе + nn +  ум + б +  ус +  з +в + умв + м =
= 0,003+ 0 + 0,004+ 02 + 0,0032 + 02 + 02 + 0,0062 + 0,0092 = 0,018мм
Для забезпечення точності пристрою необхідно виконати умову:  < Т

0,018 мм < 0,020 мм
де Т= 0,020 мм – допустимий допуск паралельності.
Умова виконується, відповідно пристрій забезпечує точність
вимірювання.
Конструювання пристрою
Розробка загального вигляду пристрою. Розробка загального вигляду
пристрою виконується в тій же послідовності, що й ескізне компонування,
але з дотриманням стандартів ЄСКД.
Технічні вимоги до пристрою
Маркувати: ЧДТУ.131.44.005.
Методи перевірки при встановленні, оздоблювання й маркування,
вказівки з техніки безпеки, необхідна точність складання, вимоги до його
регулювання та налагодження відповідно до ГОСТ 12.2.029-88.
Опис конструкції пристрою, принципу його роботи, складання
технічного паспорта
Контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
перпендикулярності площин 13h11 відносно бази А (отвір Ø20Н7) не більше
0,03мм.
Вимірювання здійснюється індикаторами 3 - ИРБ ГОСТ 5584-85 з
ціною поділки 0.01мм. Індикатори 3 закріплені в кронштейні з стійкою 2,4 за
допомогою притискного гвинта- 9.
Вилку встановлюємо на оправку - 11, до упору в торцеву поверхню
опорної шайби 6? яка закріплена на корпусі 1 гвинтами 5, і постійної опори
53

10. Потім деталь затискається гайкою 8, з швидкоз'ємною шайбою 7.
Індикатори 3 встановлюють так, щоб його наконечник торкався поверхні і
був спрямований паралельно до вісі деталі.
Вимірювання відхилення від перпендикулярності площин відносно вісі
отвору проводиться таким чином., індикатори 3 переміщують в
горизонтальному напрямку по направляючих і визначають, відхилення як
різницю найбільшого і найменшого показань індикатора.

Рисунок 3.6 - Контрольний пристрій

54

4. Охорона праці
4.1 Правила техніки безпеки при роботі на верстаті з ЧПК
Оператор верстата з числовим програмним управлінням повинен
дотримуватися правил техніки безпеки при роботі на обладнанні. Якщо
халатно ставитися до їх виконання, це може коштувати робочого здоров’я, а
то й життя.
Найважчі травми, іноді зі смертельним результатом працівники
отримували з-за недотримання цих простих правил. За статистикою лише
3,6% нещасних випадків у промисловості відбувається з причини відмови
обладнання, все інше — людський фактор.
При експлуатації верстатів з ЧПУ кожного етапу виробничого процесу
відповідають свої правила, дотримуючись яких, можна мінімізувати ризик
отримання виробничої травми або професійного захворювання.
Загальні
Щоб бути допущеним до управління верстатом, оператор повинен
пройти медогляд, і підтвердити знання правил експлуатації устаткування.
Присвоєний розряд робочого вказується у кваліфікаційному свідоцтві.
Приводи верстата потрібно відключати кожен раз, коли необхідно
встановити заготовку або зняти готовий виріб. Це ж правило слід
дотримуватися при збиранні стружки, проведенні вимірів і зміну
інструменту.
Коли при обробці металевих заготовок утворюється дрібна стружка,
оператор повинен користуватися захисними екранами або окулярами.
Заборонено видувати стружку ротом або зчищати її з верстата руками. Для
цього треба використовувати щітки або спеціальні гачки.
Оператор верстата зобов’язаний знати:
• пристрій верстата, включаючи органи управління;
• основні несправності;
• вимоги санітарних норм;
• правила розпорядку в цеху.
55

