ChSTU repository
ChSTU repository preserves and enables easy and open access to all types of digital content including text, images, moving images, mpegs and data sets
Learn More
Please use this identifier to cite or link to this item:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9301| Title: | «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі «Зубчастий вінець»» |
| Authors: | Мацепа, Сергій Михайлович Лесечко, Іван Володимирович |
| Keywords: | Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі |
| Issue Date: | 2023 |
| Abstract: | В ході написання кваліфікаційної роботи бакалавра, завданням якої було розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення виготовленні деталі «Зубчастий вінець». Тематика кваліфікаційної роботи бакалавра відповідає напряму підготовки, відповідно до спеціальності. Випускна робота відповідає сучасному рівню розвитку технологій і науки. Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки. Робота складається з 4 розділів, 58 сторінок пояснювальної записки, 5-ти плакатів графічного матеріалу, 32-ох літературних джерел. |
| URI: | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/9301 |
| Appears in Collections: | 131 Прикладна механіка (Комп`ютерне конструювання обладнання та розробка технологій машинобудування) |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Лесечко.pdf Restricted Access | 1.39 MB | Adobe PDF | View/Open Request a copy |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.
Extracted text
Міністерство освіти і науки України
Черкаський державний технологічний університет
Факультет електронних технологій, автотранспорту та машинобудування
Кафедра технології та обладнання машинобудівних виробництв
До захисту допущено:
Завідувач кафедри ТОМВ
____________Георгій КАНАШЕВИЧ
«_____»_____________2023р.
Пояснювальна записка
до кваліфікаційної роботи бакалавра
на тему: «Конструкторсько-технологічне забезпечення виготовлення деталі
«Зубчастий вінець»»
Виконав: здобувач 4 курсу, групи ПМ-91
Спеціальності 131 – «Прикладна механіка»
Освітня програма – «Комп’ютерне конструювання
обладнання та розробка технологій
машинобудування»
Лесечко Іван Володимирович
Керівник: ст.викладач Мацепа С.М.
Рецензент: Походун А.Я., начальник виробництва
ДП «СЕМПАЛ» м.Черкаси
Засвідчую, що у кваліфікаційній роботі
немає запозичень з праць інших
авторів без відповідних посилань.
Здобувач: __________________
підпис
Черкаси 2023 р.
Анотація
В ході написання кваліфікаційної роботи бакалавра, завданням якої було
розроблення конструкторсько-технологічного забезпечення виготовленні деталі
«Зубчастий вінець».
Тематика кваліфікаційної роботи бакалавра відповідає напряму підготовки,
відповідно до спеціальності. Випускна робота відповідає сучасному рівню
розвитку технологій і науки.
Суттю роботи було розроблення технологічних процесів і визначення
параметрів обробки новітнім методом обробки. Також розроблення технологічної
оснастки – пристосування для позиціювання та закріплення деталі в зоні обробки.
Робота складається з 4 розділів, 58 сторінок пояснювальної записки, 5-ти
плакатів графічного матеріалу, 32-ох літературних джерел.
Annotation
In the course of writing the bachelor's qualification thesis, the task of which was to
develop the design and technological support for the manufacture of the " Ring gear "
part.
The topic of the graduation thesis corresponds to the direction of training, according
to the specialty. The graduation work corresponds to the current level of development of
technology and science.
The essence of the work was the development of technological processes and
determination of processing parameters using the latest processing method. Also, the
development of technological equipment - a device for positioning and securing the part
in the processing area.
The work consists of 4 chapters, 58 pages of an explanatory note, 5 posters of
graphic material, 32 literary sources.
4
ЗМІСТ
Вступ ................................................................................................................................. 7
1. Оглядова частина ................................................................................................ 8
1.1 Опис конструкції деталі ..................................................................................... 8
Таблиця 1.1 Технічне завдання ...................................................................................... 8
1.2. Обґрунтування вибору матеріалу та його основні фізико-хімічні властивості
....................................................................................................................................... 9
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та високоефективними
методами обробки. .................................................................................................... 11
2 Технологічна частина ............................................................................................ 22
2.1 Електроерозійна обробка .................................................................................... 22
2.2 Короткі теоретичні відомості про ЕЕВ та спосіб подачі МЕП ...................... 25
2.3 Спосіб подачі МЕП ............................................................................................. 26
2.4 Електроерозійне вирізання ................................................................................. 26
2.5 Якість поверхні .................................................................................................... 28
2.6 Вибір матеріалу дроту електроду ...................................................................... 29
3. Конструкторський розділ ......................................................................................... 31
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів .................................... 31
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску ..................................... 36
3.3 Розрахунок приводу пристрою .............................................................................. 40
3.4 Розрахунок пристосування на точність ................................................................ 41
3.5 Верстат для електроерозійного вирізання ............................................................ 43
4 Охорона праці ......................................................................................................... 47
4.1Технічне обслуговування систем протипожежного захисту на підприємстві
..................................................................................................................................... 47
4.2 Організація робіт із забезпечення експлуатування СПЗ ................................ 49
4.3 Загальні вимоги ................................................................................................... 50
4.4 Автоматичні системи пожежогасіння ............................................................... 51
4.4.1 Системи водяного і пінного пожежогасіння ................................................. 51
4.4.2 Системи газового пожежогасіння ................................................................... 53
Висновок .................................................................................................................... 55
Література ...................................................................................................................... 56
Вступ
Впровадження прогресивних технологій та їх подальше використання є
важливою умовою вдосконалення існуючих технологічних процесів. За останні
роки серед найбільш прогресивних технологій в машино - та приладобудівній
галузях виділяють електрофізичні та електрохімічні методи обробки (ЕФЕХМО).
Групу ЕФЕХМО складають: електроерозійна, електрохімічна, ультразвукова,
електронно-променева, лазерна, плазмова, а також комбіновані методи обробки.
Електрофізичні та електрохімічні методи обробки з’явилися порівняно
недавно, і їх поява обумовлена впровадженням передових досягнень науки та
техніки в промисловий виробничий процес. Їх впровадженню сприяла також
гостра потреба в нових методах обробки в зв’язку з появою нових матеріалів,
створення сучасних галузей промисловості: електронної, атомної, аерокосмічної,
точного приладобудування, котрі вимагають принципово нових технологічних
процесів. Набагато зросли вимоги до точності та якості обробки, з’явилась
необхідність мініатюризації деяких технологічних процесів. В зв’язку з загальною
тенденцією до ресурсозбереження постало питання про скорочення кількості
відходів в промисловому виробництві, про підвищення експлуатаційних
характеристик деталей та інструментів, таких як зносостійкість, корозійна
стійкість, жорсткість та ін.. Внаслідок цього останнім часом все більше помітне
місце в промисловому виробництві займають нові методи обробки, які
дозволяють вирішити перелічені проблеми найбільш оптимальним чином.
До електрофізичних та електрохімічних методів обробки відносять методи
зміни форми, розмірів, шорсткості та властивостей поверхні заготовок, що
відбуваються під впливом електричного струму та його розрядів,
електромагнітного поля, електронного, іонного або оптичного випромінювання.
Особливістю, що відзначає ці методи, є використання електричної енергії
безпосередньо для технологічних цілей, без проміжного перетворення в інші види
енергії. Причому використання електричної енергії здійснюється безпосередньо в
робочій зоні через хімічні, теплові та механічні процеси.
7
1. Оглядова частина
1.1 Опис конструкції деталі
Таблиця 1.1 Технічне завдання
Умови Т0С, більше Середовище Механічне
експлуатації навантаження
50 Повітря Ударне до 100 Н
Технічні Твердість Точність, Шорсткість,мкм
умови НВ,не менше мкм не більше
200 0,1 1,55
Метод ЕЕО
виготовлення Внутрішній контур
Згідно з завданням, оброблюваною деталлю є «Зубчастий вінець».
Деталь типу «Зубчастий вінець» являє собою складний контур, який
потрібно отримати за допомогою ЕЕВ.
Сегментні зубчасті колеса з внутрішнім вінцем мають ряд переваг:
мінімізація масогабаритних характеристик механізмів; високі передавальні
відносини (наприклад, в планетарних механізмах) при невеликих габаритах
редуктора; полегшення компонування механізмів і машин.
Передачі зачеплення з кожним роком знаходять все більш широке
застосування в силу того, що вони в порівнянні з передачами зовнішнього
зачеплення, мають ряд переваг:
Наявність великої дуги зачеплення;
Великий коефіцієнта перекриття;
Менший ковзання профілів зубів, що сприяє зменшенню тертя, підвищення
зносостійкості, працездатності і довговічності зубчастих передач.
Відмінною особливістю таких передач є їх компактність, що сприяє
зменшенню масогабаритних характеристик.
Основне застосування зубчасті колеса знайшли в оборонній промисловості,
суднобудуванні, автотракторної промисловості і в промисловості з виробництва
дорожніх машин і обладнання.
8
.
Рис. 1.1. – Оброблювана деталь
1.2. Обґрунтування вибору матеріалу та його основні фізико-хімічні
властивості
Вибір матеріалу обумовлюється майбутньою технологією обробки моєї
деталі.
В якості матеріалу для виготовлення зубчастого вінця вибираю сталь
12Х2Н4А [3].
Таблиця 1.2 Загальні відомості
Замінник
сталі: 20ХГНР, 12ХН2, 12ХН3А, 20Х2Н4А, 20ХГР.
Вид поставки
Сотовий прокат, в тому числі фасонний: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ
2591-71, ГОСТ 2879-69. Калібрований пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 7417-75,
9
ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шліфований пруток та Серебрянка ГОСТ 14955-
77. Смуга ГОСТ 103-76. Поковки і ковані заготовки ГОСТ 1133-71. Труби ОСТ
14-21-77.
