Репозиторій ЧДТУ
Репозиторій ЧДТУ зберігає і дозволяє легкий і відкритий доступ до всіх видів цифрового контенту, включаючи текст, зображення, анімовані зображення, MPEG і набори даних
Дізнатися більше
Будь ласка, використовуйте цей ідентифікатор, щоб цитувати або посилатися на цей матеріал:
https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/5497| Назва: | Проект солодоростильного заводу (цех солодорощення) |
| Автори: | Батраченко, Олександр Вікторович Ільєнко, Андрій Олександрович |
| Ключові слова: | ячмінь;солод |
| Дата публікації: | 30-чер-2024 |
| Короткий огляд (реферат): | Кваліфікаційна робота: 69 с.; 18 джерел; 3 креслення. 1 рисунок; 3 креслення. Мета роботи: спроектувати цех слодоростильного виробництва з продуктивністю 20000 т солоду/рік. В ході аналізу запропоновано застосовувати сумісний спосіб пророщення. Цей спосіб дає змогу скоротити процес виробництва солоду на 1-2 доби. Ячмінь при такому способі пророщування до досягнення вологості 44-46 % вже повністю проростає. В процесі виконання роботи створено апаратурно-технологічну схему підприємства по виготовленню солоду, план цеху по виготовленю солоду, план цеху приготування солоду та його розріз. |
| URI (Уніфікований ідентифікатор ресурсу): | https://er.chdtu.edu.ua/handle/ChSTU/5497 |
| Розташовується у зібраннях: | 181 Харчові технології (Харчові технології та інженерія) |
Файли цього матеріалу:
| Файл | Опис | Розмір | Формат | |
|---|---|---|---|---|
| Ільєнко А.О..pdf Restricted Access | 14.81 MB | Adobe PDF | Переглянути/Відкрити Запит копії |
Усі матеріали в архіві електронних ресурсів захищено авторським правом, усі права збережено.
Extracted text
Черкаський державний технологічний університет
Факультет технологій, будівництва та раціонального
природокористування
Кафедра харчових технологій
КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА БАКАЛАВРА
на тему " Проект солодоростильного заводу
(цех солодорощення)"
Студента 4 курсу ТБВ-24 групи
Спеціальності 181-Харчові технології
Ільєнко А.О.
(прізвище та ініціали)
Керівник д.т.н. , професор
Батраченко Олександр Вікторович
(посада, вчене звання, науковий ступінь, прізвище та ініціали)
Національна шкала ________________
Кількість балів: __________
Оцінка: ECTS _____
Члени комісії ________ _______________
(підпис) (прізвище та ініціали)
______________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
_______________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
м. Черкаси - 2024рік
ЧЕРКАСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра Харчових технологій
Спеціальність 181 Харчові технології
Курс четвертий Група ТБВ-24 Семестр восьмий
ЗАВДАННЯ НА КВАЛІФІКАЦІЙНУ РОБОТУ БАКАЛАВРА
Ільєнко Андрій Олександрович .
(прізвище, ім’я, по батькові)
1. Тема роботи " Проект солодоростильного заводу
(цех солодорощення, N=20000 т солоду/рік)".
2. Термін здачі студентом закінченої роботи _
3. Вихідні дані до проекту:
Продуктивність підприємства по виготовленю солоду N=20000 т солоду/рік
4. Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, що їх
належить розробити) Вступ. Економічна частина. Технологічна частина.
Будівельні рішення. Асортимент готової продукції. Асортимент сировини
та допоміжних матеріалів. Принципово-технологічна схема. Апаратурно-
технологічна схема. Опис апаратурно-технологічної схеми. Технологічний
розрахунок. Розрахунок допоміжних матеріалів. Розрахунок обладнання.
Енергетичний розрахунок. Заходи щодо охорони довкілля. Охорона праці.
Висновок. Список використаних джерел.
5. Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов'язкових
креслень):
1. Апаратурно-технологічна схема – 1 аркуш
2. План підприємства – 1 аркуш
3. Розріз плану підприємства – 1 аркуш
6. Дата видачі завдання 20.02.2024 р.
Календарний план
Відмітка
№ Термін виконання керівника
Назва етапів курсового проекту
п/п проекту про
виконання
1 Вступ 22.02.2024
2 Технологічний розрахунок 27.02.2024
3 Технологічна частина 03.03.2024
4 Принципово-технологічна схема 13.03.2024
5 Апаратурно-технологічна схема 20.03.2024
6 Опис апаратурно-технологічної схеми 27.03.2024
7 Будівельні рішення 10.04.2024
8 Економічна частина 13.04.2024
9 Охорона праці 28.04.2024
10 Висновки 13.05.2024
11 Список використаних джерел 21.05.2024
12 Захист роботи 27.05.2024
Студент __________ Ільєнко Андрій
(підпис) (прізвище, ім’я)
Керівник ________________ Батраченко Олександр
(підпис) (прізвище, ім’я)
« » 2024 року
РЕФЕРАТ
Кваліфікаційна робота: 69 с.; 18 джерел; 3 креслення. 1 рисунок; 3
креслення.
Мета роботи: спроектувати цех слодоростильного виробництва з
продуктивністю 20000 т солоду/рік.
В ході аналізу запропоновано застосовувати сумісний спосіб
пророщення. Цей спосіб дає змогу скоротити процес виробництва солоду на
1-2 доби. Ячмінь при такому способі пророщування до досягнення вологості
44-46 % вже повністю проростає.
В процесі виконання роботи створено апаратурно-технологічну схему
підприємства по виготовленню солоду, план цеху по виготовленю солоду,
план цеху приготування солоду та його розріз.
ЯЧМІНЬ, СОЛОД, СОЛОД, ПРОЦЕС, ПРОРОЩУВАННЯ, СУСЛО,
ВОЛОГІСТЬ, ЗАМОЧУВАННЯ
ЗМІСТ
ВСТУП……………………………………………………………………………..3
1.Економічна частина………………………………………………………5
2.Технологічна частина……………….…………………………………..11
2.1. Структура
підприємства………..…………………………………….11
2.2.Режим роботи цеху……………………………………………………12
2.3.Асортимент і характеристика готової
продукції……………………13
2.4.Характеристика сировини і допоміжних матеріалів………………..14
2.5.Технологічна схема
виробництва……….……………………………20
2.5.1.Вибір і обґрунтування способів і режимів
технології…………….23
2.5.2.Принципова технологічна схема…………………………………...27
2.5.3.Опис апаратурно-технологічної
схеми……………………………29
2.6.Розрахунок
продуктів………………………………………………....32
2.7.Розрахунок допоміжних матеріалів…..………………………
……...41
2.8.Розрахунок і підбір технологічного обладнання………………
……43
2.9.Розрахунок складських
приміщень…...……………………………...45
2.10.Розрахунок
води……………………………………………………...47
2.11.Розрахунок витрати пари……………………………………………48
2.12.Розрахунок потреб холоду…………………………………………..49
2.13.Розрахунок витрат
електроенергії…………………………………..50
2.14.Характеристика відходів і рекомендації щодо їх
використання….52 КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
2.15.Контроль виробни цтва і управління якістю продукції……………54
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Іл2ь.є1нк6о. АЗ.аОх. оди щодо охорони довкілля……………………Лі…т. ……Ар…к. ……А.р.к5у7ш ів
Перевір. Б2ат.р1а7че.нКкоо Ом.Вп. онування головного вирЗомбніситч ого корпусу…………2… ……..6598
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
3.Будівельні рішення……………………………………………………...60
4.Охорона праці…………………………………………………………
...64
ВИСНОВОК……………………………………………………………………...68
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ……………………………………….69
ВСТУП
В даний час виробництво солоду з ячменю відбувається майже
виключно на великих промислових солодовнях, тоді як пивоварні зазвичай
готують солод у власних солодовнях.
Основною метою солодорощення є накопичення ферментів в зернах
ячменю, які допомагають і забезпечують певні біохімічні зміни в речовинах
зерна. Для цього ячмінь проростає і в потрібний момент цей процес
зупиняють. У після збиральний період ячмінь проходить ще одну стадію, а
саме стадію дозрівання, яка в Західній Європі триває від 6 до 8 тижнів, після
чого він повністю набирає енергію для проростання.
Ячмінь живе і дихає під час зберігання, але всі його важливі функції
зводяться до мінімуму. Якщо його перевозять у великих кількостях у
залізничних вагонах, їх зазвичай видаляють механічною лопатою. Очищення
полягає у видаленні з ячменю всіх сторонніх речовин.
Це можуть бути, наприклад, дерев'яні деталі, цвяхи, шурупи, дроти,
каміння, сторонні предмети або пошкоджені зерна. Звичайно, неможливо
видалити всі такі домішки водні й машині, тому мийка здійснюється з
використанням великої кількості машин і пристроїв, з'єднаних послідовно,
під час рядного зберігання ферменти, необхідні для процесу переробки
солодкого, неактивні або значно знижують активність. Під час замочування в
зерно потрапляє вода, яка активує доступні ферменти і сприяє процесу
проростання. Цей процес пов'язаний не тільки з виробництвом солоду, всі
зернові і бобові культури, насіння починають проростати відразу після
зволоження.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Акрушів
Перевір. Б
атраченко О.В. 3 69
Вступ
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
У проекті солодового виробництва має бути покладено принцип
чіткого технологічного ланцюга виробництва з ув’язкою окремих
виробничих ділянок, мінімальної протяжності всіх комунікацій і
транспортних механізмів, максимального блокування будівель та споруд.
При проектуванні солодовень малої потужності в проекті можливі
рішення суміщення в єдиній будівлі відділення прийому ячменю,
зерносховища, робочої вежі, замкового солодоростильного та сушильного
відділення, очищення солоду да солодосховища.
Проектування солодових цехів середньої потужності 20000 т солоду/рік може
бути пов’язано з рішенням суміщення елеватора з робочою вежою та
солодовим корпусом, Окремими спорудами при цьому можуть бути пристрої
для прийому зерна, цех відходів, компресорне господарство.
1.ЕКОНОМІНА ЧАСТИНА
Техніко-економічне обґрунтування
Техніко-економічне обґрунтування підприємства з виробництва солоду
є критичним етапом перед запуском бізнесу. По-перше, воно передбачає
дослідження ринку, включаючи аналіз попиту на солод та конкурентну
ситуацію. Далі йде вибір оптимальної технології виробництва, яка повинна
бути не лише ефективною, але й відповідати вимогам якості продукції.Після
цього проводиться розрахунок витрат на будівництво або оренду виробничих
приміщень, придбання необхідного обладнання та налагодження
виробництва.
Фінансовий аналіз включає в себе розрахунок загальних витрат,
прогнозування прибутку та оцінку повернення інвестицій.Нарешті,
обґрунтування враховує потенційні ризики, які можуть вплинути на
успішність підприємства, такі як зміни цін на сировину або конкуренція на
ринку. Завершальним етапом є складання бізнес-плану, який враховує всі
аспекти і допомагає зробити обґрунтоване рішення щодо запуску
виробництва солоду.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Батраченко О.В. 5 69
Економічна частина
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
Річний фонд оплати праці керівників, спеціалістів та інших категорій
визначається шляхом множення посадового окладу на 12 місяців роботи.