Заборонено на робочому місці вживати спиртні напої або наркотичні
речовини. Оператор, що знаходиться у п’яному вигляді, не може бути
допущений до експлуатації обладнання.
Початок роботи
До початку роботи верстатник зобов’язаний провести перевірку:
• надійність огороджень;
• наявності та працездатності інструменту;
• заземлення;
• функціонування на холостому ходу;
• цілісності мастильної системи і трубопроводів охолодження.
Станочнику необхідно міцно закріпити оброблювану заготовку. Для
цих цілей потрібно використовувати призначені для цього пристосування.
Необхідно закріпити робочий інструмент таким чином, щоб виключити
ймовірність його розкріплення і поломки. Якщо затискної механізм
зношений, то потрібно замінити кулачки або губки.
В процесі роботи
Оператору обладнання заборонено розміщувати на вібруючому
верстаті заготовки або інструмент — вони можуть завдати травми
працівникові у разі падіння.
Привід верстата необхідно відключати в наступних ситуаціях:
• якщо виявлена несправність устаткування;
• при коротких перервах в роботі;
• на період мастила або верстатів;
• при збої в електромережі.
Якщо при роботі стався захоплення дрантя обертовими деталями, треба
зупинити верстат. Не можна намагатися її витягнути.
На початку роботи оператор повинен проводити операції в такій
послідовності:
Спочатку включити привід інструменту, потім подавати його на
заготовку;
56

Після завершення операції відвести робочий інструмент від деталі,
потім зупинити обертання шпинделя.
Не можна натискати руками на обертові частини обладнання, щоб
загальмувати шпиндель.
Станочнику заборонено на працюючому обладнанні виконувати
наступні операції:
• змащувати і чистити верстат;
• прибирати утворилася стружку;
• вимірювати деталі;
• перевіряти рукою оброблювану поверхню.
Закінчення роботи
Після завершення технологічних операцій станочнику потрібно
відключити електропривод обладнання. Потім необхідно видалити стружку,
скласти заготовки та готові вироби. Інструмент треба прибрати на штатне
місце.
Якщо протягом робочої зміни були неполадки обладнання або з
верстатом проводилися ремонтні операції, необхідно передати цю
інформацію наступного станочнику або майстру.
Після зупинки рухомих частин верстата потрібно провести їх
змащування. При цьому використану ганчір’я треба помістити в закритий
сталевий ящик.
4.2 Аварійна ситуація
При будь-технічної несправності, що може послужити причиною
аварії, треба припинити роботу і повідомити майстра цеху.
Зупиняти верстат потрібно при настанні таких подій:
• нещасний випадок;
• загоряння;
• вибух;
• стихійне лихо — повінь, затоплення, землетрус;
57

• поломка обладнання — знеструмлення, заклинювання, обрив
приводного ременя.
При настанні нещасного випадку потрібно викликати медиків, надати
долікарську допомогу і доповісти про подію керівництву.
Безпека електрообладнання
Для виключення нещасних випадків, викликаних ураженням
електрострумом, оператори верстатів з ЧПУ повинні дотримуватися правил
електробезпеки при експлуатації обладнання.
Підключати верстат до електричної мережі можна тільки після того, як
станина і електродвигун заземлені.
Оператор зобов’язаний відключити електроживлення в наступних
обставин:
• при виявленні напруги на сталевих частинах машини;
• електропривод видає стугонливий звук — робота на 2 фази;
• ланцюг заземлення розімкнути.
При проведенні ремонту і налагоджувальних робіт потрібно
встановлювати огородження та знаки безпеки. Електробезпека верстата
забезпечується шляхом від’єднання кінців живильних ліній.
У разі поразки оператора електричним струмом слід насамперед
припинити дію струму на потерпілого. Для цього потрібно використовувати
сухі предмети, які не проводять електрострум — дошка, канат,
швабра. Людину потрібно відтягнути від джерела напруги, уникаючи
брати його за взуття або відкриті ділянки тіла. При цьому для захисту рук
треба використовувати будь-діелектрик — суху дрантя або гуму.
4.3 Пожежна безпека
При експлуатації машин і механізмів з числовим програмним
управлінням виникають ризики виникнення пожежі. Причинами можуть бути
як порушення техніки безпеки, так і технічна несправність обладнання.
Для запобігання виникнення пожежі потрібно:
• не палити у виробничому приміщенні;
58