Призначення
Шестерні, вали, черв'яки, кулачкові муфти, поршневі пальці і інші цементовані
деталі, до яких пред'являються вимоги високої міцності, пластичності і в'язкості
серцевини і високою поверхневою твердістю, що працюють під дією ударних
навантажень і при негативних температурах.
Таблиця 1.3 Хімічний склад в % матеріалу 12Х2Н4А ГОСТ 4543 -
71
C Si Mn Ni S P Cr Cu
0.09 - 0.17 - 0.3 - 3.25 -
до 0.025 до 0.025 1.25 - 1.65 до 0.3
0.15 0.37 0.6 3.65
Таблиця 1.4 - Характеристика 12Х2Н4А
Тимчасов- Віднос-
Границя Відносне Ударна
Марка Твердість, ий опір не
текучості видовження,δВ в’язкість
сталі НВ розриву, звужен-
σ0,2, мПа ,% , Дж/см2
σВ, мПа ня ψ,%
12Х2Н
269 930 1130 10 50 88
4А
10
1.3. Технологічні операції обробки деталі традиційними та
високоефективними методами обробки.
В промисловості існує багато традиційних методів обробки деталі.
Основною перевагою традиційних методів обробки є їх висока
продуктивність.
У випадку коли використання традиційних способів не можливе, або ж в
таких випадках коли необхідна висока точність, використовують електрофізичні
та електрохімічні методи обробки. В даний час відомо безліч способів нарізання
зубчастих коліс з внутрішніми зубами. Традиційним і найбільш поширеним
методом є метод зубодовбіння, який забезпечує високу точність і універсальність
обробки зубчастих коліс даного типу. Метод може бути використаний практично
на всіх типах зубодовбальних верстатів. Як інструмент застосовуються дискові,
чашкові і хвостові долбяки. Зубодовбленя характеризується наявністю робочих
ходів інструменту, під час яких відбувається формоутворення профілю зуба, і
наявністю холостих ходів, що обумовлює низьку продуктивність даного методу і
є істотним недоліком.
Крім цього для обробки зубчастих коліс внутрішнього зачеплення в ряді
випадків використовується фрезерування дисковими фрезами за методом
одиничного поділу. Обробка здійснюється на зубофрезерних верстатах, які
комплектуються спеціальною головкою, яка встановлюється замість фрезерного
супорта. Інструмент - дискова модульна фреза призначена для нарізування
певного колеса. Продуктивність і точність (чи не краще 10 ступеня точності по
ГОСТ 1643-81) при використанні згаданої технології обробки коліс навіть нижче,
ніж при традиційному зубодолбленіі. Для виготовлення крупномодульних
зубчастих коліс Застосовують пальцевий інструмент. Однак цей метод дуже
обмежений у застосуванні. Для нарізування зубчастих коліс з внутрішніми зубами
застосовують також черв'ячні фрези-равлики, які працюють за методом
копіювання з безперервним розподілом. Фреза встановлюється на шпинделі
спеціальної голівки. При цьому один зуб фрези є калібрувальним. Як і в
попередніх випадках, продуктивність і точність методу недостатньо високі.
11
Виготовлення зубчастих коліс з внутрішнім вінцем можливо із
застосуванням циліндричних протяжок. Метод протягування є найбільш
продуктивним і точним. До недоліків методу слід віднести складність і високу
вартість інструменту, необхідність створення спеціальних верстатів, розвиваючих
великі зусилля, і обмеження діаметра оброблюваних коліс [4].
Основним недоліком всіх перерахованих вище методів обробки є низька
продуктивність, а в ряді випадком, виключаючи зубодовбленням і протягування,
низька точність обробки. Крім цього всі інструменти за винятком довбяків і
дискових фрез є складними і дорогими.
Геометричні параметри зубчастих коліс внутрішнього зачеплення можуть
бути розраховані за принципом стандартного зовнішнього зачеплення, зверненого
всередину, з головками і ніжками у зустрічних напрямках. Зубчасті колеса
внутрішнього зачеплення зазвичай нарізають круглим долбяком методом
обкатування. Щоб уникнути інтерференції між головкою зуба долбяка і
перехідної поверхні зуба колеса при врізанні і радіальному введені долбяка, а
також зрізання куточків на вершині зуба колеса, долбяк повинен бути менше, ніж
сполучена з нарізаними внутрішнім колесом шестерня [5].
Налагодження верстата на нарізування зубчастих коліс внутрішнього
зачеплення здійснюється за тими ж формулами, що і для коліс зовнішнього
зачеплення. Різниця полягає лише в тому, що при нарізанні зубчастих коліс
внутрішнього зачеплення напрямку обертання долбяка і заготовки однакові, тоді
як при нарізанні коліс зовнішнього зачеплення вони протилежні.
Зубчасті колеса, що мають ширину вінця менше 20 мм, або з маточиною, що
обмежує зворотно-поступальний рух, обробляють врізним шевінгування.
У порівнянні з передачами зовнішнього зачеплення циліндричні передачі з
внутрішнім зачепленням мають у багато разів менше відносне ковзання робочих
поверхонь зубів, менше питомий тиск між робочими поверхнями зубів і менші
розміри при порівняно великому передавальному відношенні і малому
міжцентровій відстані. Однак вони не набули великого поширення, оскільки вони
більш складні у виготовленні і при їх застосуванні не забезпечується достатня
жорсткість валів внаслідок консольного розташування колеса і шестерні.
12
Раціонально використати новітні методи обробки, що значно спростить
поставлену задачу виготовлення деталі типу «Зубчастий вінець», за допомогою
електроерозійного вирізання [6].
Електроерозійні методи полягають у руйнуванні електропровідних
матеріалів електродів під час пропускання між ними імпульсів електричного
струму. Коли різниця потенціалів між електродами (заготовкою та інструментом)
набуває певного значення, газове або рідинне середовище між ними іонізується й
утворюється канал провідності, по якому проходить електричний струм у вигляді
імпульсного іскрового або дугового розряду. Завдяки високій густині струму
температура на локалізованій поверхні заготовки сягає 10 000 °С і більше. При
такій температурі миттєво розплавляється і навіть випаровується елементарний
об'єм металу, який викидається в діелектричну рідину і там застигає у вигляді
гранул. На місці відокремленого металу з'являється заглибина. Подальші
електричні імпульси іонізують міжелектродне середовище там, де відстань між
електродами найменша. Якщо електроди не рухати, то зазор між ними поступово
зростає і настає момент, коли електричні розряди припиняються. Щоб
продовжити обробку, необхідно зблизити електроди до пробивної відстані
(0,01...0,05 мм). Внаслідок неперервного заглиблення інструмента оброблена
поверхня заготовки набуває його профілю. Частота імпульсів електричного
струму під час електроерозійної обробки змінюється від 100 до 2 000 000 Гц.
Серйозною проблемою електроерозійної обробки є руйнування інструмента,
внаслідок чого знижується точність й погіршується якість обробленої поверхні.
Ерозійна стійкість інструмента зумовлена значною мірою параметрами імпульсу
струму та матеріалу інструмента у такій послідовності в напрямі збільшення
стійкості: сплави алюмінію —> сірий чавун —» латунь —> мідь —> вольфрам —
> графітизована суміш.
Різновидами електроерозійної обробки є електроіскрова, електроімпульсна,
електроконтактна та ін.
13
Рис. 1.2 - Схема електроерозійної обробки: 1 - генератор імпульсів; 2 -
заготовка; 3 – електрод-інструмент; 4 - зона плавлення металу; 5 - електроерозійна
лунка; 6 – плазмовий розрядний канал; 7 – газовий пузир; 8 – робоча рідина.
Основні різновиди електроерозійної обробки: електроіскрова
електроімпульсна і високочастотна електроіскрова [2].
Інтенсивність процесу ерозії визначається в основному тепло фізичними
параметрами матеріалів електродів (температурою, теплотою плавлення і випару,
теплоємністю і теплопровідністю), електричними параметрами імпульсів струму
(енергією, тривалістю, амплітудою, частотою проходження) і властивостями
міжелектродного середовища (електропровідністю, плинністю, насиченістю
газами і парами, в'язкістю).
Процес ерозії значно інтенсифікується в рідкому середовищі і має, як
правило, яскраво відображений полярний ефект, внаслідок якого один електрод
(інструмент) зношується менше іншого (деталі). Метал, що викидається з
ерозійної лунки, застигає в рідкому середовищі у виді дрібнодисперсних гранул.
Електроерозійні методи обробки засновані на законах ерозії (руйнування)
електродів зі струмопровідних матеріалів при пропущенні між ними імпульсного
або постійного електричного струму [3].
До цих методів відносять: електроіскрову, електроімпульсну,
високочастотну і електроконтактну обробку.
14
Рис. 1.3 - Схема фізичних процесів у міжелектродному проміжку при
електроерозійній обробці
По досягненні імпульсною напругою визначеного значення між
електродом-інструментом (4) і електродом-деталлю (1) у діелектричній рідини (2)
відбувається електричний пробій. При цьому від електрода, що у даний момент є
катодом, відокремлюється стример (3) і направляється до анода, іонізуючи на
своєму шляху рідина. У результаті цієї фази (її тривалість 10-9-10-7 с) утвориться
канал наскрізної провідності й опір міжелектродного проміжку знижується від
декількох МОМ до часток Ом (а).
Через канал провідності виді імпульсу виділяється електрична енергія,
накопичена в джерелі харчування (б). при цьому відбувається електричний розряд
(5), тривалість якого складає 10-6-10-4 з, для якого характерно падаюча вольт-
амперна характеристика. Розряд проходить іскрову і дугову стадію. Завдяки
високій концентрації енергії в зоні розряду і приелектродних областях
розвиваються високі температури. Під їхнім впливом утвориться паро-газова
порожнина (7). У приелектродних областях (8) відбувається плавлення і випар
мікропорцій металу на поверхні електрода. У результаті тиску краплі, що
розвивається, рідкого металу (6) викидаються з зони розряду і застигають у
навколишні електроди рідкому середовищу у виді дрібних сферичних часток (9)
(в).