Таблиця 1.1- Фонд оплати праці адміністративно-управлінського
апарату
Посада Кількість Посадовий оклад, Річний фонд оплати
грн праці, тис грн
Керівники
1. Директор 1 35500 426
2.Головний 1 28700 344,4
технолог 1 27300 327,6
3.Головний механік
4.Головний 1 26800 321,6
економіст
5.Головний 1 27000 324
енергетик 1 26500 318
6.Головний 1 25200 302,4
бухгалтер
7.Завідувач
центральної 1 24800 297,6
лабораторії
8.Начальник
охорони праці
Спеціалісти
1.Майстер зміни 2 22500 540
2.Технолог 2 21700 520,8
3.Бугалтер 1 20900 250,8
4.Економіст 1 20500 246
5.Лаборант 2 19800 475,2
Службовці
1.Механік 2 18500 444
2.Слюсар 4 18200 873,6
3.Електрик 2 18000 432
4.Комірник 2 17500 420
Всього 26 7477
До елементу „Інші операційні витрати ,, належать:
- витрати, пов'язані з управлінням виробництвом;
- службові відрядження у межах норм;
- оплата робіт (послуг) консультаційного та інформаційного характеру;
- оплата робіт із сертифікації продукції;
- витрати на транспортне обслуговування;
- інші.
Елемент Інші операційні витрати розраховується виходячи із
загальної суми витрат, одержаних у попередніх розрахунках і становлять
12% від загальної суми витрат:
т грн
Розраховують відповідно до вартості обладнання згідно ставки
амортизації (20 %) та на капітальний ремонт (12 %). Інші витрати на
утримання та експлуатацію обладнання складають 2 % від вартості
устаткування.
Ремонтні витрати: (8905,71*12)/100=1068,7 тис. грн
Витрати на обслуговування та запасні частини: (8905,71*1,5)/100=178,1
тис. грн.
Розрахунок чисельності робітників починається зі складання балансу
робочого часу одного середньооблікового робітника.
Таблиця 1.2- Баланс робочого часу одного робітника
Показник Кількість днів
1. Число календарних днів 365
2. Неробочі та святкові дні: 65
3. Номінальний фонд роботи за рік, дні 210
4. Середне число невиходів всього, днів 26
у т.ч.
- чергова відпустка 22
- додаткова відпустка 1.5
- відпустка в зв'язку з вагітністю і 0.5
пологами
- на навчання 4
- по хворобі -
- з виконання громадських і державних
обов'язків 233
5. Явочний (ефективний) фонд робочого
часу, днів 8
6.Номінальне число годин в зміну 244
Розрахунок фонду оплати праці робітників складається із основної
заробітної плати (за тарифними ставками та відрядними розцінками),
додаткової заробітної плати (доплати за роботу в нічний і вечірній час,
вихідні і святкові, премії, відпустки) та інших витрат на оплату праці (оплата
праці позаштатних працівників, тощо).
Результати розрахунків показників з праці і заробітної плати по цеху
зводяться в узагальнену таблицю 1.3:
Таблиця 1.3 - Зведена відомість з розрахунку чисельності та фонду оплати
праці підприємства
Категорія Чисельність, Річний фонд Середньомісячна
працюючих чол. оплати праці, заробітна плата,
тис. грн грн
Робітники всього
В т.ч.
-основного виробництва 67 2861,6 27125
-допоміжного 21 2032,8 21080
виробництва
-адміністративно- 26 2169.6 18050
управлінський персонал
Всього по підприємству 114 7064 22085
До складу елемента відрахування на соціальні заходи" включаються
відрахування на загальнообов'язкове державне страхування: пенсійне
страхування (33,2%); соціальне страхування у зв'язку з тимчасовою втратою
працездатності (1,5%); соціальне страхування на випадок безробіття (1,3%);
соціальне страхування від нещасних випадків і професійних захворювань
(1,28%). Зміна законодавства може призвести до зміни відсотків відрахувань
на соціальні заходи.
Таблиця 1.4 - Розрахунок відрахувань на соціальні заходи
Напрямки відрахування Річний фонд % нарахування Сума
оплати праці, нарахування,
тис. грн тис. грн
Єдиний фондовий внесок 7064 37,18 2626,39
Рентабельність виробництва
Рвир=Чистий прибуток/Обсяг виробництва*100%
Рвир=(5539,5/50853,15)*100=10,89
1. Витрати на 1 грн випущеної продукції:
В=Св.п./Ов.п.,
де Ов.п – обсяг виробленої продукції в діючих цінах підприємства.
В=45313,65/50853,15=0,89
Чистий грошовий потік:
ЧГП=Чп+Ам=5539,5+3030,00=8569,5 тис. грн.
2. Теперішня вартість: ТВ=ЧГП*α
1
α – коефіцієнт дискотування, α= ,
(1 g) і
g – ставка дисконту, 22 %,
і – період
1
α= 0,82
(1 0,22)1
1
α= 0,67
(10,22)2
1
α= 0,55
(10,22)3
1
α= 0,45
(10,22)4
1
α= 0,37
(10,22)5
Таблиця 1.5 – Розрахунок дисконтованого грошового потоку
Дисконтований грошовий
Рік ЧГП Коефіцієнт дискотування
потік (теперішня вартість)
1 8569,5 0,82 7026,89
2 8569,5 0,67 5741,57
3 8569,5 0,55 4713,23
4 8569,5 0,45 3856,28
5 8569,5 0,37 3170,72
Σ=0,82+0,67+0,55+0,45+0,37=2,86
ТВзаг=8569,5*2,86=24508,77 тис. грн.
ТВср=24508,69/5=4901,74 тис. грн.
3. Чиста теперішня вартість
ЧТВ= ТВзаг – Іпоч=24508,77-15776,41=8732,36 тис. грн.
4. Термін окупності капіталовкладень розраховуємо за формулою
- простий строк окупності
І
СОпр.=
поч = 15776,41/8565,5=1,84 роки
ЧГПсер
- гарантований
І
СО поч
гар.= =15776,41/4901,74=3,21 роки
ÒÂñð
5. Індекс доходності:
ІД= ТВзаг/Іпоч=24508,77/15776,41=1,55
6. Індекс прибутковості:
ІП=ЧТВ/ Іпоч=8732,36/15776,41=0,55
7. Індекс рентабельності:
ІР=ЧП/ Іпоч=5757,81/1709,78=0,35
На основі отриманих розрахунків можна зробити висновок про
економічну доцільність реконструкції цеху згущеного молока ПП «Імперіал
плюс» продуктивністю 650 тонн в рік. Цех забезпечує роботою 93 чоловіки,
продуктивність праці яких складе 546,81 тис. грн. Середня рентабельність
продукції складе 12,43 %, що принесе щорічний прибуток в сумі 5539,5 тис.
грн. Все це забезпечить повернення інвестицій в сумі 15776,41 тис. грн. за
3,21 роки.
2.ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1.Структура підприємства
Структура солодового підприємства включає наступні ключові підрозділи:
Виробництво:
Солодоваренний цех.
Логістика та постачання:
1) Закупівля сировини (ячмінь).
2) Складське господарство.
Якість та контроль:
1) Лабораторія якості.
2) Відділ контролю якості.
Адміністрація та управління:
1) Відділ кадрів.
2) Фінансовий відділ.
3) Відділ маркетингу та збуту.
4)Технічна підтримка та інженерія.
Обслуговуючі служби:
1) Бухгалтерія.
2) Юридична служба.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Б атраченко О.В. 11 69
Технологічна частина
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
2.2.Режим роботи цеху
Основні етапи солодування та фактори, які контролюються на кожному
етапі:
1) Замочування: Зерна ячменю замочують у воді протягом певного часу, щоб
вони ввібрали вологу та розпочали проростання.
Контрольовані параметри: Тривалість замочування, температура води.
2) Пророщування: Замочені зерна розкладають на солодовому майданчику
або в барабанах для пророщування. Під час проростання ферменти в зернах
розщеплюють крохмаль на цукри, які є важливими для процесу пивоваріння.
Контрольовані параметри: Температура пророщування, вологість повітря,
ступінь проростання.
3) Сушіння: Пророщені зерна сушать у печі, щоб зупинити проростання та
стабілізувати вміст вологи в солоді. Процес сушіння також розвиває
ароматичні сполуки в солоді.
Контрольовані параметри: Температура сушіння, тривалість сушіння,
швидкість потоку повітря.
4) Подрібнення: Сухий солод подрібнюють на грубий помел, який готовий до
процесу пивоваріння.
2.3.Асортимент та характеристика готової продукції.
Асортимент та характеристики готової продукції солодового цеху
можуть варіюватися залежно від потреб пивоварних заводів та інших
клієнтів. Однак загалом солодові цехи виробляють кілька основних видів
солоду:
Пшеничний солод: Виготовляється з пшеничних зерен і використовується
для приготування пшеничного пива та інших сортів пива з легким тілом і
фруктовим ароматом.
Ячмінний солод: Виготовляється з ячмінних зерен і є найпоширенішим
видом солоду, який використовується для приготування пива. Ячмінний
солод буває різних видів, кожен з яких має свої характеристики смаку та
аромату.
Спеціальні солодові: Виготовляються з різних видів зерна, таких як жито,
овес, кукурудза або просо, або з оброблених ячмінних зерен, таких як
копчений ячмінь або палений ячмінь. Спеціальні солодові використовуються
для додання пиву унікальних смаків, ароматів і кольорів.
Солодовий цех повинен виробляти солод, який відповідає
специфікаціям своїх клієнтів. Це включає відповідність певним типам
солоду, кольору, екстрактивності, вологості, вмісту білка, діацетилу та
розчинних фракцій. Якість солоду є важливим фактором, що впливає на
смак, аромат і якість пива. Солодовий цех повинен впроваджувати суворі
системи контролю якості, щоб гарантувати, що його продукція відповідає
всім вимогам.