• не використовувати відкритий вогонь у цеху;
• стежити за роботою електроприводів, не допускаючи їх перегріву;
• не зберігати промаслене ганчір’я на столах і відкритих стелажах;
• не складувати матеріали і готову продукцію в цехових проходах;
• при роботі з деталями із сплавів титану або магнію не здувати
стружку стисненим повітрям, щоб не утворювалась вибухонебезпечна
суспензія.
В наказі по підприємству перераховуються особи, відповідальні за
пожежну безпеку в цеху.
Якщо загоряння сталося, станочнику необхідно зробити наступні дії:
Знеструмити обладнання;
Викликати пожежну команду по телефону;
Подати сигнал пожежним сповіщувачем і повідомити керівництво
про подію;
До прибуття пожежників гасити вогнище вуглекислотним або
порошковим вогнегасником;
Покинути цех, якщо локалізувати пожежу не вдалося.
При виконанні всіх заходів по боротьбі з пожежею ризики отримання
опіків і травм, а також отруєння токсичними газами будуть мінімальними.
4.4 Інструктаж з техніки безпеки при роботі на верстатах з ЧПК
Експлуатація верстатів з ЧПУ дозволяється обслуговуючому персоналу
тільки після проходження інструктажу з техніки безпеки. Його проведення
дозволяє переконатися, що оператор знає всі ризики, які можуть виникнути
при роботі з даним видом обладнання.
Існують такі види інструктажу для операторів верстатів, як:
• вступний; • позаплановий;
• первинний; • цільовий.
• повторний;
59

Наказ про організацію проведення інструктажів і навчання
підписується керівником підприємства. Факт проходження інструктажу
повинен фіксуватися в журналі обліку.
Вступний
При наймі на роботу нового оператора обладнання з ЧПУ він
обов’язково проходить вступний інструктаж. Він не залежить від рівня
кваліфікації верстатника або попереднього стажу роботи. Також даний
інструктаж проводять з учнями та студентами, які проходять практику в
цеху.
Операторам і практикантам під час даного інструктажу роз’яснюються
такі положення:
• інформація про підприємство;
• права, надані працівникам законодавством про працю;
• правила розпорядку та відповідальність за їх порушення;
• відомості про заходи щодо організації охорони праці;
• види небезпечних факторів на даному виробництві;
• способи профілактики профзахворювань та нещасних випадків;
• дотримання гігієни на виробництві;
• інформація про аварії та їх наслідки на підприємствах
металообробної галузі;
• застосування ЗІЗ;
• первинна долікарська допомога;
• послідовність виконання дій при спалахах;
• розслідування пригод.
На відміну від інших видів, вступний інструктаж виконується особою,
призначеною наказом по підприємству — інженером з охорони праці.
Первинний
Прийняті на роботу оператори верстатів і практиканти проходять на
робочому місці первинний інструктаж незалежно від факту проходження
вступного інструктажу.
60

Цей інструктаж охоплює наступне коло питань:
• перелік потенційних небезпек при роботі на верстаті;
• підтримання порядку на робочому місці;
• місцезнаходження частин обладнання, які становлять потенційну
небезпеку;
• послідовність підготовки до початку роботи;
• способи експлуатації верстата, що виключають появу нештатних
ситуацій;
• безпека при пересуванні людей по цеху;
• порядок дій при аваріях;
• причини виникнення та методи профілактики аварій і нещасних
випадків.
У певних випадках на підприємстві може виданий наказ про звільнення
працюючих від проходження даного виду інструктажу.
Повторний
Для перевірки рівня знань з техніки безпеки всі робочі кожні півроку
зобов’язані проходити повторний інструктаж. Його можна проводити як
окремо з кожним оператором, так і з групою верстатників.
Перелік питань, що входять в даний інструктаж, повторює список
положень первинного інструктажу.
Перевірку знань працюючих виконує майстер цеху або особа,
відповідальна за учнів або студентів.
Позаплановий
Залежно від причини, що послужила проведення даного інструктажу,
його обсяг і програма визначаються окремо для кожної ситуації.
Випадки, при яких оператори зобов’язані проходити позаплановий
інструктаж:
• вимоги державних контролюючих служб;
• інциденти в цеху, що спричинили аварію або шкоди здоров’ю
верстатників;
61