15
Після пробою електрична міцність міжелектродного проміжку
відновлюється. Наступний розряд виникає в іншому місці між другими
нерівностями поверхонь електродів. При цьому електрод-інструмент одержує
можливість впроваджуватися в оброблювану деталь.
Електроерозійна обробка може здійснюватися профільним або
непрофільованим електродом-інструментом (ЕІ). У першому випадку його
розміри і форма робочих поверхонь визначаються у відповідності з заданою
повторюваністю деталлю, що виготовляється. В другому електрод-інструмент має
найпростішу конструкцію (дріт, диск або стрижень), а його розміри лише
частково зв'язані з розмірами електрода-деталі [5].
Методи електроерозійної обробки.
При електроіскровій обробці використовують імпульсні іскрові розряди між
електродами, один із яких оброблювана заготівля (анод), а іншої - інструмент
(катод).
Напруга джерела електричної енергії 100-200 В. Тривалість імпульсу
складає 20 - 200 мкс.
У залежності від кількості енергії, що витрачається в імпульсі, режим
обробки поділяють на твердої або середній - для попередньої обробки і м'який або
особливо м'який - для оздоблювальної обробки. М'який режим обробки дозволяє
одержувати розміри з точністю до 0,002 мм при шаршавості поверхні 0,63-0,16
мкм.
Електроерозійне вирізання
Рис. 1.4 - Схема електроерозійного вирізання.
16
Електрод-інструмент (2) переміщається зі швидкістю по відношенню до
заготівки. Заготівка не рухома. Заготівка (1) переміщається зі швидкістю Vпз.
Операцію виконують із зануренням у ванну з робочою рідиною.
Рис. 1.5 - Електроерозійне об'ємне копіювання
Обробка виробляється прямим копіюванням електрода-інструмента (2) на
заготівлю (1) у ванні з робочою рідиною з прокачуванням або без прокачування її
через канали (3) у ЕІ. Для стабілізації обробки використовують вібрацію ЕІ, а для
підвищення точності обробки - осциляцію у процесі переміщення електрода в
напрямку заготівки [6].
Рис. 1.6 - Електроерозійне прошивання
При електроімпульсній обробці використовують електричні імпульси
великої тривалості (500-10000 мкс), у результаті чого відбувається дуговий
17
розряд.
Великі потужності імпульсів одержувані від електронних або машинних
генераторів струму, забезпечують високу продуктивність процесу обробки.
Електроімпульсна обробка проводиться при напругах генератора імпульсів
U=18-36 В.
При електроімпульсній обробці знімання металу в одиницю часу в 8-10
разів більше, ніж при електроіскровій обробці, однак точність розмірів і
шорсткість оброблених поверхонь нижче.
Високочастотна электроіскрова обробка застосовується для підвищення
точності і зменшення шорсткості поверхонь оброблених електроімпульсним
методом. Метод заснований на використанні електричних імпульсів малої
потужності при частоті 100-150 кГц.
Полярність включення електрода-інструмента і заготівлі - пряма. Точність
вище, а шорсткість поверхні нижче, ніж при електроіскровій обробці.
Рис. 1.7 - Схема електроерозійного методу обробки: 1 - інструмент; 2 -
заготівля; 3 - рідкий діелектрик; 4 - електричні розряди.
До електрохімічних методів обробки матеріалів відносять методи
виготовлення форми, розмірів, шорсткості і властивостей оброблюваних
поверхонь заготівель, що відбуваються під дією електричного струму і його
розрядів, електромагнітного поля, електронного або оптичного випромінювання,
плазменного струменя, а також високо-енергетичних імпульсів і
18
магнітострикційного ефекту.
Відмінною рисою цих методів є використання електричної енергії
безпосередньо для технологічних цілей без проміжного перетворення її в інші
види енергії. Причому використання, електричної енергії здійснюється
безпосередньо в робочій зоні через хімічні, теплові і механічні впливи [7].
До цих методів відносять також і різні сполучення (сполучення) в одному
процесі декількох із зазначених способів впливу між собою або з традиційними
методами обробки різанням або тиском. Такі методи називають комбінованими.
Більшість процесів електрохімічної обробки супроводжується видаленням з
оброблюваної поверхні заготівель припусків. Такі процеси й операції відносять до
розмірної обробки (розмірне формоутворення).
Деякі процеси здійснюються без зняття припуску з оброблювальних
поверхонь - них відносять до безрозмірного (оздоблювальної) обробці.
Основні, технологічні особливості і достоїнства ЕХМО в порівнянні з
традиційними технологіями, заснованими переважно на силовому контактному
впливі інструмента на заготівлю наступне[8]:
1. Можливість обробки широкого кола матеріалів з різноманітними
механічними, електричними, оптичними й іншими властивостями. Щонайменше
для кожного матеріалу можна підібрати найбільше ефективний процес.
2. Незначний механічний вплив на заготівлю завдяки тому, що або узагалі
відсутній інструмент, або процес нескінченний.
3. Одержання складних конфігурацій, широкі межі можливих розмірів
оброблюваної поверхні від об'єктів так називаної нанотехнології до
великогабаритних деталей.
4. Незначна технологічна спадковість процесів, тобто можливість
проведення обробки в режимах, що не створюють сіткового впливу на властивості
речовини деталі.
5. Можливість інтенсифікації багатьох технологічних процесів механічної
обробки (різанням і тиском), нанесення покрить, сварки, пайки й ін. виконуваних
традиційними методами з великою трудоємкістю і низькою якістю обробки.
6. Можливість механізації й автоматизації основних технологічних і
19
допоміжних переходів аж до застосування робототехнічних засобів і комплексної
автоматизації операцій і процесів.
7. Можливість скорочення витрати гостродефіцитних і інших
інструментальних сталей і сплавів, а також втрат оброблюваних матів-ріалів.
Однак методи електрохімічної обробки мають недоліки й обмеження, що
обумовлені їх фізичною сутністю і специфікой [8]:
1. Підвищена енергоємність процесів при рівнозначних з механічною
обробкою продуктивності і якісних показників.
2. Відносна громіздкість застосовуваного технологічного облднання й
оснащення, а також необхідність застосування в багатьох випадках спеціальних
джерел харчування електричним струмом, пристроїв для подачі, збору,
збереження й очищення робочої рідини.
3. Необхідність розміщення технологічного устаткування у від-ділових
приміщеннях, зв'язана з обліком підвищеної пожежної небезпеки і виконанням
специфічних вимог безпеки праці.
Ці методи застосовуються:
1. Для обробки матеріалів, що мають погану оброблюваність лезовм і
абразивним інструментами (високолеговані сталі, тверді сплави, ферити,
кераміка, напівпровідникові матеріали, рубін, кварц і ін.);
2. Обробки мініатюрних нежорстких деталей;
3. Обробки деталей складної форми з пазами й отворами мікронних розмірів
(вивідні рамки корпусів мікросхем, маски фотошаблонів, і т.п.);
4. Виготовлення гладких отворів і пазів.
Підготовка деталей до обробки ЕХМО полягає в знежирюванні,
промиванню, травленні, повторному промиванні і сушінні. Невеликі деталі з
плоскопараллельными поверхнями перед ультразвуковою, електронно-
променевою і світловою обробками приклеюють до скляної підкладки і кріплять з
її допомогою до столу.
Електрохімічні методи обробки ґрунтуються на анодному розчиненні
заготовки в електроліті під дією постійного електричного струму. Іони металу
заготовки та іони електроліту вступають в електрохімічну реакцію, утворюючи на
20
поверхні заготовки — аноді — хімічні сполуки (оксиди, гідроксиди та ін.) у
вигляді плівки, яка відтак переходить у розчин або усувається механічно.
Продуктивність обробки залежить від властивостей матеріалу заготовки та
електроліту, його температури, густини електричного струму тощо. Склад
електроліту й режим обробки добирають так, щоб руйнування плівки відбувалось,
в першу чергу, на поверхневих мікровиступах.
Електроліз широко застосовується в промисловості для виготовлення
металевих зліпків з рельєфних моделей, для нанесення захисних і декоративних
покрить на металеві вироби, для одержання з розплавлених руд металів, для
очищення металів, для одержання важкої води, у виробництві хлору й ін.
21
2 Технологічна частина
2.1 Електроерозійна обробка
Цей вид обробки забезпечує великий економічний ефект при виготовленні
деталей складного контуру, криволінійних отворів і отворів складної форми,
розрізання дорогих матеріалів. Електроерозійну обробку широко застосовують
при виготовленні кувальних, вирубних, формувальних і інших штампів, прес-
форм, фасонного металорізального інструмента, деталей паливної апаратури,
газотурбінних двигунів, різних приладів і ін [9].
Принцип електроерозійної обробки
Електроерозійний спосіб обробки був відкритий в 1943 р. радянськими
вченими Б.Р.Лазаренко й Н.І.Лазаренко. При електроерозійній обробці зміни
форми, розмірів і якості поверхні заготовок відбуваються під дією електричних
мікророзрядів, що протікають між електродом-інструментом і заготовкою. Під час
електричного розряду матеріал заготовки в зоні каналу розряду плавиться й
випаровується. Видалення металу із заготовки відбувається в середовищі
діелектрика – робочої рідини. У якості робочої рідини застосовують промислову й
дистильовану воду, технічні мастила, гас і ін.
Після кожного мікророзряду на поверхні заготовки утворюється лунка. Таким
чином, оброблювана поверхня являє собою сукупність великої кількості лунок.
Один з видів електроерозійної обробки – електроіскров, що характеризується
імпульсами невеликої енергії з дуже короткою тривалістю (10-5….10-7 с).
Заготовка й інструмент при цьому виді обробки не стикаються [11].