2.4.Асортимент сировини і допоміжних матеріалів
Солод відповідає ДСТУ 4282:2018 солод пивоварний ячмінний
Таблиця 2.3.1-Органолептичні показники світлого і темного солоду
Назва показника Характеристики світлого і темного солоду
Однорідна зернова маса, що не містить пліснявих та
пошкоджених зерен
Зовнішній вигляд Для солоду високої якості — від світло-жовтого до жовтого. Для
Колір солоду I та II класу дозволено сірувато-жовтий
Запах Солодовий, більш концентрований у темного солоду. Не
Смак дозволено: кислий, запах плісняви та інші не властиві
солодовому
Солодовий, солодкуватий. Не дозволено сторонній присмак
Таблиця 2.3.2-Фізико-хімічні показники світлого і темного солоду
Норма для типів солоду
Назва показника Світлого П я І І/―Ч Г-/
Високої I класу II класу іемного
якості
Просів через сито (2,2 х 20) 2,0 3,0 7,0 7,0
мм, %, не більше
Масова частка смітної Не 0,3 0,5 0,3
домішки, %, не більше дозволено
Кількість зерен, %:
• мучнистих, не менше 90,0 85,0 80,0 90,0
• склоподібних, не більше 2,0 4,0 8,0 5,0
• темних, не більше Не Не 4,0 10,0
дозволено дозволено
Масова частка вологи 4,0 5,0 5,8 5,0
(вологість), %, не більше
Масова частка екстракту в 80,0 78,5 76,0 74,0
сухій речовині солоду
тонкого помелу, %, не
менше
Різниця масових часток 1,0—1,5 1,6 —2,5
екстрактів у сухій речовині Не більше Не більше
солоду тонкого і грубого 3,5 3,5
помелів, %
Прозорість (візуально) Прозоре Прозоре Дозволена —
незначна
опалесценція
Кінцева ступінь 79—81 75—78 74—70 —
зброджування, %
В'язкість, МПа.с за 20 °С 1,45—1,54 1,55—1,60 1,61—1,78 —
Таблиця 2.3.3-Органолептичні показники карамельного і паленого
солоду
Назва показника Характеристика солоду
Карамельного Паленого
Зовнішній вигляд Однорідна зернова маса, що не містить пліснявих зерен і
зернових шкідників
Колір Від світло-жовтого до Темно-коричневий. Не
брунатного з глянцевим дозволено чорний
відливом
Запах (як самого Солодовий. Не дозволено: Запах, що нагадує каву. Не
солоду, так і холодної пригорілий, затхлий і дозволено пригорілий
та гарячої витяжок) пліснявий та інші не
властиві солодовому
Смак (як самого Солодкуватий. Не дозволено Кавовий. Не дозволено
солоду, так і холодної гіркий і пригорілий пригорілий і гіркий
та гарячої витяжок)
Вид зерна на зрізі Запечена коричнева маса. Темно-коричнева маса. Не
Не дозволено обвуглілу масу дозволено чорну масу
Таблиця 2.3.4-Фізико-хімічні показники карамельного і паленого солоду
Назва показника Норма для типів солоду
Карамельного Паленого
I класу II класу
Масова частка вологи (вологість), %, не 5,0 6,0 6,0
більше
Масова частка екстракту в сухій 75,0 70,0 70,0
речовині солоду, %, не менше
Кількість карамельних зерен, %, не 93,0 25,0 —
менше
Масова частка смітної домішки, %, не 0,5 0,5 0,5
більше
Колір (величина Лінтнера — Лн), не 20,0 20,0 100,0
менше
Таблиця 2.3.5-Вміст токсичних елементів
Назва показника Допустимі рівні, не Метод випробовування
більше, мг/кг
Ртуть 0,03 Згідно з ГОСТ 26927
Миш'як 0,2 Згідно з ГОСТ 26930
Мідь 10,0 Згідно з ГОСТ 26931 або ГОСТ 30178
Свинець 0,5 Згідно з ГОСТ 26932 або ГОСТ 30178
Кадмій 0,1 Згідно з ГОСТ 26933 або ГОСТ 30178
Цинк 50,0 Згідно з ГОСТ 26934 або ГОСТ 30178
N-нітрозаміни 0,015 Згідно з ДСанПін 4.4.2.030 [2] або
Нормативами Nq 4228 [3]
Таблиця 2.3.6-Ячмінь повністю відповідає ДСТУ. 3769-98
Показник Вимоги до зерна ячменю, яке використовують
для для для для пивоваріння
продовольч вироблення кормових
их солоду в цілей
цілей спиртовому
виробництві
1 класу 2 класу 3 класу 1 класу 2 класу
Колір Жовтий з Властивий здоровому Світло- - й, й то- й
різними зерну. Допускається жовтий лотийти о
відтінками потемнілий або атти і— m
жовтий со Ю 59 со
віово а у о
Свжожо а ір
жо
Вологість, 14,5 15,5 15,5 14,5 15,0
%, не
більше
Натура, г/л, 600 570 Не Не регламентується
не менше обмежує
ться
Маса 1000 Не регламентується 40,0 38,0
зерен, г. не
менше
Масова Не регламентується 11.0 11,5
частка
білка, у
перерахунк
у на
абсолютно
суху
речовину %,
не більше
Смітна 2,0 3,0 5,0 1.0 2,0
домішка, %,
не більше
в тому
числі:
мінеральна 0,3 0,5 1.0 0,5 0,5
домішка
галька 0,1 0.1 0,5 0,1 0,1
шлак і руда 0,05 0,05 0,1 0,05 0,05
зіпсовані 0,2 У границях
зерна норми
загального
вмісту
смітної
домішки
вівсюг 1,0 Те саме
кукіль 0,3 0.3 0,5 0,3 0,3
фузаріозні 1.0 1.0 1,0 Не
зерна допускаєтьс
я
шкідлива 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
домішка
в тому
числі:
ріжки і 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
сажка
гірчак 0,05 У границях
повзучий, норми
в'язіль загального
різнокольор вмісту ш
овий, кідли вої
термопсис домішки
ланцетний.
пажитниця
п'янка,
софора
лисохвоста
(разом)
геліотроп Не
опушеноплі допускаєтьс
дний і я
триходесма
сива
Зернова 7,0 3,0 15,0 2,0 5,0
домішка, %,
не більше
в тому
числі:
зерна 2,0 У границях
ячменю, норми
віднесені до загального
зернової вмісту
домішки зернової
домішки
пророслі 2,0 Те саме
зерна і 3,0 »
насіння
інших
культурних
рослин,
віднесені до
зернової
домішки
в тому
числі:
зерна жита і 0,5 »
вівса
Дрібні 5,0 5,0 Не 5,0 7,0
зерна, %, не обмежує
більше ться
Крупність, Не 85,0 70,0
%, не регламентує
менше ться
Здатність до Не 92,0 Не 95,0 92,0
проростанн регламен регламен
я, %, тується тується
не менше
(для зерна,
поставленог
о не раніше
як за 45 днів
після його
збирання)
Життєздатні Не 92,0 Не 95,0 95,0
сть, %, не регламен регламен
менше (для тується тується
зерна,
поставленог
о раніше як
за 45 днів
після його
збирання)
Зараженсть Не
шкідниками допускаєтьс
я, крім
зараженості
кліщем не
вище 1
ступеня
2.5.Технологічна схема виробництва
Очищення та сортування зерна
Зерно, яке поступає на завод від постачальника має різні домішки і в такому
вигляді його не можна зберігати. Очищення зерна - це процес звільнення
основної культури від домішок. Домішки бувають сміттєві і зернові. До
сміттєвих домішок відносять: мінеральні (земля, пісок, пил); органічні
(остюки, порожні плівки, насіння диких рослин);
шкідливі (кукіль, сажка, ріжки, триходесма). До зернових домішок
відносяться: пророслі, плюсклі, биті, пошкоджені зерна, половинки зерна
основної культури, а також зерна інших культур. Наприклад , якщо основна
культура ячмінь, то інші злаки – жито, пшениця, просо, овес відносяться до
зернових домішок. З технологічної точки зору важливе значення має
вирівняність зерен. Тільки однакові по величині зерна можуть досягти при
замочуванні однакової вологості і рівномірно проростати. Тому при
очищенні і сортуванні використовують фізичні властивості зерна і домішок, а
саме різницю по розмірах і масі часток окремих її фракцій. Первинне
очищення зерна проводять на повітряно-ситових сепараторах ЗСМ-5, 10, 20.
В яких просіюванням крізь сита відокремлюють домішки, розмір яких
більший чи менший основного зерна (пісок, солома, камінці та ін.), а
провітрюванням зерна відокремлюють пил і легкі домішки. Для повторного
очищення зерна використовують декілька послідовно встановлених машин.
Повітряно-ситовий сепаратор видаляє великі, дрібні та легкі домішки.
Магнітний сепаратор відокремлює металеві домішки. Трієр відокремлює
короткі та кулеподібні домішки (половинки зерен, кукіль, насіння бур'янів) –
куколевідбирач, а також довгі зерна вівса і вівсюга – вівсюговідбирач.
Сортувальні сита розподіляють зерно по товщині (по сортах).
Замочування зерна
Мета замочування – видалити залишки легких зернових і не зернових
домішок, продезінфікувати зерно і замочити його до оптимальної вологості
пророщування 43-48 % протягом 24-60 год. При вологості більше 15 % у
зерні з'являється вільна волога, яка забезпечує розчинення поживних речовин
і переміщення їх до зародка, а також створює можливість для попадання в
ендосперм ферментів, які перетворюють резервні речовини зерна в розчинні,
які засвоюються зародком. З появою в зерні вільної вологи прискорюються
біохімічні процеси, що пов'язані з життєдіяльністю зародка, при цьому
збільшується дихання і активізуються ферменти. Під час замочування 1 кг
зерна за 1 год. поглинає 63 мг О2 і виділяє 86 мг СО2. Діоксид вуглецю
пригнічує нормальні життєві процеси, веде до руйнування структури тканин,
тому зерно потрібно штучно аерувати.
Пророщування зерна
Одержують солод на токових і пневматичних солодовнях (ящикових,
барабанних, типу "пересувна грядка") Принцип пневматичного вирощування
солоду ґрунтується на продуванні високого шару замоченого і
проростаючого зерна кондиційованим повітрям при певній температурі. При
цьому досягається охолодження зерна і забезпечення його киснем повітря,
видалення діоксиду вуглецю, який виділився при диханні зерна.
Морфологічні, хімічні і біохімічні зміни в проростаючому зерні залежать від
температури, вологості солоду і періодичному продуванні його
кондиційованим повітрям. Оптимальним для вирощування солоду з ячменю є
холодний режим при температурі 13→17-20° С. Температура
кондиційованого повітря повинна бути 12-18° С, яке нагнітають
вентилятором. У зимовий період повітря в камері кондиціювання нагрівають
водяною парою, а в теплий період – розпилюють холодну воду. Для економії
повітря проводять його рециркуляцію. В період інтенсивного проростання
повітря продувають безперервно, а під кінець пророщування – періодично.
Температура кондиційованого повітря повинна бути на 1 о С нижче, ніж у
шарі солоду. Його використовують для видалення утвореного під час
дихання зерна діоксиду вуглецю, відведення теплоти і насиченням киснем
повітря проростаючого зерна.
Сушіння, полірування та відлежування солоду
Сушіння солоду проводиться з метою зменшення вологості до 3-6 % і
накопичення при цьому речовин, які надають солоду специфічного смаку,
кольору і аромату. Процес сушіння солоду здійснюється на солодосушарках
різних конструкцій періодичної та безперервної дії. В якості сушильного
агента використовують нагріте в калорифері чисте повітря. Сушіння солоду
здійснюється на горизонтальних (одно-, двох- і трьохярусних) та
вертикальних сушарках. Залежно від типу солоду тривалість сушіння
становить 24-48 год., при температурі сушильного агента наприкінці сушіння
70-85 °С. Існує три фази сушіння: фізіологічна – при досягненні температури
45° С вологість солоду зменшується до 30 %. У зерні продовжуються
морфологічні (росте паросток і корінці) та інтенсифікуються ферментативні
процеси; ферментативна – температура сушильного агента зростає від 45 до
70 °С, вологість солоду зменшується до 10 %, припиняються фізіологічні
процеси, уповільнюють свою дію гідролітичні ферменти; хімічна –
температура сушильного агента 70-80 °С, вологість знижується до 3-5 %. Ця
фаза характеризується частковою інактивацією ферментів, коагуляцією
білків, утворенням із простих цукрів і амінокислот меланоїдинів, які
обумовлюють колір, смак і запах готового солоду. Після вивантаження із
сушарки свіжовисушений солод відразу охолоджують до температури 35оС і
видаляють із нього ростки. Ростки необхідно відділити одразу, оскільки
через високу гігроскопічність вони швидко стають еластичними і тому потім
погано відокремлюються. Вони містять значну кількість гірких речовин,
жиру (піногасник), а також є попередниками канцерогенних речовин
(алкалоїд горденін та ін.).