• зміни в технологічному процесі;
• модернізація обладнання;
• зміна нормативних документів, що регламентують виробничий
процес;
• пропуски в роботі більше 60 діб.
Цільовий
При виникненні необхідності з операторами і практиканти проводять
цільовий інструктаж. Він обов’язковий у таких випадках:
• виконання операцій з використанням наряду-допуску;
• усунення наслідків аварійних ситуацій;
• разові виробничі операції, не пов’язані зі спеціальністю
оператора;
• проведення масових заходів на цехової території.
Відповідальний за проведення даного інструктажу — майстер цеху або
викладач студентів-практикантів.
4.5 Використання засобів індивідуального захисту
При виконанні робочих операцій верстатник повинен знаходитися в
спецодязі і спецвзутті. Комбінезон або куртка застібаються на всі ґудзики. Це
знижує ризик захоплення одягу рухомими частинами устаткування, а також
захищає шкіру працюючого від поранень і опіків при нештатних ситуаціях.
Взуття оператора повинна бути закритого типу з металевим
підноском, щоб при падінні важких предметів — інструменту або
заготовок — захистити ноги від травм.
Оператор верстата з ЧПУ повинен використовувати такі засоби
захисту:
• виробничий костюм;
• фартух;
• нарукавники;
• трикотажні рукавички;
• каска з підшоломником;
62

• захисні окуляри.
• черевики шкіряні з металевим підноском;
• рукавички з полімерним покриттям;
4.6 Нормативні документи
Інструкція з охорони праці — основний документ з безпеки на
виробництвах, де застосовуються верстати з ЧПУ. Вона розробляється у
відповідності з «Положенням про розробку інструкцій з охорони праці»
ДНАОП 0.00-4.15-98 та «Правилами охорони праці під час холодного
оброблення металів» НПАОП 0.00-1.68-13 та затверджується наказом по
організації. Інструкцію з охорони праці для верстатника повинен зберігати в
себе майстер цеху.
Регламент проведення інструктажу з верстатниками і його
періодичність визначає «Типове положення про порядок проведення
навчання і перевірки знань з питань охорони праці» НПАОП 0.00-4.12-05.
Підключення електроживлення до верстата і його обслуговування
електродвигунів проводиться згідно «Правил безпечної експлуатації
електроустановок споживачів» ДНАОП 0.00-1.21-98.
На рівні виробництва заходи щодо забезпечення техніки безпеки
регламентуються наказами. Для цього наступні накази підписуються
керівництвом підприємства:
• наказ про призначення відповідального за організацію роботи з
охорони праці;
• наказ про призначення відповідальних за забезпечення
безпечного проведення робіт і охорони праці.

Висновки
В кваліфікаційній роботі розкрито службове призначення деталі
„Важіль„ дано характеристику виробництва, перевірено забезпечення
точності розмірів за варіантами технологічного процесу.
63

В роботі виконано: аналіз технологічності конструкції деталі,
обґрунтований вибір заготовки, розроблений технологічний процес
виготовлення деталі „Важіль„ (МОК - маршрутно-операційна карта), вибрано
оснащення і методи контролю, виконано розрахунки припусків, режимів
різання та норм часу.
Спроектовано: спеціальний верстатний пристрій для обробки деталі
„Важіль„, а також контрольний пристрій для вимірювання відхилення від
допуску паралельності спільної вісі двох отворів та базової площини.
В розділі охорона праці розглянуто правила техніки безпеки при роботі
на верстаті з ЧПК.