22
Рис. 2.1 – Принципова схема дротяного-електронного верстата
При роботі на проволочно-вирізного електроерозійного верстата заготовка
закріплюється на робочому столі і імпульси електричного струму подаються
безпосередньо до столу. Приводи подач, керовані від пристрою числового
програмного керування (УЧПУ), забезпечують переміщення столу із заготовкою
по осях Х і Y (рис.2.1.), відповідно до керуючої програми.
Робота на проволочно-вирізному електроерозійному верстаті може
проводитися в умовах, коли стіл із заготовкою знаходиться в ванні з робочою
рідиною, або коли виконується струменеве прокачування зони обробки через
розміщені поруч з направляючими втулками сопла.
У верстатах з струменевою подачею (рис.2.1) робоча рідина струменем під
тиском подається в зону обробки, охолоджуючи деталь і вимиваючи шлак, який
утворюється. Такі верстати простіші по конструкції, але у них виникають певні
проблеми з відведенням тепла не тільки із зони обробки, а й від заготовки в
23
цілому. Крім того, мають місце складнощі з промиванням від шлаку вузьких пазів
від різу у високих заготовках. Тому зростають теплові деформації заготовок при
обробці, знижується точність обробки, може бути встановлено обмеження висоти
заготовок.
У верстатах, де заготовка при обробці занурюється в бак, заповнений
робочою рідиною, температурні деформації мінімальні. Струменеве прокачування
зони обробки, прибираючи шлам, доповнює ефект тепловідведення. Зазначимо,
що в сучасних верстатах РР при роботі верстата тільки піддається очищенню, але
і примусовому охолодженні при наявності системи підтримування заданої
температури РР з високою точністю [14].
Верстати з системою зануреної обробки більш складні по конструкції:
мають бак як додатковий елемент, розвинену систему подачі - відводу РР,
пристрою контролю рівня РР в баку і температурної стабілізації РР, пристрою
ущільнення та ін.
Незважаючи на переваги проволочно-вирізних верстатів зануреного типу, їх
частка на ринку не перевищує частку верстатів з поливною системою подачі РР.
Верстати зануреного типу істотно дорожче івимагають великих витрат при
обслуговуванні.
Для забезпечення стабільності процесу різання і підвищення точності
обробки на проволочно-вирізних верстатах поливного типу необхідно
забезпечувати оптимальне поєднання режимів різання. Актуальним завданням є
розробка моделей процесу різання на подібних верстатах як для обробки
одиничних деталей. Науково обгрунтований підхід до роботи на
проволочновирезних електроерозійних верстатах поливного типу дозволить
використовувати їх на рівні з занурювальним обладнанням, забезпечуючи задані
показники якості [15].
Електроерозійні проволочно-вирізні верстати використовуються в
машинобудуванні для обробки більшості відомих струмопровідних матеріалів,
незалежно від їх механічних властивостей (титан, алюміній, надтверді матеріали,
мідь).
Технологія проволочно-вирізної електроерозійної обробки ідеально
24
підходить для обробки деталей, чутливих до температури. ПВЕЕО дозволяє
виготовляти деталі, які не потребують подальшої додаткової механічної обробки.
Повна автоматизація процесу різання дозволяє виготовляти деталі будь-
якого профілю, економлячи витрата матеріалу шляхом оптимально розробленої
траєкторії обробки (рис.2.2).
Рис. 2.2 – Приклад деталі, вирізаної на ЕЕВ
2.2 Короткі теоретичні відомості про ЕЕВ та спосіб подачі МЕП
Електроерозійна обробка досить широко застосовується для обробки деталей з
твердих сплавів і других струмопровідних матеріалів, які важко піддаються
(класичним) методам обробки різанням. Цей метод успішно використовується при
виготовленню порожнин, наскрізних отворів складної конфігурації, для обробки
зовнішніх поверхонь різного профілю, вирізання вузьких щілин і пазів, виконання
операцій таврування, видалення зламаного інструмента і т.д. Електроерозійний
метод забезпечує отримання прецизійних отворів, щілин при виготовленні сит,
діафрагм, сіток, фільєр, вирубних штампів та других відповідальних деталей
машинобудування.
Електроерозійна вирізна обробка характеризується використанням іскрових
чи іскро-дугових розрядів малої тривалості ( =10-4…..10-7 сек) [16].
25
2.3 Спосіб подачі МЕП
Електроерозійна обробка, як правило, проходить в робочій рідині, яка
являється діелектричним середовищем.
Робоча рідина в процесі електроерозійної обробки виконує ряд функцій:
1) захоплює частини розплавленого металу и пари металу, викидає з лунки в
процесі електричного розряду, рідина дозволяє процесу диспергування продуктів
ерозії, утворення кулькоподібної форми гранул.
2) робоча рідина видаляє продукти ерозії з зони обробки, вичищає між
електродний проміжок і таким чином сприяє стабільному протіканню процесу.
3) робоча рідина охолоджує електроди. Важним випадком являє також те, що
робоча рідина різко збільшує електричну міцність між електродного зазору.
Тому до робочої рідини пред’являються наступні вимоги:
1) невисока в’язкість і безпечність в експлуатації;
2) хімічна нейтральність до матеріалу інструмента-електрода і деталі;
3) висока стійкість в процесі обробки;
4) надійні електроізолюючі властивості;
5) не токсичність;
6) невисока вартість.
Отже для процесу ЕЕО я обираю просту дистильовану водопровідну воду.
Вона відповідає всіма цими властивостями.
2.4 Електроерозійне вирізання
Для виготовлення деталей застосовуємо електроімпульсний режим обробки,
характерними рисами якого є такі:
- висока продуктивність;
- мале зношування інструменту;
- низька енергоємність;
- задовільні точність та шорсткість;
- зворотна полярність живлення;
26
Технологічна схема ЕЕО – вирізання непрофільним електродом.
Рис. 2.3 – Схема вирізання поверхні в деталі типу «Зубчастий вінець» методом
електроерозійної обробки (ЕЕО).
Визначаємо енергію імпульсу:
U0 =100B ,
де U - напруга холостого ходу при розімкнених електродах
0
Енергія імпульсу
3 3
3 Rz 3 1,25 10−3
Aі = = = 0,007Дж ,
2 −3 2
k4 5 10 2
де Rz=1,25мкм
=1…2 – коефіцієнт перекриття лунок, для максимальної шорсткості
=2, коефіцієнт k4 визначається з додатку Е.
Ємність конденсатора
2 А 2 0.007
С = і = = 3мкФ ,
U 2 2
cp 70
де Uср = (0,5...0,7 ) U0 = 0,7 100 =70
Поверхневий шар (зона термічного впливу) формується за рахунок
розплавленого металу, що залишається на поверхні (білий шар), та прилеглого
27
шару металу, що зазнає структурних змін в наслідок швидкого нагрівання та
охолодження (перехідний шар).
2
Оскільки для генераторів RC – схеми енергії імпульсу Aі = с Ucp / 2 , то
ємність конденсатора знаходять з співвідношення:
1 1
− −
k = 8 10−3
4 мм Дж 3 = 0,08мм Дж 3
k - коефіцієнт, що залежить від матеріалу заготовки.
4
Інші співвідношення для визначення С
де коефіцієнт k являється табличним значенням
6
Ємність конденсатора:
3 3
Rz 1,25
C = = = 6мкФ
2 2
k6 U
3
cp 0,395 70 3
cp
Струм короткого замикання:
Ik =0,2+0,72c =0,2+0,2 0,41=0,282A
Продуктивність обробки:
Q = k k I U = 5 10−4
7 8 k cp 0,282 70 = 0,01мм2 / с ,
де коефіцієнти k і k можна визначити з табличних даних. Якщо потрібний
7 8
матеріал в таблиці відсутній, то беруть приблизно
мм2
k7 k8 5 10−4 .
А В с
Швидкість різання визначають за формулою:
Q 0,1
V = −3
і = = 1,3 10 мм / с
h 76
L 15,7
t0 = = = 6,12год.
Vi 1,3 10−3
2.5 Якість поверхні
Поверхневий шар формується за рахунку розплавленого металу, що
залишається на поверхні, та прилеглого шару металу, що зазнає структурних
28
змін внаслідок швидкого нагрівання та охолодження.
Rz =1,25 мкм – із умови
Визначаємо товщину зони термічного впливу:
H = 4 a1 1 − Rz
a m
1 = ,
c
де m - коефіцієнт теплопровідності
ρ - густина матеріалу
С-теплоємність
Вихідні дані:
= 7,8г/ см3
с=0,45 Дж/кг К
T =480 Вт/см К
480
a1 = = 0,13610−2см 2 / с
0,457,8
Н = 4 3,14 0,136 102 83 10−6 −0,00125 = 0,88 10−3
2.6 Вибір матеріалу дроту електроду
Латунний дріт – найбільш відомий тип дроту, використовуваний на всіх
електроерозійних дротово-врізних верстатах і є стандартом для японських
дротяних електроерозійних верстатів.
Латунний дріт з покриттям: Ø 0,1; 0,15; 0,2; 0,25; 0,3; 0,33мм. Поєднання
високоточних технологій і сучасного рівня виробництва дозволяє
використовувати даний тип електроерозійної дроту для отримання
високошвидкісний продуктивності верстатів, а також високої точності
шліфування.
Тонка дріт для електроерозійних верстатів, випускається в діапазоні від 0,03
до 0,1 мм.
29
Таблиця 2.1 Технічні характеристики дроту електроду
Діаметр, Міцність при Відхилення розміру Зусилля Відносне Колір
мм розтягуванні, по діаметру, мм ± розриву, Н видовження, %
Н/мм2
0,20 980 0,001 30,80 3 золотий
Рис. 2.4 – Схема проволочно-вирізної електроерозійної обробки (S- напрямок
подачі) а – пряме різання(циліндричне); б – кутове вирізання (різання на конус)
30
3. Конструкторський розділ
3.1 Вибір схеми базування та установлювальних елементів
При проектуванні установчих елементів пристосувань для ЕФЕХМО
звичайно використовують загальні для верстатних пристосувань засади.
Особливістю проектування установчих елементів для ЕФЕХМО є зниження вимог
до жорсткості та довжини контактної поверхні, що обумовлено меншими силами
затиску заготовки. При використанні активних робочих середовищ установчі
елементи пристосувань повинні мати високу корозійну стійкість. Це
забезпечується за рахунок використання корозійностійких сталей чи не
металічних матеріалів.
На вибір матеріалу установчих елементів впливає місце розташування та тип
приєднання струмопідводу. При установці струмопідводу на корпусі
пристосування на установчі елементи покладаються функції провідника
електричного струму з вимогою максимальної електропровідності. Порушення
цієї умови приводить до втрат електричної потужності, створюється небезпека
оплавлення контактуючих поверхонь, нагрівається робоча рідина, знижуючи
точність обробки. Щоб уникнути цих явищ при проектуванні установчих
елементів необхідно [16]:
- збільшувати контактну поверхню до розмірів, що гарантують щільність
струму в контакті не більш 1,5 А/мм2;
- забезпечувати шорсткість контактної поверхні не більше Ra =2 мкм;
- передбачати можливість надійного видалення з контактної поверхні шламу,
окалини й інших забруднень;
- в окремих випадках застосовувати прокладки з електропровідних матеріалів
(міді та ін.) або спеціальні змащення.
Схема затискного пристрою і самого оснащення визначається згідно виду
обробки та параметрів робочої зони обробки. Затискний пристрій забезпечує
примусовий контакт оброблюваної заготовки з установочними елементами
застосування, запобігаючи її зсуву і вібрації при обробці.
У сучасних технологічних процесах поточно-масового виробництва витрати
на виготовлення та експлуатацію технологічного оснащення складають до 20%
собівартості продукції.
Найбільшу питому вагу в загальному парку технологічного оснащення
складають верстатні пристосування, що застосовуються для встановлення та
закріплення заготовок деталей.
Постійне вдосконалення методів обробки вимагає створення найбільш
раціональних конструкцій та економічного обґрунтування застосування різних
видів пристосувань, зниження їх металоємності при забезпеченні необхідної
жорсткості.
Класифікація верстатних пристосувань. Зазвичай верстатні пристосування
класифікуються за типом верстатів, ступеня спеціалізації, рівнем механізації увазі
приводу.
Залежно від типу верстатів пристосування до них діляться на
токарні,фрезерні, розточувальні, шліфувальні, свердлильні, зубофрезерні,
зубошліфувальні, складальні, зварювальні, гнучкі та ін.
За ступенем спеціалізації верстатних пристосувань поділяються на: спеціальні,
призначені для виконання тільки однієї операції в серійному та масовому
виробництві і спроектовані стосовно певним умовам обробки, базування, форми і
розмірів заготовки; переналагоджуваних (групові), що використовуються для
обробки на одній операції групи деталей різних найменувань, близьких за
конструктивно-технологічними параметрами, у малосерійному виробництві;
універсально-складальні, що застосовуються для обробки різних деталей нарізних
операціях і дрібносерійного виробництва, що складаються зі стандартних деталей;
універсальні, призначені для обробки різних деталей одиничного і
дрібносерійного виробництва (патрони, лещата верстатні,ділильні головки,
поворотні столи) [18].
За рівнем механізації та автоматизації пристосування діляться на
ручні,механізовані, напівавтоматичні та автоматичні.
За джерела енергії приводу верстатні пристосування діляться на пневматичні,
пнемо-гідравлічні, гідравлічні, електромеханічні,магнітні, вакуумні та
відцентрово-інерційні.
У велико-серійному і масовому виробництві застосовують спеціальні
пристосування переважно з пневматичним або гідравлічним приводом. В умовах
серійного виробництва застосовуються спеціальні пристосування з
швидкодіючими приводами (рис. 2).
Рис. 3.1. - Конструкції швидкодіючих затискачів
Великі витрати часу і значні сили, потрібні для закріплення оброблюваних
заготовок, обмежують область застосування гвинтових затискачів і в більшості
випадків роблять кращими швидкодіючі ексцентрикові затискачі. На Рис. 3
зображені дисковий (а), циліндричний з Г-подібним прихватом (б) і конічний
плаваючий (в) затискачі [21].
Рис. 3.2 - Різні конструкції затискачів
Об'єднані затискні пристрої являють собою поєднання елементарних
затискачів різного типу. Їх застосовують для збільшення затискної сили і
зменшення габаритів пристосування, а також для створення найбільших
зручностей управління. Об'єднані затискні пристрої можуть також забезпечувати
одночасне кріплення заготовки в декількох місцях.
Рис. 3.3 – Оброблювана деталь
Виходячи з геометрії деталі та її розмірів визначаю, що схема базування
повинна відповідати наступній, тобто позбавляти заготовку 6-ти ступенів волі.
Рис. 3.4 –Схема базування.
З врахуванням вибраного пристосування схема базування матиме наступний
вигляд:
Рис.3.5 – Схема затискного пристрою
3.2 Вибір затискного пристрою та розрахунок сил затиску
ОПИС КОНСТРУКЦІЇ
Конструкція затискного пристрою (рис.3.6) містить корпус (основу), яка
кріпиться до ванни електроерозійного верстат Т-подібними гайками на якій
розміщено. Установочний елемент, який вствляється в основу, яка кріпиться до
ванни електроерозійного верстата, лещата фіксують в собі оправку для установки
заготовки, яка в свою чергу фіксується прижимною шайбою та прижимною
гайкою.
ПРИНЦИП РОБОТИ
Даний універсальний затискний пристрій служить для затискання заготовок
та позиціонування їх в зоні обробки.
Рис.3.: Установка заготовки в пристосуванні
.
Затискний механізм забезпечує примусовий контакт оброблюваної заготовки
з установлювальними елементами пристрою, запобігаючи її зсуву і вібрації при
обробці. Затискний механізм повинен задовольняти комплекс вимог, а саме:
− не порушувати базування заготовки при її закріпленні;
− викликати мінімальні пружні деформації заготовки і не призводити до
зминання або викришування її контактних поверхонь;
− створювати мінімально необхідну силу для надійного закріплення
− заготовки і зберігати її стабільно в процесі обробки;
− забезпечувати незначні витрати часу для закріплення заготовки і не
стомлювати оператора;
− бути простим і компактним за конструкцією, безпечним і зручним в
експлуатації, забезпечувати довговічність і ремонтопридатність;
− мати необхідну стійкість до корозії при роботі з корозійно-активним
електролітом.
Основним фактором, що визначає тип і конструкцію затискного механізму, є
необхідна сила закріплення заготовки. Розрахунок сили закріплення при
проектуванні верстатного пристрою звичайно зводиться до розв’язання задачі
статики на рівновагу заготовки під дією сил обробки й об'ємних сил (ваги, інерції,
відцентрових), сил закріплення і реакцій опор. Особливістю ЕФЕХМО є знімання
матеріалу без силового впливу на оброблювану поверхню. Ця обставина дозволяє
спростити конструкцію і зменшити розміри затискних механізмів. Сила
закріплення заготовки в подібних випадках повинна гарантувати надійний контакт
із установлювальними елементами, протистояти випадковим силовим впливам і
приймається звичайно з урахуванням гарантованого запасу надійності
закріплення.
При обраній схемі базування на деталь будуть діяти сили затиску губками (Q)
і сили тиску подачі робочої рідини (Р) при обробці ЕЕО. Схема дії сил на деталь
матиме наступний вигляд:
Рис.3.8 – Схема дії сил, які виникають під час обробки на деталь.
Q – сила затиску, Р – сила тиску робочої рідини
За обраної схеми базування при любому положенню електрода-інструмента
сили дії на деталь будуть постійними, тому і сила затиску розраховується для
одного випадку.
При обробці можуть виникнути вібрація та засолення зазору, що може
привести до зсуву деталі, тому приймаємо:
Q = k P = 2,8 1,4 = 5H
де k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k = 2,8 ,
6
де К0 – гарантований коефіцієнт (1,4);
К1 – коефіцієнт, що враховує стан бази (1,1 – для чорнової);
К2 – коефіцієнт, що враховує затуплення інструмента (1,0);
К3 – коефіцієнт, що враховує ударну загрузку (1,1);
К4 – коефіцієнт, що враховує стабільність привода (ручний – 1,3);
К5 – коефіцієнт, що враховує зручність зажима (1);
К6 – коефіцієнт, що враховує величину зони контакту (1,3).
P= p * Sотв,
де р – тиск робочої рідини в каналі електроду–інструменту,
Sотв – площа отвору електроду-інструменту.
P = 84247 19,63=1,7H
Отже сила затиску буде рівна Q = 5 Н.
При такій силі затиску виключена деформація заготовки та відсутнє зминання
базових поверхонь заготовки в місцях контакту з установлювальними та
затискними елементами.
Дане пристосування служить для затиску заготовок в зоні обробки.
Основними матеріалами які застосовується при виготовленні корпусів для
подібних пристосувань є корозійностійкі 12Х18Н10Т та 40Х13 і титанові сплави.
Таки чином я обираю 30Х13, вона найбільш підходить для мого пристосування.
.
3.3 Розрахунок приводу пристрою
Для приведення в дію затискних механізмів пристроїв для ЕФЕХМО
застосовують як ручні, так і механізовані приводи.
Перевагами ручних є простота конструкції і мінімальні розміри, відсутність
обмежень щодо просторового розміщення, можливість виконання допоміжних дій
у процесі закріплення. Недоліки ручного приводу – збільшення витрат
допоміжного часу і стомлення оператора, оскільки прикладена до рукоятки сила
може досягати 150 Н; ручні затиски вимагають попереднього затягування, що
приводить до збільшення сили закріплення в 1,5...1,8 разу; для них характерні
значні коливання сили закріплення, що приводять до збільшення похибки
закріплення заготовки. Але всі ці недоліки не відносяться до технологій
ЕФЕХМО, тому значне поширення ручного приводу на операціях ЕФЕХМО
пояснюється тим, що галузь застосування даних методів поширюється значною
мірою на одиничне і дрібносерійне виробництва. Вплив має також специфіка
операцій ЕФЕХМО, зокрема, занурення пристрою в робочу рідину при ЕЕО,
використання корозійно-активних електролітів при ЕХО, що ускладнює
оснащення пристрою механізованим приводом.
Механізований привід виключає використання мускульної сили оператора
для закріплення заготовки за рахунок пристрою, що перетворить визначений вид
енергії в роботу затискного механізму. У сучасних верстатних пристроях для
ЕФЕХМО застосовують різні за видом перетвореної енергії механізовані приводи:
пневмопривід, гідропривід, магнітні, вакуумні, електромеханічні і відцентрово-
інерційний, а також приводи від сил обробки і робочих переміщень механізмів
верстата. Механізований привід дозволяє скоротити допоміжний час операції,
полегшити працю оператора, знизити і стабілізувати величину сили закріплення,
створює передумови для автоматизації циклу роботи верстата; разом з тим його
застосування здорожує конструкцію, підвищує експлуатаційні витрати і
призводить у більшості випадків до збільшення маси і розмірів пристрою [24].
В даному випадку запропонований пристрій відноситься пристосувань з
ручним приводом.
Даний ручний привід забезпечує контакт оброблюваної заготовки з
установчими елементами пристосування, запобігаючи її зсуви і вібрації при
обробці. Запропонований привід задовольняє комплекс вимог, а саме:
– не порушувати базування заготовки при її закріпленні;
– викликати мінімальні пружні деформації заготовки і не привести до
зминання або викришування її контактних поверхонь;
– створювати мінімально необхідну силу для надійного закріплення
заготовки і зберігати її стабільно в процесі обробки;
– забезпечувати незначні витрати часу для закріплення заготовки і не
стомлювати оператора;
– бути простим і компактним по конструкції, безпечним і зручним в
експлуатації, забезпечувати довговічність і ремонтопридатність;
– мати необхідну стійкість до корозії при роботі з корозійно-активним
електролітом.
3.4 Розрахунок пристосування на точність
Пристосування впливають на точність ЕФЕХМО за рахунок пружного
деформування металу заготовки при прикладенні сил затиску (похибка
закріплення) та невизначеності положення вимірювальної база (похибка
базування)
Процес установки включає базування і закріплення. При базуванні заготовці
надають необхідну орієнтацію щодо обраної системи координат, а незмінність
цього положення при обробці забезпечують закріпленням. Унаслідок
неоднорідності базових поверхонь заготовок, неточності виготовлення і
зношування опорних елементів пристосування, нестабільності сил закріплення й
інших причин положення заготовок у пристосуваннях буде різним. Похибка
обробки, що визначає відхилення фактично досягнутого положення заготовки від
необхідного, називають похибкою установки εв і обчислюють у залежності від
похибки базування εб, закріплення ε3 і похибки положення заготовки εін. Ці
похибки мають різний характер: εб – випадкова похибка; ε3 – містить як
випадкові, поєднувані в основну ε30, так і систематичну похибку, зв'язану зі
зміною форми поверхні контакту настановного елемента при його зношуванні εзи;
εін – включає систематичну похибку, обумовлену зношуванням настановних
елементів εі, і систематичні похибки, обумовлені похибками виготовлення і
зборки настановних елементів εп, а також похибками установки і фіксації
пристосування на верстаті εус. У загальному випадку:
у = 2
б +
2
зо + зи + и + ус + ін .
Коли систематичні похибки можна усунути настроюванням верстата,
2 2
у = б + зо + зи + и .
Якщо компенсувати налагоджуванням інструмента похибки, що залежать від
зношування установчих елементів, то
= 2 + 2
у б зо .
Похибки базування визначають як граничний допуск розсіювання відстаней
між вимірювальною і технологічною базами в напрямку розміру, що
витримується. Приблизно εб дорівнює різниці між найбільшим і найменшим
значеннями зазначеної відстані. Похибки базування визначають геометричним
розрахунком чи аналізом розмірних ланцюгів, що дає просте рішення. У
загальному випадку похибки базування визначають, виходячи з просторової
схеми розташування деталі. Однак такий розрахунок складний, тому
обмежуються розглядом зсувів в одній площині. При розрахунках εб враховують
тільки відхилення розмірів заготовок.
В нашому випадку похибка залежить лише від базування заготовки. При
закріпленні заготовки цю похибку можна зменшити до значення менше 0,2 мм.
Випадкову похибку приймемо рівною 0,001 мм. Тоді:
б = 0,22 +0,0012 =0,22 ; тобто похибка може бути в межах приблизно від 0
до 0,22мм.
3.5 Верстат для електроерозійного вирізання
Верстат електроерозійного різання CX8 (дротяно-вирізний)
Електроерозійний верстат CX8 - це високотехнологічне обладнання,
призначене для просторової обробки металу з високою точністю.
Електроерозійний верстат CX8 призначений для контурної обробки деталей з
електропровідних матеріалів (сталей будь-якої твердості, твердих сплавів, міді,
алюмінію і ін.). Також, електроерозійний дротяно-вирізний верстат
використовується для виготовлення складних деталей і інструментів (матриці,
пуансони, копіри, фасонні різці, кулачки і т.д.) в умовах дрібносерійного і
серійного виробництва.
Рис. 3.10 – Зображення електроерозійного дротяно-вирізного станка CX8
Особливістю електроерозійного верстата CX8 є застосування координат на
лінійних двигунах і прецизійних напрямних, а також точних датчиків лінійного
переміщення, що дозволяє отримати високу точність виготовлення деталей і
виключає знос механіки верстата.
Протягування дроту проводитися через надміцні алмазні напрямні.
Підйом і опускання ванни з робочою рідиною виконується гвинтом ІІ з кроком
Р=4 мм, рух якому передається від двигуна М1 (N=0,18кВт, n=2890мин-1) через
черв’ячний редуктор. Швидкість переміщення ванни
2
V = 2890 4 = 300мм/мин.
77
Переміщення скоби з дротом по горизонтальній площині в двох взаємно
перпендикулярних напрямках являється рухом формоутворення. Ходові гвинти
кочення VI і X з кроком Рх.в= 5мм приводяться в рух кроковим двигуном М2 і М3
типу ШД5-Д1М через редуктори z=18-36, z=18-60, z=24-75.
Лінійне переміщення скоби в тому чи другому напрямку за один імпульс при
мінімальному повороті вала крокового двигуна на 1,50 складе
1 18 18 24
5 = 0,001мм
240 36 60 75
Електроерозійні дротяно-вирізні станки з ЧПУ моделі СКЕ4732Ф3М
використовуються в інструментальному виробництві, а також в основному
виробництві машинобудування, приладобудуванні і других галузях
промисловості.
Таблиця 3.1 Основні технічні дані електроерозійного дротяно-вирізного
станка з ЧПУ моделі СХ8
Параметр Значення
Число керованих координат 3-5
Найбільші розміри заготовки, мм 400*300*120
Координати переміщення по Х і У 380*280
Координати переміщення по U і V 40*40
Максимальний кут нахилу дроту 12-30
Діаметр електрода-дроту, мм 0,1-0,3
Максимальна продуктивність по 50-100мм2/хв
сталі
Дискретність переміщення 0,1мкм
Точність координатних переміщень 1 мкм
по осях
Точність виконання контура на 0,05
чистових режимах обробки, не
більше, мкм
Шорсткість поверхні на чистових 0,64
режимах. Ra
Робоча рідина Діелектрик – вода водопровідна
Введення програм Флеш-карта, локальна мережа
Вага катушки з дротом 3,5 кг
Електроживлення 3ф, 380В
Потрібна Потужність 4 кВт
Габаритні розміри станка 1300*1100*1700 мм
Маса станка 1200 кг
Програмне забезпечення
ЧПУ електроерозійного верстата включає: режим позиціонування з точки в
точку; лінійну, кругову, кручені і сферичну інтерполяції; профілювання
швидкості; електронна синхронізація; зміна траєкторії на льоту; високошвидкісні
Входи / Виходи; Для зв'язку між контролером і приводами використовується
комерційно доступний інтерфейс IEEE-1394 (FireWire ™).
Програмування в G-кодах (стандарт RS-274), набір команд AeroBASIC ™,
C, C ++, .NET, VisualBASIC®, або LabVIEW®.
Цифровий контур струму забезпечує високу керованість і стійкість.
Програмне забезпечення електроерозійного верстата дозволяє проводити
обробку і виконання файлів-завдань, що складаються з креслення і технологічних
параметрів для генератора і системи руху. Також, ПО виконує функцію
самодіагностики системи в процесі виконання завдання. Завдання може бути
введено в вигляді керуючих креслень формату .dxf з будь-яких САПР.
4 Охорона праці
4.1Технічне обслуговування систем протипожежного захисту на підприємстві
4.1.1 Галузь застосування
Технічне обслуговування систем протипожежного захисту встановлює
загальні вимоги до технічного обслуговування діючих СПЗ на об’єктах та СПЗ,
які були прийнятими до експлуатування згідно з додатком К, за винятком
підземних споруд, транспортних засобів, об'єктів спеціального призначення,
об'єктів Міністерства оборони України, Служби безпеки України, Міністерства
внутрішніх справ України та об'єктів з виготовлення і зберігання вибухових
речовин, вимоги до яких визначаються у спеціальних нормативних актах, що
затверджуються наказами відповідних міністерств та інших центральних органів
виконавчої влади і які не повинні суперечити цим будівельним нормам.
Під час експлуатування СПЗ слід також керуватися Законом України "Про
пожежну безпеку", НАПБ А.01.001, та іншими чинними НД.
4.1.2 Загальні положення
Дотримання вимог ТО сприяє забезпеченню працездатного стану СПЗ та їх
надійного і безпечного експлуатування.
Керівники підприємств та уповноважені ними особи, а також орендарі для
забезпечення утримування СПЗ в справному стані зобов'язані:
- розробляти комплексні заходи щодо забезпечення утримування СПЗ
відповідно до вимог ТО, впроваджувати досягнення науки і техніки,
позитивний досвід у цій галузі;
- відповідно до вимог НД з питань утримування СПЗ розробляти і
затверджувати положення, інструкції та інші документи, здійснювати
постійний контроль за їх дотриманням;
- організовувати вивчення працівниками, які здійснюють контроль за
експлуатуванням СПЗ, цих будівельних норм;
- забезпечувати дотримання вимог ТО, стандартів, норм, інших відповідних
нормативних актів.
Роботи з технічного обслуговування СПЗ проводяться організаціями, які
мають відповідну ліцензію.
4.1.3 Експлуатаційна та технічна документація
В особи, яка відповідає за експлуатування СПЗ на об’єкті, обов'язково має
бути наступна експлуатаційна та технічна документація:
- проектна та технічна документація на СПЗ;
- акт прийняття-здавання СПЗ до експлуатування;
- паспорти та інструкції з експлуатування на обладнання, прилади та технічні
засоби СПЗ, що викладені українською або російською мовами;
- відомість змонтованого обладнання, вузлів, приладів та засобів
автоматизації;
- акт зарядки систем газового або порошкового пожежогасіння;
- копії сертифікатів відповідності або свідоцтва про визнання приладів і
обладнання СПЗ та вогнегасні речовини;
- договір на технічне обслуговування цих систем спеціалізованою
організацією і копія ліцензії на проведення робіт протипожежного
призначення, яка надана вказаній організації.
Експлуатаційна та технічна документація має бути оформлена у
встановленому порядку та мати підписи відповідальних осіб, що затверджують
документи.
Перелік експлуатаційної та технічної документації може бути змінений
залежно від конкретних умов на підприємстві за узгодженням з органами
державного нагляду у сфері пожежної безпеки і затверджений керівником
підприємства.
Експлуатаційна та технічна документація, що розробляється адміністрацією
об'єкта, повинна переглядатися особою, відповідальною за експлуатування СПЗ,
із залученням відповідних фахівців не менше одного разу на три роки і щоразу
при змінюванні умов експлуатування системи.
4.2 Організація робіт із забезпечення експлуатування СПЗ
Технічне обслуговування СПЗ має починатися з моменту їх здавання до
експлуатування з оформленням відповідної документації.
З метою організації робіт з технічного обслуговування СПЗ адміністрацією
об'єкта разом з організацією, що обслуговує вказані системи, розробляються
перелік та план-графік регламентних робіт з технічного обслуговування систем на
підставі діючих вимог НД та експлуатаційної документації на пристрої і
обладнання, що входять до складу систем.
Для вирішення питання про технічне обслуговування СПЗ на об’єкті
власними силами адміністрація об’єкту повинна створити спеціальний підрозділ і
отримати на нього відповідну ліцензію.
Періодичність і обсяг робіт з технічного обслуговування і ремонту систем
СПЗ можуть змінюватись залежно від терміну експлуатування технічних засобів.
Технічне обслуговування СПЗ включає:
- проведення планових робіт;
- відновлення працездатності технічних засобів, що входять до складу
систем.
Основними видами планових робіт є:
- зовнішній огляд - визначення технічного стану систем та окремих
технічних засобів (працездатне - непрацездатне) за зовнішніми ознаками і, за
необхідності, із застосуванням засобів контролю;
- перевірка працездатності - визначення технічного стану шляхом контролю
виконання функцій окремими технічними засобами і системою загалом.
Ремонт без попереднього призначення з метою відновлення працездатного
стану технічних засобів, що входять до складу систем, здійснюється за
результатами контролю технічного стану, який проводиться під час технічного
обслуговування або у разі відмови технічних засобів.
Системи СПЗ приймаються на технічне обслуговування і ремонт після
проведення первинного обстеження, яке здійснюється з метою визначення їх
технічного стану.
Роботи з технічного обслуговування проводяться у терміни, що встановлені
планом-графіком технічного обслуговування СПЗ.
Усі проведені роботи з технічного обслуговування та ремонту СПЗ, у тому
числі і з контролю якості та працездатності, повинні реєструватися в журналі
обліку технічного обслуговування і ремонту системи. Сторінки даного журналу
мають бути пронумеровані, прошнуровані і скріплені печатками об’єкта і
організації, що здійснює технічне обслуговування систем.
4.3 Загальні вимоги
СПЗ повинні відповідати проектній документації та вимогам чинних
нормативних документів та стандартів. Внесення будь-яких змін до проектної
документації, яка пройшла експертизу в органах державного нагляду у сфері
пожежної безпеки необхідно здійснювати після письмового погодження з органом
який проводив експертизу проекту щодо пожежної безпеки.
Якщо протягом п'яти років з моменту експертизи проектної документації
СПЗ не була змонтована та прийнята до експлуатування, то проектна
документація повинна пройти перевірку в органах державного нагляду у сфері
пожежної безпеки на відповідність вимогам чинних нормативних документів.
Усі СПЗ мають бути справними і утримуватися у постійній готовності до
виконання роботи. Несправності, які впливають на їх працездатність, повинні
усуватися негайно, інші несправності усуваються у передбачені регламентом
терміни, при цьому необхідно робити записи у відповідних журналах.
У приміщенні пожежного поста та в інших місцях розміщення приладів
систем пожежної сигналізації та вузлів керування СПЗ має бути вивішено
інструкцію про порядок дій чергового персоналу на випадок появи сигналів про
пожежу або про несправність в СПЗ.
Переведення систем з автоматичного режиму на ручний не допускається, за
винятком випадків, обумовлених у НД.
На період дії гарантії заводів-виробників на компоненти СПЗ (або, якщо
продукція іноземного виробництва, то гарантії представників в Україні заводів-
виробників) споживачу не дозволяється знімати пломби.
Виконання приладів, обладнання та електропроводок, що входять до складу
СПЗ, повинні відповідати категоріям приміщень згідно з НАПБ Б.03.002 та
класам зон за НПАОП 40.1-1.21, вимогам ГОСТ 12.3.046 та умовам
навколишнього середовища.
Умови зберігання запасних контрольно-пускових приладів та пристроїв, а
також вогнегасних речовин повинні відповідати вимогам заводів-виробників.
4.4 Автоматичні системи пожежогасіння
4.4.1 Системи водяного і пінного пожежогасіння
4.4.1.1Зрошувачі
Температура плавлення легкоплавкого замка (колби) зрошувачів повинна
відповідати значенню, що вказане в проектній документації, та не суперечити
чинним НД, що встановлюють вимоги до проектування СПЗ.
У місцях, де є небезпека механічного пошкодження, зрошувачі мають бути
захищені надійним огороджуванням, яке не повинно впливати на їх
працездатність та порушувати карту зрошення.
Один раз на три місяці оперативний (черговий) персонал повинен:
- очищати поверхні зрошувачів від бруду, пилу, корозії. При цьому
необхідно, у першу чергу, звертати увагу на чистоту отворів;
- перевіряти надійність закріплення дифузора пінного зрошувача та
відсутність підтікань у місці з'єднання штуцера з трубопроводом.
Забороняється:
- установлювати замість зрошувачів, що спрацювали, пробки або несправні
зрошувачі;
- установлювати в одному захищеному приміщенні зрошувачі з різною
температурою (інерційністю) спрацювання замків (колб);
- складувати матеріали на відстані менше 0,5 м від зрошувачів.
4.4.1.2 Трубопроводи
У разі наявності агресивного середовища у захищених приміщеннях
трубопроводи мають бути пофарбовані стійкою кислототривкою фарбою.
Один раз на три роки обслуговуючий персонал повинен промивати трубопроводи
та проводити їх гідравлічні і пневматичні випробування.
Забороняється:
- використання трубопроводів систем пожежогасіння для підвішування або
закріплення будь-якого обладнання яке не входить до конструкції АСПГ;
- підключення виробничого обладнання і санітарних приладів до живильних
трубопроводів;
- використання внутрішніх пожежних кран-комплектів, що встановлені на
спринклерній мережі, для іншої мети, крім гасіння пожеж.
4.4.1.3 Вузли керування
На кожному вузлу керування має бути вивішена табличка із зазначенням
найменувань захищених приміщень, типу і кількості зрошувачів у секції системи
пожежогасіння та її функціональна схема.
Ширина проходів до вузлів керування має бути не менш 0,8 м.
Один раз на три місяці обслуговуючий персонал повинен очищати поверхні
вузлів керування від бруду, пилу, корозії. За потребою пошкоджені місця слід
пофарбувати.
Приміщення, де розміщено вузол керування, повинно мати аварійне
освітлення і бути постійно замкнене. Ключі від цього приміщення повинні
знаходитися в приміщенні пожежного посту.
4.4.1.4 Водо-живильники
У резервуарах для зберігання запасу води, що призначена для
пожежогасіння, мають бути пристрої, які призначені для запобігання витрачанню
води з іншою метою.
На підприємствах для систем пінного пожежогасіння має бути двократний
запас піноутворювача.
Один раз на три місяці обслуговуючий персонал повинен перевіряти:
- поверхні баків і насосів та очищати їх, за потребою пошкоджені місця слід
фарбувати;
- працездатність насосів у місцевому та дистанційному режимах, а також
автоматичне вмикання резервного насоса за несправності робочого (несправність
робочого насоса імітується шляхом вимкнення електричного живлення або за
допомогою приладу, що вимірює тиск на вихідному трубопроводі насоса);
- працездатність датчиків рівня;
- якість піноутворювача;
- заповнення насосів та всмоктувальних трубопроводів водою;
- надійність заземлення насосів;
- сальники насосів та здійснювати змазування підшипників насосів;
- проводити перемішування піноутворювача.
Один раз на рік обслуговуючий персонал повинен змінювати воду в системі
та промивати баки і трубопроводи.
Приміщення, де розміщені автоматичні водо-живильники та насосні станції,
мають бути ізольовані і замкнені на замок. Ключі від цих приміщень повинні бути
в приміщенні пожежного посту.
У приміщенні насосної станції мають бути схеми обв'язки насосної станції і
принципова схема системи пожежогасіння.
4.4.2 Системи газового пожежогасіння
4.4.2.1 Модулі
Кожного дня оперативний персонал повинен проводити зовнішній огляд
модулів, у яких зберігається вогнегасна речовина, та пускових (запірно-пускових)
пристроїв для перевірки на відсутність бруду, пилу та механічних пошкоджень, а
також перевіряти:
- відсутність витоку вогнегасної речовини з модулів;
- за допомогою штатних манометрів тиск у пускових модулях та модулях з
вогнегасною речовиною;
- цілісність пломб на пускових (запірно-пускових) пристроях;
- надійність з'єднання пускових (запірно-пускових) пристроїв з
трубопроводами.
Один раз на три місяці оперативний (черговий) персонал повинен
перевіряти:
- поверхні всіх вузлів системи та очищати їх від бруду, пилу, корозії, за
необхідності пошкоджені місця слід фарбувати;
- дату огляду балонів органами державного нагляду за охороною праці;
У терміни встановлені НПАОП 0.00-1.07, або за необхідності, модулі
демонтують і виконують періодичне (позачергове посвідчення).
4.4.2.2 Станції газового пожежогасіння
У приміщенні станції пожежогасіння мають бути у спеціально обладнаних
шафах комплекти засобів першої медичної допомоги, а також засобів захисту
органів дихання.
Двері приміщення станції мають бути замкнені на замок, ключі від якого
повинні бути в оперативного персоналу. Зазначені ключі повинні зберігатися в
тубі опечатаній печаткою обслуговуючої організації.
У приміщенні станції мають бути вивішені схеми обв’язки станції і
принципова схема системи пожежогасіння.
Висновок
Отже, впродовж виконання даної роботи, я ознайомився з роботою,
принципом роботи новітніх методів обробки.
Проаналізувавши умови експлуатації в яких буде працювати дана деталь, я
підібрав тип сталі, з якої може бути виготовлена деталь. Це сталь
марки 12Х2Н4А.
Протягом виконання кваліфікаційної роботи бакалавра, я дійшов до
висновку, що традиційні методи обробки дозволяють виготовити деталі типу
«Зубчастий вінець», але так як деталь виконується із нержавіючої
корозійностійкої сталі марки 12Х2Н4А, яка важко піддається обробці, то
використання традиційних методів буде не раціональним, і тому обробку деталі
рекомендую виконувати лише високоефективними методами. Хоча обробка
деталі за допомогою новітніх технологій займає значний час, однак дозволяє
раціонально використовувати додаткове оснащення та отримати при цьому якість
поверхні з заданою точністю геометричного контуру. Новітніми методами
обробки можливо нейтралізувати всі недоліки виготовлення ще на стадії розробки
технологічного процесу. Отже винахід електрохімічної обробки ось вже кілька
десятиліть дозволяє машино- і приладобудівникам вирішувати складні
технологічні завдання при виготовленні деталей складної конфігурації з
оброблюваних матеріалів. Отже, розроблений мною технологічний процес
виготовлення деталі типу «Зубчастий вінець» за допомогою технологій ЕЕО
задовольняє всі поставлені вимоги та забезпечує якісне виготовлення продукції,
що в остаточному випадку підніме техніку економічних показників виробництва.
В розділі охорона праці було розглянуто вимоги до безпеки при роботі з
електроерозійнійними верстатами.
Література
1. Ключников Ю. В. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки.
Лабораторний практикум [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2024. 148 с.
2. Технологія машинобудування / Є. О. Горбатюк, М. П. Мазур, А. С.
Зенкін та ін. Львів : «Новий Світ 2000», 2009. 358 с.
3. ДСТУ 2960-94 Організація промислового виробництва основні
поняття
4. Технологія машинобудування./ Мельничук П.П., Боровик А.І.,
Лінчевський П.А., Петраков Ю.В. Житомир: ЖДТУ, 2005. 882 с.
5. Руденко, П. О. Харламов В. О., Шустик О. Г. Вибір, проектування і
виробництво заготовок деталей машин. К. : Вища школа , 1993. 288 с.
6. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та
виробництво заготованок [Текст] : підручник для студ. машинобуд. спец. вищ.
навч. закладів. Львів : Світ, 1996. 368 с.
7. Веселовська Н.Р., Іскович-Лотоцький Р.Д., Ковальова І.М. Теорія
різання та інструмент: Навчальний посібник. Вінниця, 2018. 297 с.
8. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу
та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
9. Буц Б.Д., Приходько В.Є., Ткачов Ю.В. Розрахунок режимів різання
металів: Навч. Посіб. Д.: РВВ ДНУ, 2005. 76 с.
10. Дідик Р.П., Зіль В.В., Пацера С.Т. Розрахункові операції режимів
механічної обробки матеріалів: точіння, свердління, зенкерування, розгортання:
навч. посіб.. Д.: Національний гірничий університет», 2013. 196 с.
11. Технологія машинобудування: Посібник-довідник для виконання
кваліфікаційних робіт: Навч. Посібник/ І.І. Юрчишин, Я.М. Литвиняк, І.Є.
Грицай, М.Л. Кукляк, Я.М. Кусий, В.В. Ступницький, В.А. Яцюк, А.М. Кук, Є.М.
Махоркін, В.П. Свізінський. Львів: Львівська політехніка, 2009. 528 с.
12. Бочков В.М. Сілін Р.І., Гаврильченко О.В. Металорізальні верстати:
Навч. Посібник. Львів.: ВидавництвоНаціонального університету «Львівська
політехніка», 2009. 268с.
13. Залоюбовський М.Г., Малишев В.В. Машини та обладнання
підприємств: навч. Посібни. К.: Університет «Україна», 2020. 121с.
14. Технологічне оснащення для високоефективної обробки на токарних
верстатах/ Кузнєцов Ю.М., Луців І. В., Шевченко О.В., Волошин В.Н. за ред.
Ю.М. Кузнєцова. Тернопіль; Терно-граф, 2011. 692с.
15. Паливода Ю.Є., Дячун А.Є., Лещук Р.Я. Інструментальні матеріали,
режими різання, технічне нормування механічної оборобки : навчально-
методичний посібник. Тернопіль : Тернопільський національний технічний
університет імені Івана Пулюя, 2019. 240 с.
16. Інструменти для механічної обробки матеріалів / Стискін Г.М.,
Ревнівцев М.П., Берізко М.М., Мелещик В.А.. Л.: ОріянаНова, 2002. 240 с.
17. Кирилович В. А., Мельничук П. П., Яновський В. А. Нормування часу
та режимів різання для токарних верстатів з ЧПУ. Житомир : ЖІТІ, 2001. 600 с.
18. Кирилюк Ю.Е., Якимчук Г.К. Допуски и посадки: Справочник.-3-е
изд., перераб. и доп. К. Основа, 2005.296 с.
19. Григурко, І. О. Брендуля М.Ф., Доценко С.М. Технологія
машинобудування: дипломне проектування: [Текст] : Навчальний посібник для
ВНЗ Львів : Новий світ. 2011. 767 с
20. Контрольно-вимірювальні пристрої технологічних машин: навчальний
посібник / За ред. проф. З. А. Стецька. Львів : Видавництво Національного
університету «Львівська політехніка», 2008. 321 с.
21. Петров, О. В., Сухоруков С. І. Технологічна оснастка : навчальний
посібник. Вінниця : ВНТУ, 2018. 123 с.
22. Кузнєцов Ю.М., Придальний Б.І. Приводи затискних механізмів
металообробних верстатів: монографія. Луцьк: Вежа-Друк, 2016. 352 с.
23. Ключников Ю. В. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки.
Лабораторний практикум [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2024. 148 с.
24. Тимчик Г. С. Лазерні технології. Конспект лекцій [Електронний
ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022. 276 с.
25. Тимчик Г. С. Лазерні технології. Лабораторний практикум
[Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022.
26. Добрянський С. С., Малафєєв Ю. М. Технологічні основи
машинобудування [Електронний ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря
Сікорського, 2020. Розд. 3.1. Основні відомості про електрофізичні та
електрохімічні методи обробки металевих деталей.
27. Колобродов В. Г., Тимчик Г. С. Лазерні технології [Електронний
ресурс] : навч. посіб. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2022.
28. Електротехнологічні установки та системи [Електронний ресурс] :
конспект лекцій. Київ : КПІ ім. Ігоря Сікорського, 2020. Розділи про плазмово-
хімічні реакції та плазмові технології.
29. Високоефективні технологічні процеси в приладобудуванні : навч.
посіб. Київ : Видавничий дім «Слово», 2004.
30. Боровик А.І. Технологічна оснастка механоскладального виробництва.
К.:Кондор 2008. 726 с.
31. ДСТУ ГОСТ 7.1:2006. Бібліографічний запис, бібліографічний опис.
Загальні вимоги та правила складання»: методичні рекомендації з
впровадження/уклали: Галевич О.К., Штогрин І.М. Львів, 2008. 20с.
32. ДСТУ. 3008-95 – Документація. Звіти у сфері науки і техніки.
Структура і правила оформлення.