2.5.1.Вибір і обґрунтування способів і режимів технології
Мета замочування – видалити залишки легких зернових і не зернових
домішок, продезінфікувати зерно і замочити його до оптимальної вологості
пррощування 43-48 % протягом 24-60 год. При вологості більше 15 % у зерні
з'являється вільна волога, яка забезпечує розчинення поживних речовин і
переміщення їх до зародка, а також створює можливість для попадання в
ендосперм ферментів, які перетворюють резервні речовини зерна в розчинні,
які засвоюються зародком. З появою в зерні вільної вологи прискорюються
біохімічні процеси, що пов'язані з життєдіяльністю зародка, при цьому
збільшується дихання і активізуються ферменти. Під час замочування 1 кг
зерна за 1 год. поглинає 63 мг О2 і виділяє 86 мг СО2. Діоксид вуглецю
пригнічує нормальні життєві процеси, веде до руйнування структури тканин,
тому зерно потрібно штучно аерувати. Вимите і продезінфіковане зерно
перекачують в апарати для замочування.
Залежно від температури води, яка застосовується для замочування,
розрізняють холодне, нормальне, тепле і гаряче замочування. Для холодного
замочування використовують воду з температурою нижче 10°С, для
звичайного температура – 12-15° С, для теплого температура – 20-40° С, а
для гарячого температура – 50-55° С. Найбільш поширене звичайне
замочування. Тепла вода може застосовуватись для прискорення процесу
замочування в зимову пору року, а також для замочування злаків з
одерев'янілою оболонкою (просо, овес). Використання теплого замочування
вимагає підвищеної аерації та активних дезінфектантів.
Основні способи замочування зерна:повітряноводяне: зерно перебуває
4-6 год. під водою і 6 год. без води, і через кожну годину протягом 5 хв.
продувається повітрям.
При температурі води для замочування 10-12° С тривалість
замочування складає 68-72 год. до вологості 43-45 %;в безперервному потоці
води і повітря; повітрянозрошувальний.Найбільшого поширення в
промисловості набуло повітряно-зрошувальне замочування зернових
культур, в тому числі і ячменю. Це замочування є комбі-нованим і полягає в
скороченні тривалості перебування зерна під водою, періодичному
зволоженні зерна водою шляхом зрошування і підтримання постійних
аеробних умов дихання зерна заміною повітря в міжзерновому просторі
шляхом відсмоктування його за допомогою вентилятора.Таким чином, в
залежності від виду злаків та майбутнього типу солоду, зерно замочують до
вологості 43-48 % протягом 24-72 год. і далі передають на солодорощення.
Одержують солод на токових і пневматичних солодовнях (ящикових, ба-
рабанних, типу "пересувна грядка")
Принцип пневматичного вирощування солоду ґрунтується на
продуванні високого шару замоченого і проростаючого зерна
кондиційованим повітрям при певній температурі. При цьому досягається
охолодження зерна і забезпечення його киснем повітря, видалення діоксиду
вуглецю, який виділився при диханні зерна.
Морфологічні, хімічні і біохімічні зміни в проростаючому зерні
залежать від температури, вологості солоду і періодичному продуванні його
кондиційо- ваним повітрям.
Оптимальним для вирощування солоду з ячменю є холодний режим
при температурі 13→17-20° С. Температура кондиційованого повітря
повинна бути 12-18° С, яке нагнітають вентилятором. У зимовий період
повітря в камері кондиціювання нагрівають водяною парою, а в теплий
період – розпилюють холодну воду. Для економії повітря проводять його
рециркуляцію. В період інтенсивного проростання повітря продувають
безперервно, а під кінець пророщування – періодично. Температура
кондиційованого повітря повинна бути на 1о С нижче, ніж у шарі солоду.
Його використовують для видалення утвореного під час дихання зерна
При температурі води для замочування 10-12° С тривалість
замочування складає 68-72 год. до вологості 43-45 %;в безперервному потоці
води і повітря; повітрянозрошувальний.Найбільшого поширення в
промисловості набуло повітряно-зрошувальне замочування зернових
культур, в тому числі і ячменю. Це замочування є комбі-нованим і полягає в
скороченні тривалості перебування зерна під водою, періодичному
зволоженні зерна водою шляхом зрошування і підтримання постійних
аеробних умов дихання зерна заміною повітря в міжзерновому просторі
шляхом відсмоктування його за допомогою вентилятора.Таким чином, в
залежності від виду злаків та майбутнього типу солоду, зерно замочують до
вологості 43-48 % протягом 24-72 год. і далі передають на солодорощення.
Одержують солод на токових і пневматичних солодовнях (ящикових, ба-
рабанних, типу "пересувна грядка")
Принцип пневматичного вирощування солоду ґрунтується на
продуванні високого шару замоченого і проростаючого зерна
кондиційованим повітрям при певній температурі. При цьому досягається
охолодження зерна і забезпечення його киснем повітря, видалення діоксиду
вуглецю, який виділився при диханні зерна.
Морфологічні, хімічні і біохімічні зміни в проростаючому зерні
залежать від температури, вологості солоду і періодичному продуванні його
кондиційо- ваним повітрям.
Оптимальним для вирощування солоду з ячменю є холодний режим
при температурі 13→17-20° С. Температура кондиційованого повітря
повинна бути 12-18° С, яке нагнітають вентилятором. У зимовий період
повітря в камері кондиціювання нагрівають водяною парою, а в теплий
період – розпилюють холодну воду. Для економії повітря проводять його
рециркуляцію. В період інтенсивного проростання повітря продувають
безперервно, а під кінець пророщування – періодично. Температура
кондиційованого повітря повинна бути на 1о С нижче, ніж у шарі солоду.
Його використовують для видалення утвореного під час дихання зерна
діоксиду вуглецю, відведення теплоти і насиченням киснем повітря
проростаючого зерна.
Сушіння солоду проводиться з метою зменшення вологості до 3-6 % і
накопичення при цьому речовин, які надають солоду специфічного смаку,
кольо- ру і аромату. Процес сушіння солоду здійснюється на солодосушарках
різних конструкцій періодичної та безперервної дії. В якості сушильного
агента вико- ристовують нагріте в калорифері чисте повітря. Сушіння солоду
здійснюється на горизонтальних (одно-, двох- і трьохярусних) та
вертикальних сушарках.
Залежно від типу солоду тривалість сушіння становить 24-48 год., при
температурі сушильного агента наприкінці сушіння 70-85 °С.
Існує три фази сушіння:
фізіологічна – при досягненні температури 45° С вологість солоду
зменшується до 30 %. У зерні продовжуються морфологічні (росте паросток і
корінці) та інтенсифікуються ферментативні процеси;
ферментативна – температура сушильного агента зростає від 45 до 70
°С, вологість солоду зменшується до 10 %, припиняються фізіологічні
процеси, уповільнюють свою дію гідролітичні ферменти;
хімічна – температура сушильного агента 70-80 °С, вологість
знижується до 3-5 %. Ця фаза характеризується частковою інактивацією
ферментів, коагуляцією білків, утворенням із простих цукрів і амінокислот
меланоїдинів, які обумовлюють колір, смак і запах готового солоду.
Після вивантаження із сушарки свіжовисушений солод відразу
охолоджують до температури 35о С і видаляють із нього ростки.
Ростки необхідно відділити одразу, оскільки через високу
гігроскопічність вони швидко стають еластичними і тому потім погано
відокремлюються. Вони містять значну кількість гірких речовин, жиру
(піногасник), а також є попере- дниками канцерогенних речовин (алкалоїд
горденін та ін.).
Свіжовисушений солод ще непридатний для виробництва пива,
оскільки через низьку вологість його подрібнення не забезпечує бажаного
фракційного складу помелу. Так, занадто подрібнюються оболонки, що
сповільнює швидкість фільтрування затору, знижується вихід екстракту, в
пиві можуть виникнути помутніння. Тому солод повинен відлежатись не
менше чотирьох тижнів. Його вологість за цей період збільшується до 5-5,8
%, внаслідок чого оболонки менше розмелюються. Завдяки гідратації солоду
підвищується активність ферментів.
Якщо солод завантажують у силос охолодженим і сухим, а умови
зберігання виключають доступ вологи, його можна зберігати від одного до
двох років.
2.3Опис апаратурно-технологічної схеми
У різних галузях бродильної промисловості виробництво солоду має
специфічний характер відповідно до поставлених до нього вимог. У
спиртовій промисловості солод застосовують для ферментативного гідролізу
крохмалевмісної сировини. Для отримання солоду, багатого ферментами,
зерно пророщують тривалий час – десять і більше діб. Сирий подрібнений
солод у вигляді солодового молока застосовується для оцукрювання заторної
маси.
2.5.2.Принципово-технологічна схема цеху солодорощення
Зерно
Зернові домішки(биті
Первине очищення зерна, пророслі).
ячменю Мінеральні (земля,
пісок, пил)
Зберігання зерна
W=14...15%
Відходи зернові,
Вторине очищення зерна мінеральні і
металодомішки
Надходження Сортування зерна Зерно ІІІ гатунку і
зерна на (зерно І і ІІ гатунку) зернові відходи
солодорощення
Вода і Миття і
Промивна
дезінфеканти дезинфекція
вода
. Стисле зерна
Вода і
дезінфека Замочування ячменю. Активні Відпраць
нти. життєві процеси в зародку овані
Стисле починаются за W=30...38% вода і
повітря
Замочене зерно. Розчинення Розчинення ендосперму і
накопичення ферментів спостерігається за W=44...48% Конди
об'єм дерну зростає на 35...45%. Спирт з C=0,1% - ційова
гальмує розвиток зародку, а за C=0,8% - повністю ні
пригнічує його зростання Замочування - І-я стадія
пророщування зерна з підвищенням t° - підвищується Відпра
набрякаємість білка,крохмалю, клітини. Opt t цьовані
замочування - 10-12° С вода і
Рисунок 2.5.2 Принципово-технологічна схема виробництва солоду
Пророщування. Підвищення ферментативной
Солод Відпрацьо
активності зумовлено новоутворенням
спирту вані вода і
ферментів, 9 діб, t< 18° С повітря
Свіжопророслий солод для виробництва і
ферментації
Сушіння W=3,6%, 20-25 годин,
t=40...140°
Сухий солод
Відділення Паро
проростків стки
Солод для виробництва
Витримування сухого
хлібобулочних вирбів, Очищений сусла 30 діб t<20° С якість
солодових екстрактів, солод зростає збер. 2 роки
концетратів простого
сусла
Витриманий солод для виробництва
пива. Вихід 78-79,5%
Рисунок 2.5.2 Принципово-технологічна схема виробництва солоду
2.5.3.Опис апаратурно-технологічної схеми
Очищений і відсортований ячмінь I і II сортів подається з
зерносховища пневматичним або механічним транспортом через
розвантажувач 1 в приймальний бункер 2. Далі норією 3 ячмінь через ваги 4
подається в мийний апарат 5, де відмивається від забруднень і при
необхідності обробляється дезінфікуючими засобами. Легкі зерна (сплав)
спливають і разом з мийною водою потрапляють в апарат 9. Через добу
відмите зерно з апарата 5 разом з водою перекачується насосом 8 в
замочувальний апарат 6 і в наступні апарати, якщо вони є. За допомогою
насоса 10 дезінфікуючий розчин з бака 7 подається за необхідності в апарат
5. По закінченні замочування ячмінь з водою насосом 8 перекачується в У
пивоварній промисловості солод-не тільки ферментний препарат, але й
основний напівфабрикат для виробництва пива. Пивоварний солод
пророщують 6-8 діб, а потім його піддають сушінню, під час якого йому
повідомляються певні смакові якості і стійкість, необхідні для тривалого
зберігання.
Солодоростильні апарати: пневматичні ящики 11 або солодоростильні
барабани 12. Свіжепророзший солод з цих барабанів пневматичню або
механічню транспортню установкою подається в розвантажувач 13, звідки-в
сушарку 14. Пневматична установка складається з сопла, трубопроводу
розвантажувача зі шлюзовим затвором, а механічна установка включає в себе
механічну лопату або шнековий розвантажувач, інерційний транспортер,
норію і шнек. Гарячий солод з сушарки 14 направляється в бункер 15, звідки
пневматичним або механічним транспортом-в розвантажувач 16, з нього
самопливом-в шнек 17 і через приймальний бункер 18-у паростках-відбійну
машину 19. Відокремлені паростки збираються в бункері 20, потім їх
зважують на вагах 22.
Солод переміщається в бункер 21, далі через ваги 23-у зерносховище.
При необхідності частина свіжепророзшого солоду, минаючи сушилку,
шнеком 17 подається через приймальний бункер 24 в обжарочний апарат 25.
Готовий темний солод накопичується в бункері 26, звідки пневматичним або
механічним транспортом направляється в зерносховище.
2. 6.Розрахунок продуктів
Розрахунок виробництва солоду проходить на 100 кг відсортованого і
очищеного ячменю. Екстрактивність ячменю в залежності від сорту, року
урожаю і місця виробництва коливаються від 65 до 83%. Пивоварний ячмінь
повинен мати екстрактивність не менше 75% в перерахунку на сухі
речовини.
Сума відходів ячменю при очищенні та сортуванні 11,79%, відсоток
відходу ячменю ІІІ сорту 520 кг/ , відсоток зернових відходів 4,2%, насипна
щільність зернових відходів 500 кг/ , відсоток сміттєвих відходів 1,6%,
втрати сухих речовин змочувані на сплав 1%, вологість замороженого
ячменю 43%, насипна щільність замоченого зерна 660%, відсоток повітряно-
сухого сплаву 1%, маса очищеного і відсортованого ячменя 100 кг, вологість
очищеного ячменя 14%, насипна щільність повітряно-сухого сплаву 400
кг/ , вологість повітряно-сухого сплаву 15%, вологість вологого сплаву
30%, відсоток втрат сухих речовин на дихання при пророщені зерна 5,7%,
вологість свіжопророщеного солоду 42%, насипна щільність вологого солоду
370 кг/ , відсоток втрат на ростки 4,3%, насипна щільність свіже
пророщеного солоду 510%, вологість відлежаного солоду 5,5%, відсоток
втрат солоду при збережені на елеваторі 0,07%, відсоток втрат солоду при
поліруванні 0,55%, відсоток відходу на утворення ростків 4,3%.
Для отримання 100 кг очищеного ячменю потребую товарного
ячменю (в кг):
Де - cума відходів ячменю при очищенні та сортуванні (11,79 мас. %)
також втрати при розгрузці (0,15 мас. %) и збережені ячменю на складі (0,05
мас. %), приймаєм (0,09 мас. %).
При насипній щільність товарного ячменю (630 кг/ ) об’єм
товарного ячменю (в ) дорівнюватиме
. Маса ячменю (в кг)- сходу
з сита 2,2 20 мм (ІІІ сорт):
Де - відсоток відходу ячменю ІІІ сорту (6,2 мас. %).
При насипній щільності ячменю ІІІ сорту (520 кг/ ) об’єм ячменю
ІІІ сорту (в )
.
Маса зернових відходів (в кг) дорівнюватиме:
Де - відсоток зернових відходів (4,2 мас. %).
При насипній щільності зернових відходів (500 кг/ ) об’єм (в ):
Маса сміттєвих відходів (в кг):
Де -відсоток сміттєвих відходів (1,6 мас. %).
При насипній щільності сміттєвих відходів (400 кг/ ) об’єм (в ):
Кількість сухих речовин ячменя, вступаючих до замочування (в кг)
вираховуємо:
Де - маса очищеного і відсортованого ячменя (в кг). - вологість
очищеного ячменя (14 мас. %).
Маса замоченого ячменя (в кг):
Де - втрати сухих речовин змочувані на сплав (1%) та на
вилуговування (0,6 мас. %). - вологість замороженого ячменю (43 мас.
%).
Об’єм замоченого ячменю (в ):
Де - насипна щільність замоченого зерна (660 кг/ ).
Маса повітряно-сухого сплаву:
Де - відсоток повітряно-сухого сплаву (1 мас. %).
При насипній щільності повітряно-сухого сплаву -(400 кг/ )
об’єм (в ):
Маса вологого сплаву (в кг):
Де -вологість повітряно-сухого сплаву (15 мас. %). -
вологість вологого сплаву (30 мас. %).
При насипній щільності вологого сплаву
(500 кг/ ) об’єм (в ):
Маса свіжопророщеного солоду (в кг) визначаємо по формулі:
Де -відсоток втрат сухих речовин на дихання при пророщені зерна
(5,7 мас. %). - вологість свіжопророщеного солоду (42 мас. %).
Об’єм свіже пророщеного солоду (в ):
Де - насипній щільності вологого солоду (370 кг/ ).
Маса свіже пророщеного солоду (в кг):
Де -відсоток втрат на ростки (4,3 мас. %). -вологість висушеного
солоду (3 мас. %).
Об’єм свіже пророщеного солоду (в ):
Де - насипній щільності свіже пророщеного солоду (510 мас. %).
Маса відлежаного солоду (в ):
Де - вологість відлежаного солоду (5,5 мас. %).
Об’єм відлежаного солоду (в ):
Де - насипній щільності свіже пророщеного солоду (530 мас. %).
Маса товарного солоду (в кг) після зберігання і полірування:
Де - відсоток втрат солоду при збережені на елеваторі (0,07 мас. %)
- відсоток втрат солоду при поліруванні (0,55 мас. %).
Маса ростків (в кг) на реалізацію:
Де - відсоток відходу на утворення ростків (4,3 мас. %) -
вологість ростків (10 мас. %).
Втрати ячменю (в кг) при розгрузці та зберіганні:
Де - відсоток втрат ячменю при утворені ростків (4,3 мас. %) -
відсоток втрат ячменю при збережені на складі (0,09 мас. %)
Продукт Маса продукту, кг Маса продукту, т
На 100 кг На 100 кг На 20000 т товарного
очищеного товарного солоду в рік
і солоду
відсортова
В день В рік (330
ного
днів)
ячменю
Товарний ячмінь 113,36 143,12 86,73 28624
Очищений і відсортований ячмінь 100 126,26 76,52 25252
Ячмінь-сходження з сита з комірками 7,02 8,86 5,36 1772
2,2 20 мм(ІІІ сорт)
Зернові відходи 4,75 5,99 3,63 1198
Сміттєві відходи 1,81 2,28 1,38 456
Замочений ячмінь 149,36 188,58 114,29 37716
Повітряно-сухий сплав 0,25 0,31 1,87 620
Вологий сплав 1,214 1,532 0,929 306,6
Свіже пророщений солод 138,34 174,66 105,85 34932
Відлежавший солод 78,9 99,61 59,76 19722
Товарний солод 78,13 98,64 59,78 19728
Ростки 4,1 5,17 3,13 1034
Втрати ячменю при розгрузці і 0,26 0,33 0,2 66
збережені
2.7 Розрахунок допоміжних матеріалів
Потрібну можливість електродвигуна для приведення в рух норії
обчислюють за формолою:
Де - Висота підйому (м); - КПД норії.
Витрати води да зжатого повітря при мийці і замочуванні ячменю.
Де - об’єм споживаного стиснутого повітря при робочому тиску ;
- густина повітря при робочому тиску 1,29 (кг/ ).
Для розрахунку транспортних коштів, зерноочисники и сортувальних машин
вираховують часові витрати ячменю (т/г):
При тризмінній роботі:
При двозмінній роботі:
Де - добові втрати ячменю (т)
2.8 Розрахунок складських приміщень
Продуктивність норії для підйому зернопродукту (кг/с):
( )
Де - місткість ковша ( ); - крок ковша (м); - швидкість руху стрічки
(м/с);
- насипна густина зерна (т/ ); - коефіцієнт заповнення ковшів.
Бункери для сортового ячменю повинні мати місткість:
Де 1,2- коефіцієнт запасу місткості бункеру
Бункер зернових відходів. На п’ятидобовий запас розраховують місткість
бункерів, виходячи з норм на зернові відходи на добу (3,63 т)
Де 0,5 насипна густина зернових відходів (т/ ); 1,1- коефіцієнт запасу
місткості бункерів.
Бункери сміттєвих відходів. Розраховують на дводобовий запас:
Де 1,38- маса сміттєвих відходів на добу (т); 0,4- насипна густина відходів
ячменю (т/ )
Технологічний розрахунок замкових чанів.
Місткість замкового чану розраховують виходячи з обсягу замочуваного
ячменю та збільшення обсягу ячменю до кінця замочування приблизно 40%.
Щоб уникнути викиду зерна та води при митті місткість чану приймають на
45-50% більше обсягу повітряно-сухого ячменю. Об’єм повітряно-сухого
ячменю що засипається в чан:
Де - кількість замоченого в чані ячменю (т);
- насипна густина ячменю (т/ )
Орієнтовно обсяг чану можливо прийняти 2,2 на кожну тонну повітряно-
сухого ячменю. Кількість замкових сталевих чанів циліндричної форми з
конічним днищем дорівнює:
Де - тривалість замочування; 1- оборотний чан
2.9.Розрахунок і підбір технологічного обладнання
№ Назва, тип Кількість Технічна Потужність Тривалість
з/п (марка) характеристика електро роботи двигуна,
обладнання двигуна, год/д об
кВт
1 Ваги Д-100-3 3 Межа 1,4 1,5
зважування, кг –
60-100;
продуктивність,
т/год – 8-24;
об’єм ковша, м 3
– 0,2; габаритні
розміри, мм –
1250×1000×1400.
Маса, кг – 475.
2 Бункер 1 Місткість, м3 –
виробничого 24; висота
запасу пірамідальної
ячменю частини, м –
1,02; висота
прямокутної
частини, м – 4,6.
3 Норія НЦГ-20 1 Продуктивність 2,0 3
по важкому
зерну, т/год – 20;
висота норії, м –
30; ширина
стрічки, мм –
175; швидкість
стрічки, м/с –
1,8; кількість
ковшів – 1; маса,
кг: головки –
210, башмаку –
130.
4 Бункер для 2 Місткість, м3 –
очищеного 3; висота
солоду пірамідальної
частини, м –
0,62; висота
прямокутної
частини, м –
0,26.
5 Насос 1 Подача, м3 /год 15 1,8
відцентровий – 80- 110; напір,
ОНЦ м – 20-30; маса –
100/25К15/2 154.
2.10. Розрахунок води.
Річна витрата води:
Де: - Норма витрат води на 1 тонну ячменю, - Річна витрата води,
Екстрактивність солоду - 80%
Вода втрачається під час замочування, промивання та сушіння солоду. Вода
для солодування повинна відповідати певним санітарно-гігієнічним вимогам.
Частина води, що використовується в процесі солодування, може бути
повторно використана після очищення.
2.11.Розрахунок витрати пари.
Витрати пари розраховують за кожною технологічною операцією відповідно
до схеми паровикористання. Основою для цього є взята в проекті
апаратурно-технологічна схема, нормативи й сучасні способи використання
пари.
Витрати пари розраховуються за формулою:
(0.25 * 833.33) + (0.45 * 416.67) + (0.15 * 2500) + (1.75 * 277.78) = 1256.5
кг/год
3
Де: а – питома норма витрати пари на кількість продукту, м /т;
В – кількість сировини для переробки, т;
2.12. Розрахунок витрати холоду.
Охолодження сусла:
Об'єм сусла: 20 000 тонн * 0.6 м³/т = 12 000 м³
Температура: 70°C
Температура охолодження: 20°C
Теплоємність сусла: 4.18 kJ/kg°C
Щодня: 12 000 м³ * 1 т/м³ * 4.18 kJ/kg°C * (70°C - 20°C) / 86400 с/год = 162.24
МДж/год
Річно: 162.24 МДж/год * 24 год/день * 365 днів/рік = 142 550 400 МДж/рік
Фільтрація:
Об'єм води: 20 000 тонн * 0.4 м³/т = 8 000 м³
Температура: 20°C
Температура охолодження: 10°C
Теплоємність води: 4.18 kJ/kg°C
Щодня: 8 000 м³ * 1 т/м³ * 4.18 kJ/kg°C * (20°C - 10°C) / 86400 с/год = 34.56
МДж/год
Річно: 34.56 МДж/год * 24 год/день * 365 днів/рік = 30 175 680 МДж/рік
Загальні витрати холоду:
62 177 280 МДж/рік + 142 550 400 МДж/рік + 30 175 680 МДж/рік + 22 050
000 МДж/рік = 256 953 360 МДж/рік
2.13.Розрахунок витрат електроенергії
Енергетика підприємства реалізована відповідно до "норм технічного
проектування підприємств молочної промисловості".
Електропостачання підприємства здійснюється відповідно до технічних
умов енергопостачальної організації.
Категорія надійності електропостачання споживачів електроенергії
визначається відповідно до техніко-економічними розрахунками з
урахуванням умов місцевого електропостачання.
Споживачам 1-ї групи компаній рекомендується ставитися до 3-ї
категорії надійності, а 2 - ї групи компаній-до 2-ї та 3-ї категорій надійності.
Споживачі, пов'язані з пожежогасінням, пожежною сигналізацією і
димовидаленням, відносяться до 1-ї категорії надійності споживачів.
Живлення електроживлення електрообладнання здійснюється
напругою 300/220 Вт від вступних пристроїв, розташованих в цих будівлях.
Для розподілу електроенергії передбачені Розподільні шафи з
автоматичними вимикачами або запобіжниками, які зазвичай розташовані у
виробничих приміщеннях.
Магістральні і групові електричні мережі, як правило, відкрито
розміщуються в лотках або коробах, а також, якщо це технічно можливо, в
трубах на підлозі.
Електричне освітлення вважається наступних типів:
а) робоче і евакуаційне з напругою 220 В、;
б) Місцеве і ремонтне, напруга 36в і 12В.
У процесі виробництва споживається теплова та Електрична енергія.
На теплову енергію припадає близько 80% витрат на електроенергію на
підприємствах з переробки молока. Для виробництва теплової енергії
(вироблення пари і гарячої води) найчастіше використовується природний
газ, а також інші теплоносії, такі як вугілля, нафта і деревина. Тепло
використовується у виробництві для нагрівання, термічної обробки,
випаровування, сушіння та очищення/промивання.
Замочування:
Об'єм води: 20 000 тонн * 0.4 м³/т = 8 000 м³
Температура: 20°C
Температура нагріву: 65°C
Теплоємність води: 4.18 kJ/kg°C
Щодня: 8 000 м³ * 1 т/м³ * 4.18 kJ/kg°C * (65°C - 20°C) / 3600 кДж/кВтгод =
115.2 кВтгод
Річно: 115.2 кВтгод/день * 365 днів/рік = 42 048 кВтгод
Сушіння солоду:
Потужність сушарки: 1000 кВт
Час роботи: 72 години/день
Щодня: 1000 кВт * 72 год/день = 72 000 кВт*год
Річно: 72 000 кВтгод/день * 365 днів/рік = 26 280 000 кВтгод
36 500 кВтгод/рік + 42 048 кВтгод/рік + 292 000 кВтгод/рік + 58 400
кВтгод/рік + 26 280 000 кВтгод/рік + 365 000 кВтгод/рік + 438 000 кВтгод/рік
+ 36 500 кВтгод/рік = 27 473 948 кВт*год/рік
2.14.Характеристика відходів і рекомендації щодо їх використання
Тверді відходи:
Лоштина: Залишки подрібненого зерна, що не просочилися суслом.
Кількість: 10-15% від маси зерна (2 000 - 3 000 тонн/рік)
Склад: Вміст крохмалю 30-40%, білка 10-15%, клітковини 25-30%.
Використання: Корм для худоби, компостування, виробництво біогазу.
Відходи фільтрації: Залишки дробини, що залишаються на фільтраційному
ложі.
Кількість: 2-3% від маси зерна (400 - 600 тонн/рік)
Склад: Вміст крохмалю 10-15%, білка 5-10%, клітковини 40-50%.
Використання: Корм для худоби, компостування, виробництво біогазу.
Зола від сушіння солоду: Продукт згоряння палива під час сушіння солоду.
Кількість: 2-3% від маси солоду (400 - 600 тонн/рік)
Склад: Залежить від типу палива, вміст мінеральних речовин 50-70%.
Використання: Будівельні матеріали, добрива, нейтралізація кислих ґрунтів.
Рідкі відходи:
Промивні води: Вода, що використовується для промивання ложа під час
фільтрації.
Кількість: 10-15% від об'єму сусла (12 000 - 18 000 м³/рік)
Склад: Вміст органічних речовин 1-2%, цукру 0.5-1%, білка 0.2-0.3%.
Використання: Очищення та повторне використання, зрошення,
компостування.
Конденсат: Вода, що випаровується під час сушіння солоду.
Кількість: 2-3% від об'єму сусла (2 400 - 3 600 м³/рік)
Склад: Чиста вода з незначними домішками.
Використання: Повторне використання, зрошення.
2. Рекомендації щодо використання відходів:
Максимально використовувати відходи для повторного використання та
переробки.
Сортувати відходи за видами та складом.
Впровадити систему компостування для перетворення органічних відходів на
добрива.
Використовувати лошину та відходи фільтрації як корм для худоби або
компостувати їх для отримання органічних добрив.
Використовувати золу від сушіння солоду як будівельний матеріал, добриво
або для нейтралізації кислих ґрунтів.
Очищати промивні води та повторно використовувати їх у виробництві.
Використовувати конденсат для повторного використання або зрошення.
Співпрацювати з компаніями, які спеціалізуються на переробці відходів.
2.15.Контроль виробництва і управління якістю продукції
Контроль виробництва і управління якістю продукції є важливими аспектами
роботи будь-якого цеху солодорощення. Їх ефективна реалізація гарантує
випуск продукції, яка відповідає всім вимогам щодо якості та безпечності.
2. Система контролю виробництва:
В цеху солодорощення повинна бути впроваджена система контролю
виробництва, яка включає такі елементи:
Визначення критичних точок контролю (ККК): Це етапи виробництва, де
можуть виникнути ризики для безпечності та якості продукції.
Встановлення критеріїв прийнятності: Це чітко визначені параметри, яким
повинна відповідати продукція на кожному етапі виробництва.
Моніторинг ККК: Регулярне вимірювання та запис параметрів, що
характеризують ККК.
Аналіз даних моніторингу: Порівняння отриманих значень з критеріями
прийнятності.
Коригувальні дії: Вжиття заходів у разі відхилення значень від критеріїв
прийнятності.
Документація: Фіксація всіх етапів системи контролю виробництва.
3. Методи контролю якості продукції:
В цеху солодорощення для контролю якості продукції використовуються
різні методи, такі як:
Фізико-хімічні методи: Визначення таких показників, як вологість,
екстрактивність, колір, вміст цукру, мальтози, білка, діацетилу та інших.
Органолептичні методи: Оцінка запаху, смаку, кольору та інших
органолептичних властивостей солоду.
Мікробіологічні методи: Контроль за відсутністю патогенних
мікроорганізмів та сторонньої мікрофлори.
Інструментальні методи: Використання спеціальних приладів для визначення
якості солоду, таких як інфрачервоні спектрометри, віскозиметри та інші.
4. Управління якістю продукції:
Система управління якістю продукції в цеху солодорощення повинна
включати такі елементи:
Планування якості: Визначення цілей та завдань щодо якості продукції.
Реалізація плану: Впровадження заходів, спрямованих на досягнення цілей
щодо якості.
Перевірка якості: Контроль та моніторинг якості продукції на всіх етапах
виробництва.
Коригувальні та профілактичні дії: Вжиття заходів щодо усунення проблем
та запобігання їх виникненню в майбутньому.
Постійне вдосконалення: Регулярний перегляд та оновлення системи
управління якістю.
5. Рекомендації щодо покращення контролю виробництва і управління
якістю продукції:
Впровадження системи HACCP: Ця система допоможе ідентифікувати,
аналізувати та контролювати ризики для безпечності харчових продуктів.
Використання сертифікованих методів контролю якості: Це гарантує точність
та надійність результатів.
Залучення персоналу до роботи з питань якості: Співробітники повинні бути
проінформовані про важливість якості продукції та знати, як їм сприяти її
забезпеченню.
Регулярне навчання персоналу: Співробітники повинні проходити навчання з
питань контролю виробництва та управління якістю продукції.
Використання сучасних технологій: Це допоможе автоматизувати деякі
процеси контролю та зробити їх більш ефективними.
Таблиця 2.15.1- Техно-хімічний контроль
Об’єкт Показник який Періодичність Метод контролю
контролю контролюють контролю
Замочування і Вологість У середніх пробах, Висушування
миття зерна які відбирають
щоденно
Температура води Щоденно Термометр ТС-4
Ступінь замочування У всіх Ваговий аналіз
замочувальних
апаратах
Пророщування Температура пророщення Постійно Термометр ТС-4
зерна Температура повітря Те ж саме Те ж саме
Вологість свіжопророслого У середніх пробах Висушування
солоду які відбирають
щоденно
Пророслі зерна, % довжина Те ж саме Розрахунковий
зародкового листка, мм
Сушіння Температура солоду Постійно Термометр ТС-4
солоду Вологість свіжопророслого Те ж саме Висушування
солоду
Температура сушильного Термометр ТС-4
агенту
Вологість сухого солоду Висушування
Температура Постійно Термометр ТС-4
відпрацьованого агенту
Готовий солод Колір, запах, смак При надходженні Згідно з діючим
на зберігання стандартом
Вологість При надходженні Згідно з діючим
на зберігання стандартом
Екстрактивність Те ж саме Те ж саме
Різниця в екстрактивності
тонкого і грубого помелів
Вміст амінного азоту
Кінцевий ступінь
зброджування
Тривалість оцукрювання
Колір
Кислотність
Склоподібність Просвічування на
діафоноскопі
Крихкість Фріабіліметром
Число Кольбаха Згідно з діючим
стандартом
2.16.Заходи щодо охорони довкілля
Відповідно до вимог статті 19 Закону України "Про охорону навколишнього
середовища", компанія погоджує з органами місцевого самоврядування
поточні та довгострокові заходи з охорони навколишнього середовища та
використання природних ресурсів.
Основними завданнями в організації природоохоронної діяльності
підприємства є:
- Аналіз кількісних та якісних показників діяльності компанії, що впливають
на навколишнє середовище, ефективності впровадження природоохоронних
заходів та раціонального використання природних ресурсів у відповідний
період;;
- Розробка перспективних і поточних природоохоронних заходів,
обґрунтування необхідності прийняття рішення про обсяги їх фінансування,
терміни виконання.
- Використання сертифікованих матеріалів в ролі як основних, так і
допоміжних матеріалів.
Природоохоронні заходи, що впроваджуються підприємством, повинні
повністю компенсувати шкідливий вплив виробництва на навколишнє
середовище і відповідати вказівкам постанови Кабінету Міністрів України
від 1996-9-17.No. 1147 (зі змінами та доповненнями) "Про затвердження
переліку заходів, пов'язаних із заходами з охорони навколишнього
середовища".
2.17.Компонування головного виробничого корпусу
При складанні машин і обладнання рекомендується забезпечити
найкоротший шлях переміщення сировини від початкової стадії
технологічного процесу до кінцевої операції і розміщувати їх на відстані 2 м
від висоти підлоги для зручності обслуговування трубопроводів та інших
перерваних комунікацій в максимально короткі терміни . Технічне
обладнання повинно бути розміщено таким чином, щоб в майстерні
залишався прохід необхідної довжини і ширини, а також повинна бути
передбачена платформа для його обслуговування і підходу до нього. Ширина
основного проходу цеху повинна становити не менше 2,5-3 м, відстань для
виступаючої частини пристрою 0,8 – 1,0 м, а в місцях, де не передбачено
пересування працівників, не менше 0,5 м. Фронтальне розташування машин і
пристосувань-не менше 1,5 м. розташування обладнання визначається
напрямком технічного потоку. Рекомендується розміщувати окремі верстати
та обладнання на одній виробничій лінії. Однак можна розташувати верстати
під прямим кутом один до одного, тому при плануванні їх не обов'язково
розміщувати уздовж однієї осі. Якщо машини розташовані один на одному
(каскадом), пристрої повинні бути розміщені в певному порядку вздовж осі.
У той же час необхідно передбачити зручний майданчик для обслуговування
машин і обладнання з кожною відміткою, огорожею, сходами і т. д. Ширина
платформи повинна становити не менше 1,0 м по відношенню до
виступаючих частин обладнання. Щоб уникнути нещасних випадків технічне
обладнання, встановлене нижче рівня підлоги, повинно виступати над ним не
менше ніж на 0,5 м.
Великогабаритне обладнання встановлюють в глибині цеху
перпендикулярно осі віконного отвору (якщо розташовані вертикальні
ємності) для забезпечення максимальної освітленості робочого місця при
розміщенні технічного обладнання в цеху, вирішення проблеми організації
праці, що особливо важливо на робочому місці, де розміщується Готова
продукція в коробках і контейнерах це також береться до уваги. Основний
пристрій (вакуумно-випарна установка, автоматична машина для упаковки
продуктів) переважно розміщувати на плані цеху паралельно віконному
отвору для кращого освітлення робочого місця. При проведенні технічного
обслуговування випарної установки необхідно враховувати площу для
розбирання і очищення.
При монтажі технічного обладнання особлива увага приділяється
вибору власного транспорту. Вибір вантажно-розвантажувальних і
транспортних систем залежить від типу і потужності заводу. На заводах
ланцюгові і стрічкові конвеєри, електронавантажувачі і ручні візки повинні
бути сконструйовані для переміщення контейнерів і готової продукції.
Використання електронавантажувачів звільняє виробничу зону цеху від
стаціонарного конвеєра і дозволяє підвищити маневреність не тільки в цеху,
але і в складському приміщенні. Технічне оснащення монтується шляхом
виконання планування цехів і приміщень основного виробничого
призначення, підсобних приміщень, підсобно-допоміжних приміщень,
складських приміщень. Це дозволяє визначити напрямок руху сировини і
готової продукції, допоміжних матеріалів і тари. Знайдіть розташування
дверного отвору і визначте схему переміщення працівників з санітарних
приміщень виробничого цеху на робоче місце. При виконанні проекту ви
можете врахувати проблему компонування технічного обладнання, не беручи
до уваги розташування всіх приміщень виробничої будівлі. Після визначення
місця розташування технічного обладнання та аналізу взаємозв'язку
виробничого цеху з іншими об'єктами, вони приступають до розміщення
машин і обладнання в цеху. Для цього рекомендується використовувати
метод моделювання. У масштабі (1: 50 або 1: 100) план виробничого цеху
перетинає міліметровий аркуш паперу, позначаючи колони і прилеглі до них
приміщення. Технічне обладнання відповідних розмірів (довжина, ширина
або діаметр) вирізається у формі прямокутника, квадрата або кола.
3.БУДІВЕЛЬНІ РІШЕННЯ
Всі споруди заводу "прив'язані" до координатної сітки, яка показує
умовну нульову паралельність і відстань від умовного меридіана. Ви можете
скористатися цим посиланням для визначення відстані між цехами.
Вимоги до створення генерального плану наступні: розташування
будівель і споруд має відповідати вимогам технічних процесів, забезпечувати
потоковість виробництва і строго зонуватися по промислових майданчиках.
Фасадна зона заводу включає в себе адміністративну будівлю або дирекцію
фабрики, контрольно-пропускні пункти, парадний вхід і вихід, виробнича
зона включає в себе виробничий корпус, конструкцію енергетичного
обладнання, Компресорне обладнання, зону відпочинку; в підсобній зоні -
допоміжна будівля, котельню, Складське приміщення, земляний колодязь і
машинне відділення, підземне Складське приміщення комплекс, підземний
резервуар для прісної води, оборотної води і води для пожежогасіння.У
транспортній зоні-гараж, авторемонтна майстерня, відкритий майданчик для
миття автомобілів, відкритий майданчик для паркування спеціальних
автомобілів.
Правильно зоновані території дозволяють краще організувати
виробничі процеси, транспортні та людські потоки, скоротити площі
забудови до оптимальних меж, знизити ризик вибуху і пожежі за рахунок
раціонального розташування споруд і вирішення транспортних маршрутів,
поліпшити санітарні умови підприємств, удосконалити розміщення
інженерних мереж (кабелів, трубопроводів для водопостачання і каналізації і
т.д.). У підсобному приміщенні знаходиться котельня, підземне сховище
резервуарів, Обладнання для подачі мазуту з градирнями, резервуари для
води і водонасосні станції.
На території складу є склад сировини, насКоРсБн а2 с4т.ТанБцВі2я.4 . 48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Батраченко О.В. 60 69
Будівельні рішення
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
Генеральним планом передбачена резервна територія для розширення як
основного, так і допоміжного виробництва. Котельні, допоміжні та складські
приміщення розташовані на будівельному майданчику з урахуванням
загального напрямку вітру і норм пожежної безпеки. Розташування головної
будівлі та інших споруд на території підприємства, вхідних дверей і виходу
транспортного засобу повинно повністю виключати або зводити до мінімуму
перетин вантажних і людських потоків при проектуванні заводу. При
проектуванні пристрою водяного охолодження необхідно забезпечити
відстань не більше 20 м від будівлі виробничого корпусу. При проектуванні
екскаваторного колодязя на території заводу слід передбачити санітарну зону
В радіусі не менше 30 м, в цій зоні допускається тільки будівництво
машинного відділення і резервуарів для грунтових вод. При будівництві
резервуара для грунтових вод на випадок гасіння пожежі передбачається
майданчик для розвороту автомобіля шириною не менше 15 м і зручний
під'їзд до неї. При розміщенні будівель і споруд на генеральному плані
враховується напрямок переважаючих вітрів. Для цього зазвичай малюється
напрямок переважаючого вітру. Пожежонебезпечні споруди (котельня,
Складське приміщення і т.д. для контейнерів.) Для виділення пилу, сажі та
інших шкідливих речовин повинні розташовуватися щодо інших споруд з
підвітряного боку. Інженерні мережі і транспортні комунікації розміщуються
в проміжках між будівлями, або по прямій лінії в зеленій зоні, або
паралельно червоній лінії будівлі.
Підприємства переробної та харчової промисловості є підприємствами
особливого санітарно-гігієнічного режиму. Вся територія заводу оточена
спеціальними збірними залізобетонними конструкціями. Якщо площа
підприємства становить понад 5,0 га, необхідно спроектувати запасний вихід
для транспортного засобу в напрямку, протилежному вхідних дверей і виїзду.
У генеральному плані не допускається проектування житлових приміщень,
спортивних споруд та інших будівель, які є в'їзними на територію заводу.
Основними техніко-економічними показниками генерального плану є
коефіцієнти забудови, озеленення та використання території. Щоб підвищити
ефективність генерального плану, необхідно ретельно підходити до
щільності забудови, вибору ширини зазорів, доріг, приміщень, зон
озеленення та розміщення залізничних гілок на будівельному майданчику.
Максимальна компактність загального плану заводу визначається в
основному блоками окремих приміщень у виробничих або допоміжних
будівлях. У той же час скорочується шлях переміщення контейнерів,
сировини і витратних матеріалів до основного виробництва, краще
використовується будівельний майданчик і скорочується протяжність
комунікацій. При складанні генерального плану необхідно, по можливості,
щоб житлові приміщення знаходилися якомога ближче до виробничого
корпусу з боку основного людського потоку. В процесі проектування
особливу увагу слід приділити облаштуванню доріг, проїздів і проходів.
Основними техніко-економічними показниками генерального плану є
коефіцієнти забудови, озеленення та використання території. Архітектурний
коефіцієнт підприємства-це відношення площі, забудованої будівлями і
спорудами, до площі всієї території підприємства. Територія забудови
підприємства (без урахування площі, зайнятої будівлями і спорудами)
включає підземні склади, підземні і надземні резервуари, відкриті
автостоянки, резервні майданчики для подальшої реконструкції виробничих
будівель. Озеленення території підприємства не тільки покращує санітарно-
гігієнічні умови виробництва, а й демонструє естетичну сторону
"Ентерпрайз".
Планування проектованого генерального плану підприємства
передбачає 2 місця для 1-го з усіх будівель і споруд, що входять до його
складу. Крім того, визначається виробнича і транспортна зв'язок між усіма
приміщеннями підприємства і місцем проведення інженерних
комунікацій.Це включає в себе лінії водопостачання, енерго - і
газопостачання, бездротовий і Телефонний зв'язок, а також системи всіх
видів каналізації. При плануванні рекомендується групувати будівлі і
споруди в межах певної ділянки (зони).
4.ОХОРОНА ПРАЦІ
Вимоги безпеки під час виробництва солоду
Подавання ячменю, солоду, їх відходів та інших зеpнопpодуктiв у
виpобництво та їх транспортування по технологічних опеpацiях повинно
бути механізовано.
При експлуатації силосiв, бункеpiв для збеpiгання ячменю, солоду та їх
відходів має забезпечуватися можливість повного витiкання з них продуктів.
Вiддiлення пiдpоблювальне, замочувальне, солодоpощення,
солодосушильне повинні бути обладнані пpипливно-витяжною вентиляцією.
Технологiчнi пpоцеси, пов’язанi з можливістю видiлення пилу у pобочу
зону (розвантаження, пеpемiщення, пересипання, очищення ячменю, солоду),
мають виконуватись за умов геpметизацiї устаткування та завантажувальних
пpистpоїв.
При роботі ноpiй, зеpнових сепаpатоpів, очищувально-соpтувальних
машин, pозсiвачів, тpiєpів, солодополipувачів та iнших машин для
пiдpоблення ячменю та солоду повинна бути включена аспipацiя.
Приміщення для очищення зерна слід оснащувати вентиляцією і
пиловловлювачами; всі зерноочисні машини та зернопроводи повинні
знаходитися в справному стані і не пропускати зернового пилу в
приміщення.
Усi силоси та бункеpи повинні бути обладнані аспipацiєю з таким
pозpахунком, щоб пpотягом заповнювання зеpном, готовою пpодукцiєю чи
відходами запилене повiтpя, яке витискається, не надходило до pобочого
пpимiщення.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Б атраченко О.В. 64 69
Реценз.
Охорона праці
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
Вимкнення аспipацiйних установок пpи pоботi технологiчного i
тpанспоpтного устаткування не дозволяється. У аваpiйних ситуаціях та пpи
виникненні загоряння слід вимикати водночас аспipацiйне i технологiчне
устаткування кнопкою "Стоп", яку встановлено біля входу до кожної
виробничої будiвлi та захищено від випадкового натискання.
Дверцята, накривки i люки, пpизначенi для опеpативного контpолю за
pоботою устаткування, яке аспipується, повинні влаштовуватись у місцях,
доступних для безпечного обслуговування, та щільно зачинятись.
Для підвищення рівня безпеки працівників та зручності
обслуговування у гоpизонтальних ділянках люки для очищення повiтpоводів
повинні установлюватись на вiдстанi не бiльше 4 м між ними, а також біля
фасонних деталей повiтpоводiв (вiдведень, трійників).
В аспipацiйних установках не менше pазу на мiсяць слід пеpевipяти
наявнiсть пилу, вiдкладеного усеpединi гоpизонтальних повiтpоводiв, та, у
pазi необхiдностi, пpоводити їх очищення.
Зерно, солод та iншi зеpнопpодукти, якi надходять на пеpеpобку,
підлягають магнiтнiй сепаpацiї для видалення металевих домішок. Очищення
магнітних уловлювачів (автоматичне та вручну) повинно пpоводитись у
терміни, зазначенi в iнстpукцiї, затвеpдженiй власником пiдпpиємства
відповідно до рекомендацій завода-виготівніка.
Огоpожа електpомагнiтних сепаpаторiв повинна мати надійне
заземлення для вiдведення статичної електpики.
Магнітна сепарація зернопродуктів повинна проводитися тільки при
безперебійній роботі світлової сигналізації дії електромагнітних сепараторів.
Троси підвісок розсівів повинні перевірятися щокварталу, і при
виявленні на них обривів ниток на кроці звивання 5% і більше повинні
замінюватися новими.
Щоб уникнути розрядів, все обладнання, де можливо утворення
статичної електрики, повинно бути заземлено. 4.18. Посудини для
замочування зерна повинні бути обладнані пристроєм для видалення
діоксиду вуглецю.
Роботи всередині посудин для замочування зерна, бункерів, силосів
для ячменю та солоду, солодоростильних барабанів і солодосушарок,
відповідно до затвердженого роботодавцем переліку робіт підвищеної
небезпеки, повинні виконуватися відповідно до вимог проведення робіт в
ємності.
Двері солодосушарок повинні мати блокування з приводом
солодозворушувача, що відключає його при відкриванні дверей. Вхід людей
в 43 камеру допускається тільки після знеструмлення електроприводу, на
пусковому пристрої повинен бути вивішений плакат „Не вмикати! Працюють
люди!".
Роботи всередині солодосушарок повинні проводитися при температурі
не вище 40˚С із застосуванням теплоізолюючого одягу, взуття та засобів
індивідуального захисту органів дихання від пилу. 4.22. Солодозворушувачі
горизонтальних солодосушарок і пневматичних ящиків при статичному
способі солодорощення повинні мати дистанційне керування.
Напруга в ланцюзі управління електроприводів солодозворушувача та
інших механізмів і машин солодорощення має бути не вище 42 В.
Шахта солодосушарки, у верхній частині, повинна бути закрита
незнімними ґратами.
Топки для рідкого і газоподібного палива повинні мати автоматичне
блокування, що забезпечує: відсічення подачі палива в топку при загасанні
факела; неможливість запалювання палива без попереднього запуску
вентиляторів гарячого повітря і продувки топки.
У приміщенні, де розташовані топки рідкого і газоподібного палива,
повинен бути вивішений плакат „Продуй топку перед запалюванням
палива!", а на топці нанесений знак „Обережно! Небезпека вибуху!".
Топки, що працюють на рідкому і газоподібному паливі, повинні бути
обладнані вибуховими клапанами, кількість, розмір і розташування яких
визначається проектною організацією.
Розпалювання топок рідкого або газоподібного палива після тривалої
зупинки або ремонту повинно проводитись в присутності особи,
відповідальної за безпечну експлуатацію тепловикористовуючих агрегатів
або особи, яка виконує його функції (обов’язки).
На магістралі, що підводить рідке або газоподібне паливо до топок,
повинен бути головний запірний вентиль, встановлений зовні приміщення, де
розташовані топки.
При роботі, яка пов’язана з ходінням по зерну, робітники повинні бути
забезпечені гумовими чобітьми або бахілами. Гумові чоботи або бахіли перед
початком роботи повинні бути знезаражені дезінфікуючими засобами у
спеціальних ємностях. Взуття зберігається в спеціальній шафі. Вхід на тік
обладнується дезінфікуючими килимками.
Відстань від кінця лотка або труби, що подають ячмінь у
замочувальний чан, до поверхні води повинна бути мінімальною для
зменшення запиленості приміщення.
Замочувальні чани, ящики солодорощення, пересувні „грядки",
барабани, ящикові сита, підситовий простір, перегородки в ящиках,
ворушителі для зерна після кожного циклу робіт необхідно чистити, мити та
дезінфікувати.
ВИСНОВОК
В даній кваліфікаційній роботі було детально проаналізовано сучасні
види виробництва солоду, включаючи технологічні процеси та
характеристику основної та допоміжної сировини. Проведено ретельний
огляд етапів виробництва, визначено їхню важливість та вплив на якість
кінцевого продукту.
Особлива увага була приділена розробці солодоростильного цеху, в
якому було розраховано оптимальні параметри та необхідне обладнання для
ефективного виробництва солоду. Також було проведено аналіз складських
приміщень і розроблено відповідні рекомендації щодо їхньої організації та
управління.
Запропоновано застосовувати сумісний спосіб пророщення ячменю,
який виявився дуже перспективним у скороченні часу виробництва солоду.
Цей метод дозволяє зменшити тривалість процесу на 1-2 доби, зберігаючи
при цьому високу якість продукту. Особливість цього способу полягає в
тому, що ячмінь досягає необхідної вологості (44-46%) швидше, а також
відбувається зменшення виділення теплоти на 100 кг щодобово замочуваного
ячменю та коофіцієнта неровномірного розрахунку тепловиділення.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Батраченко О.В. 68 69
Висновок
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
1. Рогач, В. (2005). Технологія виробництва солоду: навчальний посібник.
Київ: Видавничий центр НУБіП України.
2. Вольфганг К. Технологія солоду і пива. (2001)
3. "Сучасні технології солодоробства" - Ковальчук О. (2018), 180 сторінок.
4. Коробов М. Розрахунок продуктів бродильних виробництв, лікеро-
горілчаних напоїв. (1972)
5. Дмитрієва, Т. (2008). Солод і його виробництво. Київ: Видавництво
"Інтерсервіс".
6. "Солод: виробництво та якість" - Мельник О. (2016), 260 сторінок.
7. Солод пивоварний ячмінний. Загальні технічні умови: ДСТУ 4282:2018
8. Ячмінь. Технічні умови: ДСТУ. 3769-18
9. "Біотехнологія солодоробства" - Семенова А. (2015), 190 сторінок.
10. "Технологія солоду та пива" - Гринчук І. (2005), 320 сторінок.
11. Куц А., Кошова В. (2011) Загальні технології харчової промисловості
12. "Технологія виробництва солоду" - Завадський В. (2019), 220 сторінок.
13. Масленкова, О. (2015). Технологія виробництва солоду: підручник. Київ:
НУБіП України.
14. "Історія солодоробства в Україні" - Іваненко О. (2010), 240 сторінок.
КРБ 24.ТБВ24.48.00.000 ПЗ
Змн. Арк. № докум. Підпис Дата
Розроб. Ільєнко А.О. Літ. Арк. Аркушів
Перевір. Батраченко О.В. 69 69
Список використаної
Реценз.
Н. Контр. Чепурна О.Л. літератури ЧДТУ, кафедра ХТ
Затверд. Осипенкова І.І.