64

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. ДСТУ 8833:2019 виливки із сірого чавуну з пластинчастим графітом
2. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С. Зенкін та
ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
3. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні поняття
4. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І., Лінчевський
П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
5. Аверченков В. І., Горленко О. О., Ільіцький В. Б.Збірник задач і вправ з
технологіі машинобудування: навч. посіб. Житомир : ЖІТІ, 2001. 314 с.
6. Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
7. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та виробництво
заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ. навч. закладів. Львів :
Світ, 1996. 368 с.
8. Технологія машинобудівних підприємств: підручник / В. Л Дикань,. Ю. Є
Калабухін, Н. Є.Каличева та ін., за заг. ред. В. Л. Диканя. Харків: УкрДУЗТ, 2020. 386 с.
9. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія різання та
інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
10. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу та
режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
11. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
12. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів механічної
обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання: навч. посіб.. Д.:
Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
13. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є. Грицай, М.Л.
Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, Є.М. Махоркін, В.П.
Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
14. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати: Навч.
Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська політехніка», 2009.
268с.
15. Агрегатно-модульне технологічне обладнання : навчальний посібник: у 3-
х ч. / В.А. Крижанівський та ін. під заг. ред. Ю.М. Кузнєцова; Кіровоградський держ. техн.
унтет, НТУУ "КПІ". Кіровоград : Імекс, 2003. 507с.
16. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання підприємств:
навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
17. Григурко І.О., Анастасенко С.М., Будуров В.Л. Проектування
технологічного оснащення (практикум) Навчальний посібник. Львів: «Новий світ -2000» с.
220.
18. Технологія машино- та приладобудування./ Якимов О.В., Марчук В.І.,
Якимов О.О., Ларшин В.П. Підручник: Луцьк, ЛДТУ 2005. 710 с.
19. Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах/ Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н. за ред. Ю.М.
Кузнєцова. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с.
20. Швець С.В. Металорізальні інструменти: Навчальний посібник. Суми:
Вид-во СумДУ, 2007. 185 с
21. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали,
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-методичний
посібник. Тернопіль : Тернопільський національний технічний університет імені Івана
Пулюя, 2019. 240 с.
65

22. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М., Ревнівцев
М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
23. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу та
режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
24. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е изд.,
перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
25. Григурко, І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для ВНЗ Львів
: Новий світ. 2011. 767 с
26. Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин: навчальний
посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. Львів : Видавництво Національного університету
«Львівська політехніка», 2008. 321 с.
27. Петров, О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
28. Кузнєцов Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с.
29. Боровик А.1. Проектування технологічного оснащення: Навчальний
посібник. К, 1996. 488с.
30. Скиба М. Є., Яцун В. В. Технологічні основи формування точності при
механічній обробці : навч. посіб. Хмельницький : ХНУ, 2016. 198 с.
31. Скиба М. Є., Солодкий С. М., Клименко С. А. Технологічне забезпечення
якості обробки деталей машин : навч. посіб. Хмельницький : ХНУ, 2017. 234 с.
32. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва.
К.:Кондор 2008. 726 с.
33. Гевко, Б. М. Дичковський М. Г., Матвійчук А. В. Технологічна оснастка.
Контрольні пристрої [Текст] : Навчальний посібник. К. : ТОВ «Кондор» 2009. 220 с.
34. Гандзюк М.П. Основи охорони праці. К.Каравела,2004.-408с.
35. Жидецький В.Ц. Практикум з охорони праці.- Львів, Афіша,2000.-352с.
36. Когут М.С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні.
Підручник. Львів «Львівська політехніка» 2000. 352 с.
37. Купчик М.П. Основи охорони праці.-К. Основа.2000.- 416с
38. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з впровадження/уклали:
Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
39. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки. Структура і
правила оформлення.
66

ChSTU repository

ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets